企业5S活动实战技巧.doc

企业5S活动实战技巧
--工作场所环境品质技巧—
一：5S活动对企业的影响
1） 工厂的第一印象
当我们去参观一家工厂时，第一印象是最深刻的。如果它给我们第一印象是整齐，干净，亮丽，那么我们必定会认为这家工作的制度很完善，管理上轨道，而其品质也不会差。无形中对其生产的产品增加了许多信心。
如果它给我们的第一印象是脏乱，昏暗，污秽，再加上通道狭窄，成品与半成品四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌恶，不想多作逗留，同时对其所生产的产品也没有信心就连下订单的勇气也没有了。
所以，不论是为了使客户产生信心，还是为了使员工产生向心力与归属感，进而做到“以厂为家，以厂为校。”的地步整理整顿是塑造公司一流形象与激发士气，增进工作效率的最基本方法，也是最首要的工作。
2） 整理整顿不良对企业生存的影向
以下种种，会导致厂区工作环境恶劣，作业不便，士气不振，产量减少，效率低落，品质不佳，从而造成成本增加，意外事件不断发生，客户退货抱怨增多，终至严重影向企业的生存。。。。。。。
工作环境恶劣
物品未有效整理定位
物品要用时找不到

作业不便
通道受阻
储存过多，积压资金

作业场所不良现象

造成下列问题和困扰
士气不振
物品直接散落地面
废品油污影向安全

产理减少
工具模具任意摆放
配置不当，造成浪费

企业衰亡
导致

效率低落
良品，不良品混乱
工具模具采购过量

品质不佳
电线，管路跨越通道
无明显标示，生产误用

退货增多
意外事故不断
成本增加
私人物品随意乱放
员工不守规则
管理人员不求进取
规章零散，无所适从
权责不分，工作推诿

工作场所的物品，未有效整理定位，随意乱放。
人行走道或搬运通道被阻挡，无法通行。
加工件或产品直接散落在地面上。
工具模具随意留置在地面或机台上。
线路，管路任意跨越通道。
良品与不良品混乱一起，没有分开放置。
员工在工作中吸烟，且不按作业标操作。
私人物品（持别是茶杯等）任意摆放。
而以上不良现象，又常会造成下列管理问题与困扰。
因放置不良，以致要用时找不到，造成不便与浪费。
因物品储存过多，造成资金积压。
因各种油污，废料等任意丢弃，造成脏乱，影响安全。
因人员，设备配置不当，造成不便与浪费。
因工具模具未定位摆放，以至使用时找不到或缺件，形成过度请购补料。
因缺乏必要的标致，导致生产错误。
因恶臭之空与排水，造成环境污染。
因各层人员权责分歧，工作时相互推诿。
各种制度，规章杂乱无序，导致员工无所适从。
管理人员抱残守缺，不求上进，导致工作无法突破。
1） 整理整顿是做好现场管理的第一步
企业为了避免走向衰退，企业必需认识整理整顿之重要性，并了解其推动的步骤，手法，应全员实施《企业整理整顿活动》以建立一个整齐，明朗，亮丽，生动，愉快的工作场所，促进企业繁荣，从而创造更大利润。
以整理整顿做管理扎基工作：透过5S活动：使‘地’‘物’明朗化，‘人’身美化，在人，事，时，地，物，财等项目管理中完成50%。即管理第一步OK。
以标准化活动做管理延伸工作：通过活动，将企业内较重要的管理活动加以规范，从而建立规章，规则，表单，并要求遵行，以达到共行共识之目的。
以数据管理做管理落实工作：透过规章及表单,将企业内各项管理项目充分数据化，以便能衡量管理绩效，比较管理优劣。
以颜色管理做管理强化工作：透过分级将管理所得的数据充分套上特定色彩，并以目视看之标示，直接告诉同事，以加深印象，好的保持，不好的加以改善。
以全盘制度化做企业提升与永续经营工作：透过制度之运转，整合全公司之各种管理活动，使内部动作走向制度化，标准化轨道。公司经营生产体质猛提升，则公司可屹立不摇，订单源不断，从而使企业能永续经营。。。。。。。

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二：5S的基本概念
1）5S的定义
1）“5S”运动是由日本企业所发展出来的一种改善与提升企业所必需推行的基础工作；同时因为五项运动的名称日语的罗马拼音开头字母均为“S”，故取名为“5S”。
其意思如下：
A 整理（SEIRI） 在工作现场，区分需要与不需要的东西。
保留需要的东西。
清除不需要的东西。
B 整顿（SEITON） 将需要的东西定位排放，并保持需要时能立即取出的
状态。
定位后明确标示。
用完后要物归原位。
C 清扫（SEISO） 将不需要的东西加以清除，保持工作场所干净状态。
勤于清扫工作场所。
勤于维护工作场所。
D 清洁（SEITSUKE） 将整理，整顿，清扫后的工作场所随时保持在美观，干净的状态。
工作现场时刻保持美观状态。
维持前3S的效果。
E 修养（SHIKESUKE） 又称“修身”，“美身“或教养”，为“五S”运动的最终目的，即每一个员工经过前“4S”的洗礼后养成良好的习惯， 严守公司规章制度及各项作业基准，达到“以厂为家”的境界。
改善人性
提升道德 人质向上运动
5S运动是企业提升品质的有力工具，也是实施丰田式管理或完全生产运动的最基本的工作。
三：企业必需推动5S运动的理由
企业必需推动5S的理由如下： 推动5S是为了。。。。。。。。
1）舒适的工作环境
1） 为了提供一个舒适的工作环境
2） 为了提供一个安全的职业场所
2）安全的职业场所
3） 为了提高全体员工的工作情绪
4） 为了提高现场的工作效率
3）员工的工作情绪
5） 为了稳定产品的品质水准
6） 为了增加设备的使用寿命
4）现场的生产效率
7） 为了朔造良好的公司形象
5S
8） 为了创造一个能让亲友参观的厂房
5）产品的品质水准
企业5S不良的结果如下：
1） 影响员工工作情绪
6）设备的使用寿命
2） 造成职业伤害与工业事故
3） 减少设备精度及使用寿命
7）良好的公司形象
4） 因标示不清而造成误用
5） 阻碍生产效率
8）能让亲友参观的厂房
6） 影响工作或产品品质

四：企业推动5S的效益
1） 5S效益一（直接）
可节省寻找时间
可增加场地的效用
在异常时可一目了然
可减少事故及工伤
增加多余空间作新的用途
降低机器故障
提高机器转动率
厂房比较亮丽
对公司较有认同感
感觉公司比较有制度
外宾来参观，觉得很有面子
厂房
设备
减少品质不良
降低物料报废
降低仓库呆料废料
使走道畅通
感觉工作场所气分比较好 厂房较亮丽
地板不再乱放东西
走道畅通
新设有位置 降低故障率
有多余空间 地板干净

提高转动率
扩大效用

5S的效益

其它
异常发现 工作气氛好

减少品质不良 心情愉快

节省时间 感到很有制度

降低报废
较认同公司

减少工伤事故 料品
外宾参观很有面子
降低呆料
人员

5S效益二
5S项目
活动对象
实施效益
目的
整理
空间
减少库存量
有效利用空间
东西不会丢失
消除资源的浪费
消除多余架子，铁柜
提高工作效率
整顿
时间
减少漏油，漏气的现象
减少浪费不必要的作业工作安全
缩短换线，换模的时间
创造一目了然的现场
消除“寻找”现象
清扫
脏污
提升设备的性能
贯彻保养计划
消除设备故障
减少生产误用
提高生产品质水准
提升作业品质
清洁
异常
美化工作场所环保
根除发生工伤事故原因
遵守公司安全生产规则
延长使用寿命
增加客户的信心
创造明朗现场
修养
人质
减少不注意因素
遵守规定事项
培养良好的人际关系
落实纪律
5S的效益三
1）5S是推销员
（5S是公司最佳的推销员）
会有越来越多的人到工厂观摩
可赢得客户赞美
洁清的工厂，将引起顾客订货的意愿
2）5S是节俭家
（5S是降低成本的节俭家）
节省工作场所
工具，用品，原材料之控制与管理
缩短准备的时间
3）5S是守护神
（5S是贡献安全的守护神）
危险点之防范与警告
工作场所一目了然
没有过份的堆积，走道畅通
减少工伤事故
4）5S是标准化的推动者
（5S是标准共识的推动者）
员工正确地执行所决定的事情
任何事情均有轨迹可循
品质，生产稳定
5）5S是满意的创造者
（5S是职场满意的创造者）
现场没有异常与争执
组织气氛良好
工作现场是一个和谐的大家庭

五：5S执行技巧
1） 整理：整理的基本概念
定义：在工作场所区分需要的与不需要的东西，保管需要用的东西，清除不需要的东西。
对象：主要是清理工作现场被徒然占有而无效用的“空间”
原则：界定基准，全体动员，魄力决心。
目的：腾出宝贵空间，防止误用，误送。防止变质与资金积压。制造清爽的工作场所。

推行方法：
深切体认，建立共识。
确认不需要的东西。多余的库存，会造成许多浪费。向全体员工解说，取得共识。下达整理的决心。透过宣传，制造气氛，不需要的东西，规定不得带回厂内。
工作场所全盘点检。
点检那些是不需要的东西，多余的库存，包括办公场地如：办公桌的抽屉，架子上的书刊，文件，档案，图表，过期的办公用品，办公桌上的物品，测试品，样品。
地面；设备，大型工具模具，台车，积车，不良的半成品，材料。放在各现场死角的良品，不良品，半成品。油污，杂品。
仓库；原材料，呆料，废料。铁架，铁柜，铁箱等等。。。。。。。
制订“需要”与“不需要”的基准。
工作现场全面清理后，就盘的东西物品一一过虑。辨别那些是“要”，那些是“不要”的。根据上面的过虑，制订整理“需要”与“不需要”的标准表。让员工根据整理标准表，实施红单作战。
不需要的物品“红单作战”大扫除。
红单作战即使用红色标签对公司各角落的“不需要用的物品”给以标示并加以整理。全体员工每天努力地注意实行，红单作战的对策：库存品，工作场所，机器设备，空间，地面。设定红单张贴的基准有：超出期限者，物品变质者，物品可疑者。红单作战的心理：以冷静的眼光，观摩物品。对于现场任何物品都要存可疑。贴红单时要“快狠准”。
不需要的物品的处理。
实施再分类，可回收的，可变卖的，可燃烧的燃烧，不可燃烧的弃等方式。
需要的物品调查使用频率，决定必要量。
没用的：一年一次都不用的，丢弃。少用的：平均两个月或半年用一次的，集中后分类管理。普通的：平均一两个月用一次的，安置于工作场所。常用的：每天及每周都用的，安置于工作场所内随手可取得。
整理是一种“分类”的动作；分类时的考虑：丢，舍不得。不丢，保管麻烦。到低选那一边？好好考虑吧！
2）整顿的基本概念
定义：将需要的东西加以定位排放，并且保持在需要时能即时取出来的状态。定位完后要明确标示。用完之后要物归原位。
对象：主要是减少工作现场任意浪费的“时间”。
原则：分门别类，各就各位，目视管理。
目的：缩短前置作业时间，压缩库存量，防止误送，误用。塑造目视管理的工作场所。
推行方法：
落实整理工作。
参考“整理”的重点来进行。
决定放置场所。
经过整理后所留下来的物品都要决定存放场所的位置即“定位”。依使用频率来决定放置场所。首先以黄线等明确分区，考虑搬动的活性，勿随意乱放。不良品要放于明显处，不明物不放于区内。材料应放于不变质，不变形的场所。化学物品不能放于有火花的场所。危险物品，易燃易爆物品应在特定的场所保管。
决定放置方法。
存放的方法有铁架，纸箱，塑盆，朔袋等方式。在存放时尽量做到物品能先进先出。存放时要吻合形状，体积的大小。尽量使用铁架，往立体空间发展，提高存放容积。同类物品集中存放，单一或少数不同物品避免集中存放，应个别分开定位。架子，柜子内部要标示明显。必要时设定物品《责任管理》。适合于大量少种反复生产的，适合于少量多种个别生产的。以生产的形态来决定物品存放放式。
划线定位。
规划好分区，与黄色油漆划分黄线。或用胶带分线。定位划线一般经过讨论后执行，主办小组应亲临督导，并应注意各部门定位做法一致，不要各自为政。
清楚标示。
标示是整顿的最终动作，也是目视管理的重点。标示可以分为场所的标示和品名项目的标示。标示后可避免误取，误用减少工作时的失误。
整顿是承接整理之后的一个动作。工作场所经过整顿定位划线之后，通常都会有很大的改观，这种改观能让全体员工感觉现场整齐亮丽许多，也比未整顿前有制度许多，这就明朗化的效果，此时再进一步实施“看板作战”，彻底标示，就更可达到“一目了然”的境地。
3）清扫的基本概念
定义：将不需要的东西，加以排除，丢弃，以保持工作场所无拉圾，无脏乱的状态。维护工作场所。
对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
原则：减少工伤，保证品质。朔造高效的作业场所。
推行方法：
落实整理工作：在推动整理整顿5S活动时，依整理“需要”与“不需要”的基准，实施“红单作战”大扫除，定期执行。“不需要”物品的处理。
执行例行扫除，清理污秽：规定例行扫除的时间与时段，全员参与依规定彻底清扫，干部也要亲自参与，以身作则，在清扫中发现不方便的地方，要加以改善。要清扫到很细微的地方，不要做表面功夫。
调查脏污来源，彻底根除：确认脏污与灰尘对生产品质的影响，调查脏污的源头，检讨脏污的对策，可分为杜绝式和收集式进行执行。不断地进行改良活动等等！
建立清扫基准，共同遵守：设定个人或组别的清扫责任区的划分，责任区域要定时轮流更换。建立清扫标准供清扫人员遵守。上级应定期实施诊断与检查。
2） 清洁的基本概念
定义：维持清扫过后的场地及环境整洁美观，使工作人员觉得很干净卫生而产生无比的干劲。现场时刻保持美观状态，维持前3S的效果。
对象：主要在透过整洁美化的厂区与环境，显现“异常”
原则：清楚显示。确保维持。定型持续。
目的：提高产品品位，塑造洁净的工作场所，提升公司形象。
推行方法：
落实前3S工作：彻底执行前辈3S的各种动作。如前3S中途中止，原先设定的划线，标示和废物等必定成为新的污染造成困扰。所以干部要身先士卒，主动参与。多加文宣活动，维持新鲜的活动气氛。
设法养成“洁避”的习惯：没有“洁避”的习惯，则地上纸屑，拉圾，脏污就自然会视若无睹，不去清扫清理。懒得清扫“异常”就随机发生。也就无法察觉，现场就也随机产生毛病和问题。“洁避”是清洁之母也是零异常的基础。所以设法透过教育，观摩及临场感受等使员工因“看不惯脏污”养成“洁避”。
建立视觉化的管制方式：借整顿的定位，划线，标示，彻底塑造成一个地，物明朗化的现场，而达到目视管理的要求，除了地，物之目视化管理之外，对设备，设施则要加强目视化管制的效果以免产生异常。
设立“责任者”制度，加强执行：以区域负责制加强管理和执行。干部随时巡查纠正，带动气氛。
3） 修养的基本概念
定义：透过进行上述的4S活动，让每一位员工养成良好的习惯，并且遵守规定，规则，使其做到“以厂为家，以厂为校”的地步。改造人性提升道德的人质向上运动。
对象：主要透过持续不断的4S活动中，改造人性，提升道德，变化“人的品质水准”。
原则：明辨是非，遵守规范（纪律）达到自主管理。
目的：养成良好的习惯，塑造守纪律的工作场所。
推行方法：
落实持续推动前4S活动：前面4S是基本动作，也是手段，主要借此动作手段，来使员工在无形当中养成一种保持清洁的习惯。
建立共同遵守的规则或约束：各类规则必需对公司或管理有帮助，员工乐于遵守，规则尽量口语化，越简单越好，如能做到让员工一看就懂，那是最理想。否则，花了太多时间来制订下来的东西，到最后只是一些形式上的条文。
将各种规则或约定目视化：目视化的目的是在于让这些规则或约定一看就能了解，不必再伤脑筋去想。目视化场所及地点应选定在明显而且容易被看得见的地方，一旦活动结束或规则，约定有所变更时，原先的各种目视化措施，如标示，标语，看板要注意更新。
实施各种教育训练：新员工导正训练，规则与约定了解，在职人员新订规则或约定的解说，公司会议精神思想的传达，部门早会精神传达，借以上各种教育训练做思想武装及建立行为达到共识。
违犯规则或约束，并予纠正：身为主管，见到部属有违规事项，要当场给予指正，否则部属会困没有受到指正而一错再错。在指正过程中应强调因事指正，而非对人有偏见的指责，以免造成部属之间的怨恨与冲突。
接受指正纠正，立即改正：被指正者应立即改正或限时改正，绝对不能以任何借口推迟改正。改正之后主管必需再做复查，直到完全改正为止。
推动各种精神提升活动：聘请知名人士到厂作全员演讲，推动方针管理和目标管理，实施适合公司员工自主改善活动，推行礼貌，社团活动，运用其它力量，感化员工心性。
六：5S活动推展实务
1） 企业推进5S活动，是必须按一定的组织架构与程序。如果草率地进行，甚至“即兴式地”，想到什么，做什么的活，那铁定会失败。
以下是企业推行5S常见的两种失败模式：
（公告+评分表）在企业内，完全没有依5S的之行技巧来做，单靠一张公告，说明公司要实施整理整顿活动，各部门人员遵照办理，随后，就由管理人员每天拿评分表在现场评分，并且公布评分结果。这种做法快则一周，慢则一月，便会夭折，很明显地，因为没有彻底定位，故在评分时会有很多争议，这种争议处理不当，很容易造成评分单位不理一睬，道致失败。
（办法+公告+评分表）在企业内，订有推动办法，并且将项目办法公布要求遵守，每日排定轮值主管到现场评分，隔日将评分结果公布，并要求改正。这种做法，较第一种模式好一点，至少有个方式可循，惟要办法中将评分时间固定，形成整理整顿评分的优良假象，并且评分项目与比重过于粗略，造成扣分时，无从下手，争议也就容易发生，争议是推行5S活动最大的障碍，如果评分无法达到明确与公评，那从使订有实施办法，也会在一段时间后，逐渐失效。
以下是两套5S成功做法：
1） 点式做法：也就是俗称“定点摄影片”也有人称为“强迫改善法”这种做法比较简单，也不必劳教重众去做评分工作，这种适合于少型企业，部门人数比例悬殊，并且人数较少者。在公司内经过计划，实施，宣传后，按着实施公司的整理整顿，定位标示，以做好5S标准化工作，最后导入推动法，由负责推动主管，拿着相机将各小组违犯5S的事实，作定点照相，并要求改善，以一点一滴地，将5S的问题解决。长期下来，滴水石穿，必有效果。
2） 面式做法：也就是俗称“评分改善法”也有人称：洗三温暖法“这种方法比较慎重，且要打组织战和群众战，这适合于中，大型企业，各部门人数均匀，且单一部门人数多者。本办法推动有12个步骤，从计划，组织，整理定位到方案公布实施，评分，整顿，一直到年度全面检讨与验收。涵盖的层面十分广泛，它几乎是以整套管理架构来运作5S的工作，直到落实，生根，习惯为止，并与企业文化等密切合成一体。
七：5S活动的效果确认
5S执行效果确认的必要性；一般企业推动5S活动竞赛时，往往只做到在公告栏公布部门每日评分成绩表，供各部门人员参观，并没有强力地要求各部门负责人依每日缺失做改善，花了很多时间和精神做的5S活动，在最后关头，还是造成以下现象：如某部门5S缺失被记录了五天，但未见改正并丝毫没有改善。连续三次被扣分而负责人一点都没有反应。或部门5S得分都很高，但现场是乱七八糟。为何会导致这些结果呢？主要是在5S活动中没有做“5S执行效果的确认”没有对策当然也就没有改善！事实上在5S实施办法中，主要是要造成一种比较的现象，透过比较才会有压力，透过比较才会有改善；而在5S的比较中有两种简单的比较办法：一是跟自已比，二是跟别人比。如果能好好加以运用，必定会避免以上种种现象。
1） 5S得分比较法：在5S评分比较活动中，各评分人员每次依评分项目与标准，到各部门评分，这个评分指标代表各部门5S活动执行程度。得高执行程度越好，得分低执行程度也低。
2） 红单数量比较法：为了使各部门能依每次5S评核的缺点确实地加以改善，在5S检查时对有突出问题的地方可以发“红单”作即时整改。能后每月对部门作红单统计，红单越多代表5S的执行程度越低。
3） 检查表统计比较法：检查表统计比较法是5S评分表的定期整理法，使管理人员可以看出在定期内5S缺失在各部门与缺失项目中的分配情况。如各部门在本期的总缺失次数。主要缺失项目等。如能不断地以以上数据来当作5S改善的跳板，其效果也十分可观。
4） 整理度，整顿度比较法：整理度，整顿度是一种指数（%）的效果确认比较法，可给予5S的执行程客观的评价。作成定期整理度，整顿度比较法，以确认效果。
八：5S备忘要点
推行5S之前的基本认识：企业高层管理人员，在倡导5S活动之前，必须要体会到以下事项；5S活动没有速成班，任何想在3分钟热度的思想来推动5S活动者，最后必需面临失败，要以“长期作战”的心理准来做好5S活动。5S活动没有模型法；别人成功的5S模式，如果原封不动地套用，最后也会搞得四不象，因为人，事，时，地，物完全不一样，故必需因地制宜，考虑本公司的变化与员工的心态，借鉴吸收，经消化之后，再“发明”出适合本公司的5S架构才是正途。基于以上认识，公司高层管理人员，在推动5S之前，必需作适度的心态调整：革新观念，抛开旧习。以身作则，引道示范。少说多做，追求成效。实事求是，避免马虎。俗话说：“兵随将转”，因止，企业高层主管的心态与认识，实在是决定5S是否成功的不二法门。
推行5S成功的条件，和推行5S失败的原因：
5S的10贴强心剂
导致5S失败的12项恶果
1）高层支持
1）高层不支持
2）全员了解
2）中层不配合
3）明确目标
3）基层抵制
4）团认作战
4）执行人员决心不定
5）合理考核
5）办法不善
6）渐进推动
6）评分准确不明
7）运用技巧
7）文宣不足
8）心动文宣
8）主办人员经验不足
9）引用外力
9）未办各种竞赛活动推进
10）持续活动
10）未用看板使结果日日见报

11）未订目标

12）没有不断地修正与检讨

干部对5S 的责任：
1） 配合公司政策，全力支持与推行5S活动。
2） 参加外界有关5S的教育训练，吸收5S技巧。
3） 研读5S活动相关书籍，广泛收集资料。
4） 部门内5S的宣导与参与公司5S的文宣活动。
5） 参与规划部门内工作区域的整理，定位工作。
6） 依公司的5S进度表，全面做好整理，定位，标示的作业。
7） 协助部门克制5S的障碍与困难点。
8） 熟悉公司《5S运动竞赛实施办法》并向下属解释。
9） 必要时参与5S的评分工作。
10） 5S评分缺点的改善与申述。
11） 督促所属执行定期的清扫和检查。
12） 上班后点名与工装仪容清查，下班前对安全检查。
员工对5S的责任：
1） 自已的工作环境须不断地整顿，物品材料切勿乱放。
2） 不用的东西要立即处理，不可使其占据作业环境。
3） 走道必须经常维持清洁与通畅。
4） 物品，工具要放于规定场所。
5） 灭火器，消防栓，配电箱等周围要时刻保持清洁。
6） 物品要细心存放，正确存放，安全存放，较大或重的物品应堆放在下面。
7） 保管的工具要整理。
8） 纸屑，布屑，材料屑要集中于规定场所。
9） 不断清扫，保持清洁。
10） 随时注意上级的解说并加以配合。