业天天能水泥厂技改项目电石收尘灰消纳工程-设备安装及钢仓制作施工方案.doc

天业天能水泥厂技改项目电石收尘灰消纳工程
设备安装及钢仓制作施工方案

Q/HN-C（GC）-- 2012
A/0

施 工 方 案

编制人： 年 月 日
审核人： 年 月 日
批准人： 年 月 日

编制单位名称：石河子开发区汇能工业设备安装有限公司
2012年2月20日

目 录
1、工程概况
2、施工准备
3、施工技术措施
4、吊装施工技术措施
5、施工控制措施
6、质量保证技术措施
7、安全措施

30
天能水泥电石收尘灰消纳工程设备安装及钢仓制作
施工方案
一、 工程概况
1.1工程概况
本工程为新疆天业天能水泥厂技改项目电石收尘灰消纳工程，位置位于天能水泥厂五座原料筒仓中间。主要工作有拆除原料筒仓下一台皮带机，安装3台皮带机、两台斗式提升机、一台FU拉链机、3台收尘器、28米高椭圆形钢仓及其附属钢架的安装。
新建钢料仓座落在已有两个砼料仓之间，料仓之间的净距约400mm,施工环境狭小。新钢仓下皮带输送机还在生产，施工时须搭钢平台进行防护。钢仓为椭圆形筒仓，椭圆形长轴为10m,短轴为6.5m,料仓总长为22m，上部椭圆筒仓长为13.8m，下部椭圆形锥体8.2m，筒仓单重为53吨，筒仓安装20.8米高的钢架上，筒仓高度28m。由于设备直径较大，安装位置高，椭圆形工序多，工作量大，施工难度大。为保证预制质量，充分利用化机厂离现场近的优势，同时考虑运输的各方面情况，采取在天业化工机械厂内最大限度地加大制造深度，运至天能水泥厂组装现场进行分段吊装组焊，最终整体交货的施工工艺。
1.2编制依据及施工验收规范
工程施工设计蓝图
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《钢制焊接常压容器》JB/T 4735-1997
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《建筑安装工程质量验收评定统一标准》GB50300-2000
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGG80-91
《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59-99
二、 施工准备
2.1施工组织机构
以项目经理为第一责任人，对工程进行全面管理。项目部设项目经理、施工技术员、质检员、安全员、材料员各一名，专职专岗，认真履行公司颁布的各岗位职责，抓质量，促生产，确保目标实现。
项目经理
材料员
施工技术员

质检员
安全员

施工队

2.2技术准备
组织参加施工的所有人员，认真熟悉图纸及有关技术措施、国家现行的施工验收规范、规程和标准，做到科学、文明施工。
认真做好技术交底材料、未经技术交底或交底不清的，不准盲目施工：
根据施工图和设计有关文件，编制施工方案并报送监理、建设单位审批。
2.3材料准备
从甲方水泥厂库房处领出料仓材料，拉至化工机械厂进行滚圆预制(因现场小，只能在厂外预制)。
施工机具及胎具的准备：焊机、索具、工具棚运入水泥厂组装现场，施工机具设备性能应可靠，所用计量器具要检测合格。
2.4施工机具准备
卷板机2台，用于滚制弧形带板；
砂轮切割机2台，用于措施用料中管材和型材的下料；
手工钨极交流氩弧焊机8台，用于对接焊缝焊接;
CO2气体保护焊机2台，用于角焊缝焊接；
角磨机（φ180和φ150）各4台，用于焊口焊前处理和壳体内侧焊道的打磨；
气焊工具4套，用于措施用料中板材和型材的切割；
电焊机4台，用于临时措施材料的焊接;
1-2吨、3吨及5吨规格的导链若干台、自制吊板夹子2对、3吨吊板夹子1对，2吨卡环及8吨卡环各4对。
8吨吊车1台；25吨吊车1台；用于筒体板卷圆与组对；
70吨吊车1台；130吨吊车1台；10吨板车1台。自卸汽车一台。
2.5机具材料准备
料仓制作安装工机具计划表
序号
设备名称
规格型号
生产厂家
单位
数量
备注
1
滚板机
20×2500

台
1

2
汽车吊
160吨
　徐工
辆
1

3
汽车吊
70吨
　徐工
辆
1

4
汽车吊
50吨
　徐工
辆
1

5
汽车吊
25吨
　徐工
辆
1

6
汽车吊
8吨

辆
1

7
平板车
10吨

辆
2

8
电动千斤顶
10吨

台
6

9
半自动切割机
CG1-30

台
2

10
交流弧焊机
ZX-400

台
2

11
交流弧焊机
ZX-250

台
2

12
直流弧焊机
ZX5-400B

台
2

13
碳弧气刨枪

台
1

14
焊条烘干箱
ZYHC-30

台
1

15
焊条保温箱

台
6

16
手拉葫芦
5t×10m

台
5

17
手拉葫芦
3t×10m

台
5

18
电动角向磨光机
SIM-150A

台
4

19
型材切割机
　J1G-350

台
2

20
电动角向磨光机
SIM-100A　

台
15

21
螺旋千斤顶
3t

台
5

22
螺旋千斤顶
2t

台
5

23
射吸式割炬
H10-6A

把
4

主要手段用料
序号
材料名称
规 格 材 质
数 量
用 途
1
钢板
δ=12 A3F
195m2
预制平台
2
钢板
δ=5 A3F
90m2
防护平台
3
槽钢
[18 A3F
250m

4
槽钢
[12 A3F
250m
胀圈
5
槽钢
[10 A3F
80m

6
钢管
φ108×5，L=6.35m,20#
2根
校正顶杆
7
钢管
φ108×5，L=9.85m,20#
1根
校正顶杆
8
钢板
δ=6 A3F
2m2
胎具架
9
钢管
φ51×3.5，L=3m,20#
250根
胎具架
10
钢板
δ=20 A3F
2m2
卡具
11
花纹板
δ=4.5 A3F
25m2

12
钢管
φ219×8，L=6.5m,20#
2根
平衡梁
13
钢管三角架
φ51×3.5，L=4.5m,20#
15个
操作平台
14
脚手钢管
Dg40 A3F 5t
250根
脚手架
15
卡扣

270套
脚手架
16
钢板
δ=3 A3F
3m2
样板
17
角钢
∠63×6
60m
加固
18
棕绳
φ20
150Kg
封绳
19
两相电缆
2×2.5 ㎜2
400m
打磨
20
三相电缆
3×4+1×2.5㎜2
300m
电焊
21
钢丝绳
Φ24
30m

22
钢丝绳
Φ19
30m

23
吊具

6套

24
卡环

16个

25
安全行灯

8个
塔内照明
26
对讲机

4部

安装检测设备计划表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
经纬仪
DJ2E
台
1

2
水准仪
DS1
台
1

3
百分表

块
4

4
游标卡尺

把
2
厚度控制
5
钢卷尺
5米
把
10
量距、细部放线
6
钢卷尺
50m
把
1
量距、细部放线
7
线锤

套
5
垂直度控制
8
塞尺

个
4
间隙控制
9
氧气表
Φ-60
块
10

10
乙炔表
Φ-60
块
10

2.6 作业人员配备：
各主要工序的劳动力组织一览表
工作项目
人数（人）
工种
施工准备
设备安装
设备验收
预制
料仓组装
内外防腐
扫尾
铆工
2
2
1
8
8
2
2
钳工
2
4
2
4
2

2
电焊工
2
1
1
8~10
8~12
1
2
气焊工
1
1
1
4
2
1
1
电工
1
1
1
2
1
1
1
管工

2
2
2

1
起重工

2

4
4

1
油漆工

1
2
4
6
2
其它用工
4
4
2
5
4
2
2
工期（天）
5
25
10
30
15
10
6
耗工（工日）
60
425
110
1230
405
130
84
2.7其它准备
（1）平台铺设
在料仓框架东南的旧材料堆场地面铺设钢板平台（δ=12㎜、6500X12000mm），用于料仓组对施工；在生产的皮带机上布置一个δ=5㎜、6500X10000mm的由钢管和工字钢组装的防护平台；在化机厂布置一块料仓卷制、预制、组装的场地，并搭设δ=12㎜、6500X12000mm的平台。
（2）工装准备
自制3套型钢胀圈，用于筒圈组对，并防止在焊接、吊装运输过程中筒节变形。胀圈采用【12槽钢，分4段成圈，采用4个10T螺旋千斤顶顶撑，胀圈制作后应具有良好的圆度。

Ф159*6
待定
δ=14-18

自制平衡梁，用于料仓组对和吊装。

（3）样板制作
在滚板前自制检测料仓锥体、筒体、筒体对接纵缝棱角的圆弧型内样板，用δ=2mm钢板，按料仓直径及锥体弧度制作。自制对接环缝形成的棱角样板，用长度不小于300㎜的检查尺检查，其值不得大于板厚的1/10加2㎜，且不得大于5㎜。
（4）胎具制作：
制作卷制好的筒体板存放架二个，其中椭圆长轴、短轴胎具模各一件；制作组装筒体加强圈的组装架二个，其中椭圆长轴、短轴胎具模各一件。
（5）操作平台三角挂架制作：
自制平台三角架，用于料仓组对和吊装的操作保护。
三、施工技术措施
3.1施工程序
3.1.1静设备安装
设备找正
设备吊装
垫铁摆放
设备检验
基础验收

封闭

内件安装
基础灌浆

3.1.2动设备安装
一次灌浆
初步找正找平
设备安装
开箱检验
基础验收及处理

联轴器对中
拆卸检查（如需要）、组装
二次灌浆
精确找正找平

单体试车

试车前检查

3.1.3钢结构安装
材料验收——钢柱、支撑件预制——构件表面处理——构件组对——基础验收——钢柱安装——找正找平——焊接——基础灌浆——现场油漆。
3.1.4料仓预制施工程序
施工准备
平台铺设
胎具、卡具、案台制作
大锥体成片焊接
筒体下料、刨边
材料验收
渗透试验
内焊缝磨平
下锥体下料、刨边
附件下料
小锥体焊接

料仓现场组对施工程序
渗透试验
上锥体角钢安装
下吊装段安装
上锥体制作
渗透试验
设备找正
基础灌浆
上下段组对焊接
料仓清理封闭
上吊装段安装
焊缝磨平
脚手架搭设
脚手工具拆除
渗透试验
下锥体制作
现场平台铺设
基础验收
内焊缝磨平
下锥体角钢安装
筒节制作
上锥与筒节组装
内焊缝磨平
吊耳、加强圈、筋板安装
焊缝磨平
筒节组对

3.2成品设备安装方案
3.2.1依据设计确认设备型号、尺寸及基础的尺寸，察看基础是否达到安装要求。
3.2.2设备依据其尺寸和重量确定搬运方式，搬运至现场，注意保护设备避免碰撞、挤压，失落。
3.2.3依设计在基础上进行放线，准备斜铁等辅助材料和工具；了解设备的安装及运行要求。
3.2.3选择相应的安装方案，配备相应工具设备；吊装就位后，找平找正，确定达到设计要求后连接固定（依设备类型和设计要求采用相应的固定方式）。
3.3旧设备拆解方案
3.3.1因场地狭小，为尽量缩短工期，拟在新设备制作完成前须对旧设备进行拆除和改造；并对其所涉及的工艺管线进行拆除、加设相应的封闭盲板，以保证安全系数。
3.3.2拆除设备时，要对原旧设备进行充分的吹扫，对其周围的气体进行分析，与安全管理人员进行详细的论证、确保无不安全因素后进行动火作业，动火人员做好防护措施（防毒面具、灭火装置、临时水喷洒、监护人员等）。
3.3.3设备的拆解顺序：第一步先行拆除设备牵连的相应管道，加设相应盲板；第二步拆除相关的旧设备原有加固措施，第三步依照需拆解的设备结构逐次拆解，并运至生产区域外。
3.3.4拆解时应注意设备上的残留有害气体等成分引起的毒气、火或烟雾对人体造成的伤害，或对生产造成的影响。
3.4提升机安装
3.4.1安装顺序
首先安装提升机的下部区段，将其在基础上的相对位置校准，使机壳的基准面，处于水平平面内，然后将提升机下部区段临时紧固在地基上。
按照制造厂的编号或印记逐一安装中间机壳的标准节，在安装中间机壳时为防止工作时机壳内的灰尘外扬，可在机壳法兰内接头处垫入编制的石棉绳。如果有非标准节连接后，最后装上非标准节，中部机壳安装完毕并校准后，方可安装提升机上部区段及头罩。然后安装传动平台，在平台上安装减速机、电动机、齿轮逆止装置、联轴器和保护罩等。
提升机的金属构架安装完毕后，开始安装链条注意链条的方向,链条的安装首先在机头平台吊装孔处搭建门型支架，挂两个3吨导链，把链条从筒体内伸延至机座底部。在机座筒体侧门底边加钢板，下打支撑成斜坡。其次把配置好的链条、料斗朝着侧门斜坡依次放平、放稳。用φ16×1000钢丝绳套栓住链头挂在导链勾上，向上平稳提升。最后在链条升至机头时，用另一个导链挂住链条的第二节，摘下第一个导链，再伸延至机头底部，向上提升另一个链条。升至机头后，用穿销连接底部链头。在机头用另一个导链挂住链条的第二节，与前链条头吻合穿销连接完成。（注：安装试车一遍后，料斗所有螺栓须加紧并焊接牢固）。
3.4.2提升机安装基本要求：
提升机的基础必须坚固，提升机的下部区段基准面应处于水平平面内。
提升机的中心线应在同一垂直线上，其倾斜偏差不应超过2mm，其累计偏差不得大于8mm。
提升机传动链轮轴和拉紧轮轴应相互平行的安装于同一铅垂面内，低速轴应与提升传动链轴线相互平行，利用平衡联轴器连接，允许最大平行偏移为0.2mm，最大限度轴线交角为4°。传动装置中的逆止制动装置的固定板应当可靠的紧固在平台上。此外，传动装置的平台及平台的定位装置应能保证提升机工作时不发生显著的振动。
为了使拉紧器在使用过程中具有足够的调整行程，在将牵引链条拉紧至适当程度后，螺旋拉紧装置尚未利用的行程应不少于整个行程的50%。
不高的提升机利用水平位置装妥后，铅直吊起进行安装的，需检查机壳是否有弯曲变形，倾斜等现象。
连接后的链条不应过分拉紧，以用人力转动链条是轻松的、润滑的。无其它显著的阻力增加为限。
若上述要求已经达到，则将所有螺栓重新拧紧，并清除提升机内部的所有零碎材料，以及向各润滑系统加注必要的润滑油，即可进行无负荷试车2小时。
3.4.3无负荷试车应注意如下事项
料斗牵引链条及链轮的运行情况，运动部分不得与其它固定部分发生显著的碰撞及卡住现象。
各轴承内的油温是否正常，各密封装置是否油漏油现象。
减速机有无过激响声，电器控制是否正常。
无负荷试车时应仔细观察逆止制动装置，运转时棘爪应在离心力的作用下与棘轮齿紧密地接触。
所有的坚固件是否有松动现象，行车后应特别注意料斗与链条间固定螺栓的紧固情况。
在提升机无负荷试车结束并认为满意后，应进行为时16小时的负荷试车，即在原设计得输送量及输送物料的条件下进行运转。
3.4.4负荷试车应注意如下事项：
传动装置的工作情况，电动机的负荷情况，电流是否超过额定值，电气控制是否正常以及减速机的噪音特征等。
上、下部区段工作情况，料斗有无歪斜，运行速度是否符合设计要求。在均匀给料的情况下，注意物料的供给特征，提升机下部不得发生材料积塞现象。
输送材料在料斗内充满程度如何，是否有单面装载现象，输送量是否达到设计要求。
应多次停止提升机的运行，以观察逆止装置的作用，应能保证提升机停止时，运行部分没有显著的反向行程。
直接消除了负荷试车可能发生的故障，并认为满意后才能移交生产。
3.5带式输送机设备安装
主要流程为旧设备拆除、工程测量定位、设备开箱检查验收→机头机尾驱动部基础检查验收→机件搬运→机头安装、机尾及拉紧装置安装→驱动装置安装→中间架安装→上下托辊及缓冲床的安装→皮带展放→硫化接头→清扫器安装→机头溜槽安装→注油→电器设备安装→试运转
3.5.1 皮带机安装施工质量标准：
1)、测量定位放线
依据图纸设计单位所给的胶带机中心线及标高点的基础点和资料，由机头至机尾用经纬仪、水准仪校核实际的点线直线度与水平度，实测符合标准后方可安装。
2)、基础验收
按照所给的纵向中心线及标高，对照图纸基础地脚螺栓，预留孔，预埋铁的位置，进行测量计算，偏差超出标准规定的进行修复、调整，达到安装要求为止。
3)、设备起吊运输
皮带机的设备供货大部分为散件，只有驱动装置、改向滚筒及安装支架、传动滚筒及安装支架为整体供货。皮带机的支腿、中间架、托辊架、托辊、导料槽、缓冲床等设备均为散件，可以用装载机将设备运至主井皮带门口，然后用人力把设备倒运至安装位置。驱动装置，传动滚筒及安装支架，改向滚筒及安装支架,可采用吊车和运输车倒运至主井口, 采用设备下面垫道轨和滚杠，里面用倒链，将设备移到安装位置后，用倒链将设备吊起、就位、找正。
3.5.2设备安装
1)、头尾部设备安装：
头尾部设备主要包括头部滚筒及安装机架，尾部滚筒及安装机架。头尾部设备安装前，检查滚筒的轴承座是否歪斜，滚筒轴承座的螺栓是否松动，铸胶滚筒的胶面是否有损坏。然后以滚筒轴线为准进行机架找正，找正完毕后，将机架固定在地脚螺栓上。固定后的滚筒用手盘车要灵活,滚筒轴中心线与皮带机长度中心线保持重合。头尾部设备安装后要求：滚筒纵横位置偏差≤5mm，滚筒水平度偏差≤0.5mm，轴中心标高偏差±10mm。
2)、驱动装置安装：
驱动装置安装前需对减速机进行检查，经检修检查合格后，然后安装驱动装置，安装驱动装置时需对驱动滚筒与变速箱之间的联轴器进行端面及圆周偏差找正。找正时，以驱动滚筒为准，对联轴器进行初找正后，将设备的安装支架与地脚螺栓固定，再通过调整设备的安装螺栓进行二次对轮找正。联轴器找正时，如下图所示， 对联轴器0°、90°、180°、360°四个点的端面及圆周偏差,用百分表进行测量，直到达到要求为止。联轴器找正时，端面及圆周偏差，要以设备厂家的要求为准，在设备厂家没要求时，可按照下列要求：
联轴器端面及圆周允许偏差(mm)
轴的转速（r/min）
≤3000
≤1500
≤750
≤500
刚性联轴器
0.04
0.06
0.08
0.10
弹性联轴器
0.06
0.08
0.10
0.15
3) 中部机架、托辊架及托辊安装：
中部机架安装时，从头至尾或从尾至头安装均可。先将中间架支腿按图纸要求沿支腿位置依次与中间架连接，然后分别把上、下托辊架固定在中间支架上,注意安装上、下托辊架时,要拉托辊架的对角线,否则,皮带会在运行时跑偏。在托辊架调整完后，将支腿架焊接固定，最后安装各种上下托辊。安装时要注意上下托辊架要与皮带中心线垂直；上托辊为品字形托辊，不要装反；托辊架连接时，螺栓应在长孔中间,垫上弹簧垫圈。中部机架、托辊架及托辊安装后要求：支腿与基础面要垂直，构架标高误差±10mm，每节构架中心与设计中心偏差＜3mm，构架水平偏差＜3mm，中部构架横向水平度≤2‰构架宽，纵向水平度≤2‰，且全长≤10mm，相邻托辊标高误差≤2mm。
4) 、液压拉紧装置安装：
拉紧装置安装基础划线后，固定导向滑轮，油缸和绞车，待皮带硫化完毕后，再装钢丝绳并调节油缸长度。保证拉紧滚筒中心线和皮带中心线垂直，液压泵站安装应平稳，油管排列整齐规范，油管接头不许有漏油渗油现象。
5)、胶带敷设与硫化
胶带硫化敷设是本工程的难点，其技术要求较高，工作量较大，根据胶带机自身的特点敷设皮带时要检查皮带是否符合图纸设计要求。敷设皮带时应将成卷皮带托离地面。要分清工作面与非工作面，不能铺反。硫化接头的工作面应顺着皮带的前进方向，两个接头间的皮带长度应≥2.2M。皮带硫化时在场上从第一头开始，依次进行，直到硫化最后一个接头时，用手拉葫芦或导链拉紧，并使拉紧装置有一定的拉紧行程。(硫化接头一定要严格执行工艺，使硫化接头的强度达到原胶带强度的90％)
6)、试运转。
对机械部分进行检查，先调整好拉紧装置、信号通讯装置，断开联轴器，先进行电动机启动，空运转1-2小时，确定配电控制正常后，连接好低速联轴器运转2小时，启动后5分钟、15分钟、30分钟、2小时分别停车检查，并对相应装置及皮带进行调试、调偏，发现问题及时停车调整。空负荷试车完毕后，即可进行负荷试车，并对相应装置进行调整，直到达到使用要求。
3.6链式输送机安装
3.6.1安装步骤
用户应对链式输送机的总装图和本说明书进行仔细阅读、消化。
根据发货清单仔细清点所有零部件．
把槽钢底座放到位。把随机所带直径为石棉绳一分为三．
把首节、所有中间节(包括非标准中间节)、尾节安放到位(应注意非标标准中间节的安放方向)根据进、出料口的安装位置，在机壳上划线、气割开口，再把进、出料口焊接在机壳上
在所有安装接口法兰处垫上石棉绳，再用螺栓联接起来，螺毋欲不拧紧，把壳体板、槽钢底座、机壳联接起来，螺母暂不拧紧。
用弦线紧靠机壳的左(右)侧板的上方，调整整个机壳的直线度，保证整个机壳左、右侧板与弦线在垂直平面内的距料不超过4mm，机壳法兰内口的连接应平整、密合、如有错位，只允许链条运行前方的法兰内口稍低，且错位值不得大于1.5mm，一边调整一边拧紧机壳法兰处和槽钢底座处的螺母。
用1根弦线采取头轮和尾轮中心线拉线的方法，测定并保证上轨轨道对机愈中心线的偏差大于2mm.
安装输送链时，对于机长较长或一次安装输送链有困难时，输送链应在部分机壳安装后,分段安装，此场合中的“尾节”放在最后安装，要保证输送链在上、下轨道上平滑滚动以及安全过渡到上、下轨道的两端。
调节尾节的拉紧螺杆，保证输送链具有适度的松紧:输送链松边在首首节的下坠量为1/15--1/2X(其中x为头轴与托轮轴之间水平距离).调节前,尾节链条张紧装置所处的位置应在全行程的中间位置。调整好后保证尾轴中心线和机壳中心而垂直，以防输送链"爬链"。
把驱动装置按总图要求就位后，在安装传动链前，先接通电源，检验下电机的输出转动方向是否正确.(转动方向的确定应保证输送链的紧边在下而).电器部分应装过载装置。
切断电源，调整驱动装置的位置，保证头轴的中心线与驱动装置输出轴的轴心线的平等度不超过士△c/300L(mm)，此处L为驱动装置伸出端的有效长度mm，△为在有首节长度L的两端，驱动装输出轴和首节头轴中心鹿之差，保证大、小链轮的中心的错位值不得超过土c/1000,其中 C 为大、小链轮的中心距。
把传动链装在大、小链轮上，调整好链轮罩的位置后，把固定链轮罩用支撑钢板焊接或用螺栓联接在机壳上。
把驱动装置的基础和首节基础联成一体，具休应采取的方法根据现场实际情况而定。
清理机槽，输送机不得遗留任何杂物。
接通电源，空载运转 10 分钟，如未发现问题，切断电源，把机壳板和首节机壳点焊在槽钢底座上。
各机壳的盖板、连接盖板安装在机壳上，它们的连接面处垫石棉绳。
3.6.2链式输送机的试运转
试运转前应把驱动装置及其他部件的润滑:
(1)链式输送机安装后必须进行2小时的空载运转，空载运转应符合下列规定。
A.输送链运行方向应和规定方向一致，进入头轮时啮合正确，离开时不得出现卡链、跳链现象。
B.输送链运行平衡，不得跳偏，其链钩与机壳两侧的间隙应均匀，内链条应避免出现偏距现象，不允许有卡，碰现象。空载运转时，在首节，尾节和各中间节的主要部位，应设有专人观察链条和驱动装置的运行情况，发现问题时应及时停车处理，为便于观察，首节、尾节和各中间节的机盖可以打开，但空运转结束后应立即合上机盖，并用螺栓固紧。
(2)链式输送机在2小时空载运转后，进行负载试运转，负载试运转应符合下列规定：a.链运机不得反方向“开倒车”。b.检查物料是否符合链运机的使用要求，若不符合应采取措施解决，否则不可进行负载运转。c.先空载起动，等到运转正常后再逐渐加料，使达到设计规定的料而高度，加料要求均匀连续，不得骤然加料，以防堵塞或过载。d.加料口应设蓖格网，防止大块物料，杂件混入机槽，e.试验中要做工好各种原始记录，其中包括空载，负载运转时的电压、电流、功率、输送链的线速度及输送量等，并检查是否与实际要求相吻合。
负载试运转达8小时后，即可停止试运．停机前应先停止加料，待机槽内的剩余物料卸空后，方可停机，一般不能在满载下停机。如因突然事故，紧急情况下满载停机，在确认故障排除后，方可启动，启动时，可采取先点动儿次或适量排除机槽内的物料，再开机运转。如系数台链运机串联联机运转，启动时，则应按物料的流送方向，顺序地先开动最后一台，然后逐台往前开动，停机顺序与启动顺序相反，也可采用电器连锁控制和过载保护等。
3.7料仓
由于料仓体积过大，现场的椭圆度很难控制，吊装时容易产生变形，将给现场环缝组对造成很大困难。现场狭小，无法堆放组对好的筒体，筒仓下皮带机还在生产，料仓须有三块预制场地。料仓分三部分料仓钢架、直椭圆筒体和下部椭圆锥体进行预制和安装：下部椭圆锥体分为三个吊装段（包括二个小下锥体、中间锥体和上部锥体），直椭圆筒体分为五个吊装段（包括顶部加一带筒圈和另外每二带筒圈为一个吊装段有四段筒体）。
根据料仓的重量、规格、现场条件、运输路况及制造厂供货状况，结合我公司现有起重设备的能力及以往成功经验，经项目部专业技术人员和专家仔细测算、严格论证，本着安全可靠、质量保证、经济合理的原则，本工程料仓安装采用分九段在化工机械厂预制，现场预制安装料仓钢架，分八段分别吊装就位锥体和直筒体，空中组对、焊接、检验的安装方案。
3.7.1本料仓安装施工分六阶段进行：
１）料仓钢架为第一阶段，采用２５吨轮胎式起重机进行分前、后二片组装，施工时2台班（此阶段施工同生产防护平台制作同时进行）
２）锥体部分6－15.4米为第二阶段，采用５０吨轮胎式起重机先吊装预组对好上部锥体段，后进行安装中间锥体、二个小下锥体施工此阶段施工时2台班；（因施工现场无足够场地放置预制好的筒节故此阶段施工筒体分段组对同时进行）
３）料仓高15.4－19.9米处为第三阶段，采用70吨轮胎式起重机吊装预组对好筒段进行正装施工此阶段施工时１台班。
４）料仓高19.9－22米处为第四阶段，采用１3０吨轮胎式起重机吊装预组对好筒段进行正装施工此阶段施工时1台班。
５）料仓高22－26.5米处为第五阶段，采用13０吨轮胎式起重机吊装预组对好塔段进行正装施工此阶段施工时1台班。
6）料仓高26.5－28米处为第六阶段，采用13０吨轮胎式起重机吊装预组对好塔段进行正装施工此阶段施工时1台班。
3.7.2钢架
① 钢结构安装前，经抄平放线，严格控制基础部位与支撑面的纵横轴线和标高，验收内容包括基础坐标和标高、轴线以及螺栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸要求。钢架清点和检查不符合要求进行热校和冷校。
② 对基础检查划线同时办理基础验收手续，基础划线允许误差为：
柱子间距≦10m±1mm 柱子相应对角线≦20m±5m。
③ 钢架安装时，应先立柱子，然后将在地面组装好的钢架梁吊装就位，再进行梁与柱的连接。
④ 吊装前首先确定构件吊点的位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40cm时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。经过初校，待垂直偏差在20mm内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。
⑤ 立柱1m标高及划中心线。立柱对接后再立柱上定1m的基准标高线，先检查立柱总长，用立柱最高一点往下拉长度，用红油漆标注1m标高线，立柱四个面中心线拉出后，在上下底板侧面打上冲眼，用红油漆记好找正。
⑥ 钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100mm时缓慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。
⑦ 钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座稍许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。
⑧ 钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即固定。
3.7.3料仓制作
A、一般规定
仓体筒节、仓顶或仓底锥体的拼板展开长度不小于500㎜,宽度不小于300㎜,但锥体最小端长度除外。
仓顶或仓底锥体的任意焊缝之间的距离不得小于100㎜。
仓顶或仓底锥体拼缝与相邻仓体焊缝之间的距离不小于100㎜。
B、下料
筒体、上锥体、下锥体的下料应根据排板图进行,并应考虑材料焊缝收缩量。
画线切割时，为保证筒体卷圆后的圆柱度，应用画规确定板边的垂直度，进行相应的矫平和方板，符合要求后对筒体接口的部位进行坡口加工，坡口采用带钝边的内侧打坡口，坡口质量按照设计和规范要求加工；
C、坡口加工
坡口加工应采用刨边机进行加工，坡口形式和尺寸见下图。设计图纸有明确要求的应按设计图纸进行加工。坡口加工应保证坡口角度，钝边均匀，保证坡口质量。加工后的坡口表面应平整,且无毛刺和飞边。
2-3
60-80°
60-80°

12
0-2
8-10

2-3

2-3

焊缝坡口形式和尺寸
筒体板下料采用氧乙炔半自动切割机为主，手工氧乙炔切割为辅；
D、预制滚曲成型
对下料加工完坡口的筒体板其两端用预制胎板（&-20--2m*2m钢板）进行预弯（见下图所示），预弯质量以筒体卷弧样板进行控制，确保在误差内。为防止卷制后的板材变形，卷板后配置卷弧胎具，卷板时用8吨吊车配合吊扶筒板，用样板控制和检查成型的弧度，卷好的板材放置在卷弧胎具上。

槽钢【16
6000㎜
无缝钢管
Ф57*3.5

料仓下锥体的成型，可采用卷板机将扇形板分块卷制。
筒体、仓裙板滚圆前，板端应利用钢板的胎具进行预弯，并用弦长不小于250㎜的样板检查圆弧度,其间隙不得大于1.5㎜。
滚圆后的筒体板,用弦长为1.5米的样板检查,其间隙不得大于3㎜.
对预弯板头的筒体板在三辊卷板机上进行卷圆，当弯曲度达到要求后取下（注：卷板机为专用，卷制成型时严格控制卷制质量，使纵环边严格保持垂直），弯曲度以筒体卷弧样板检查；
筒体板卷圆与组对时，配以２５t轮胎式起重机辅助工作；
筒体板组对成节时，基准椭圆以筒体内径为准；每一节筒体均以此为基准进行组对，误差控制在允许范围内；
上、下锥体对接纵缝形成的棱角应在锥体高度1/3、2/3处取其1/6内径
为弦长且不小于300㎜的内样板或外样板检验，其值不大于板厚的1/10加2㎜，且不大于5㎜。对接环缝形成的棱角E，用长度不小于300㎜的检查尺检查，其值不得大于板厚的1/10加2㎜且不大于3㎜。
筒体、锥体环缝组对时，采用专用对口夹具、撑具、错边修正工具等以提高对口质量和速度，组对过程中，不时以线坠等校验筒节的垂直度，以保证整体组对时质量。
螺旋千斤顶
10T

立柱
涨 圈
限位挡板
槽钢垫墩
筒节组对图

钢平台

为保证筒节组对的圆度和垂直度，在上部和下部设置涨圈。上部胀圈距离筒节上沿100㎜左右。涨圈中间用立柱将两个涨圈连接为一体。
环焊缝对口错边量允许偏差（㎜）
壁 厚
允许偏差
S>10
b≤10%S+1
分段组对完成后，做好标记依序摆放于料仓基础周围不碍于轮胎式起重机作业、又便于运输和吊装的位置（根据现场情况另行考虑）；并做好成品保护工作；
E、筒体环板和附件制作
加强圈、支撑圈、涨圈预制后的圆度用弧形样板检查,其样板的弦长不应小于1.5米,任何部位的间隙均不得大于3㎜.
加强圈、支撑圈、涨圈预制后的平面度应放在平台上检查,其平面度偏差不得超过该预制件直径或弦长的3/1000,且不大于10㎜.
加强圈、支撑圈、涨圈预制后的最大直径与最小直径之差不应大于公称直径的1/100，且不应大于30㎜。
F、单个筒节制作
筒节组对应在现场钢平台上进行。
G、料仓现场组焊
底段找正找平后进行上一段塔段的吊装。当组对口将要碰到时，吊车停止下落，按照筒体段上的纵向组装基准线进行对中、找正，然后用加减丝、日子卡等工卡具调整对口间隙及 错边量，对口错边量不大于1.5mm。同时用经纬仪在互成 90°的两个方位上指挥调整上段的垂直度。
筒体组装后，施焊前将坡口表面及内外侧不小于 20mm 范围内的表面清理干净。点固焊长度在30～50mm 范围内。
正式焊由两名焊工均匀布置，首尾追逐。焊接过程中，应随时注意焊接变形，每焊完一层，测一次垂直度（直线度）并根据垂直度（直线度）的变化，改变焊接起始位置以利用焊接收缩变形对垂直度（直线度）进行微调。
3.7.4各段焊接完成后，依设计要求进行焊缝煤油试漏检测；并做好相应的记录工作；
3.7.5钢结构刷漆
1.钢结构在安装前需按图上要求刷底漆。钢结构安装合格后，首先对在现场焊接的焊缝及周围，采用手工除锈处理，除锈处理合格经认可后，刷底漆。
2.钢结构在刷面漆之前，应全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同时在刷面漆之前，应用棉纱头清理钢结构表面的油污和灰尘等。
四、吊装施工技术措施
１）吊装前与建设单位进行交流；做好相应协调措施，详细考察现场情况（工作半径、阻碍物、地耐力情况等）；吊装时严格注意保护施工场地的原有设施，并严格执行吊装作业规程；
２）每次起吊前仔细检查吊耳、卡扣、钢丝绳、周围设备情况、清除吊车工作半径内的障碍物等，并与吊装半径范围外设隔离网、有专人监督；
３）每次起吊前先行试吊，待筒体吊装离地约200CM后，稳定3-5分钟，观察无异常情况后再继续缓慢平稳起吊。
４）吊装前安装组对人员与吊装工进行充分的沟通，在具体口令及作业步骤上确定一致，设专人统一指挥、专用信号、通讯工具联络。
５）吊耳依据筒体各塔段自重考虑安全系数均选用负荷为各２０吨４吊装点吊耳