管道化学清洗工艺规程模板.doc

1 总则
1.0.1 为了确保压力管道化学清洗施工质量，特制订本工艺规程。
1.0.2 本规程适适用于企业承建压力管道化学清洗。
1.0.3 压力管道化学清洗除实施本规程外，尚应符合国家现行相关标准、规范和设计图纸技术要求。
2 编写依据
2.0.1 SHJ517—91 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》
2.0.2 SH3501—99 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
2.0.3 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
2.0.4 HGJ202—82 《脱脂工程施工及验收规范》
2.0.5 SY/T0407—97 《涂装前钢材表面预处理规范》
3 工艺步骤
（要求酸洗管道通常是机组润滑油、密封油和控制油管道）
3.0.1 酸洗、钝化工艺步骤：
预处理—→酸洗—→水洗—→碱洗—→水洗—→钝化—→干燥—→涂油—→封闭保护
注： 表示需要时才进行该项工序， 该工序用于输油管道
预处理
脱脂
有机溶剂
乳化液、碱液

蒸 汽

风吹扫
水洗

干燥

封闭保护

干燥

3.0.2 脱脂工艺步骤：

4 化学清洗要求
4.1通常要求
4.1.1 需要化学清洗管道，其范围和质量要求应符合设计文件要求。（通常是机组厂家随机资料中要求，要看厂家随机资料）
4.1.2 管道进行化学清洗时，必需和无关设备隔离。（预防酸洗液进入无关系统造成事故）
4.1.3 化学清洗液配方必需经过判定，并曾在生产装置中使用过，经实践证实是有效和可靠。（配方）
4.1.4 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应依据不一样清洗液对人体危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。（安全要求）
4.1.5 化学清洗合格管道，当不能立即投入运行时，应进行封闭或充氮保护。（封闭保护）
4.1.6 化学清洗后废液处理和排放应符合环境保护要求。（不得随意排放）
4.2 酸洗钝化工艺要求
4.2.1 管道内表面有特殊清洁要求油管道或其它管道，通常在投产前可采取槽浸法或系统循环法进行酸洗。
4.2.2 当管道内表面有显著油斑时，酸洗前应进行必需预除油处理，通常可用5%碳酸钠溶液清除油污。
4.2.3 酸洗液应按要求配方和次序进行配制，并应充足搅拌均匀。酸洗液、中和液和钝化液配方，当设计未要求时，可按附录A或附录B要求使用。（配制次序很关键，比如配制硫酸溶液，应该将酸倒入水中，边倒边搅拌，假如相反，将水倒入酸中，将会造成烧伤事故）

4.2.4 采取系统循环法进行酸洗前，应对管道系统进行空气试漏检验，以防发生漏酸事故。
4.2.5 酸洗过程中，应定时分析酸洗液成份并立即补充新液。当除锈效果显著下降时，应予更换，严禁酸洗液和中和液、钝化液相互混合或污染。
4.2.6 酸洗操作温度和连续时间应依据锈斑去除情况进行调整。酸洗后水洗、中和、钝化三道工序应紧密配合连续进行，工序间排空时间应尽可能缩短，以免重新生锈。合格后应立即将管口进行封闭。
4.2.7 当酸洗或钝化效果不显著时，许可合适提升溶液浓度和温度。
4.2.8 水洗后应检验水酸碱度，PH值在7~7.5范围内为合格，然后立即用压缩空气吹干，对油管道应涂抹工作油料。
4.2.9 酸洗后管道以目测检验其质量，内壁没有肉眼可见氧化皮和锈迹，呈金属光泽为合格。（合格标准）
4.2.10 钝化60~90min后进行水洗，干燥后以兰点检验法检验钝化膜致密性。方法是用检验液一滴点于钝化表面，15min内出现兰点少于8点为合格。兰点检验液配方见下表4.2.10。（钝化效果检验）
表4.2.10 兰 点 检 验 液 配 方
药剂名称
盐 酸
硫 酸
铁氰化钾
蒸馏水
%
5
1
5
89
4.2.11 耐酸不锈钢焊缝进行酸洗和钝化处理时，除设计另有要求外，酸洗、钝化可使用市购酸洗膏，或用附表B配方。
4.2.12 耐酸不锈钢焊缝焊口酸洗钝化处理用刷涂法进行，通常只在焊接接头及其周围部位涂刷，必需时应用不锈钢丝刷刷涂表面黑斑，酸洗钝化处理后质量按第4.2.10要求检验。
4.2.13 应用纯净淡水或蒸馏水做溶液或冲洗液。
4.2.14 酸洗和钝化合格管道，必需时采取保护方法，预防重新污染。并填写“管道酸洗（钝化）统计”。
4.3 脱脂工艺要求
4.3.1 忌油管道系统，必需按设计要求在气密性试验前进行脱脂。（如氧气管道）
4.3.2 有显著油迹或严重锈蚀管子、管件等，应优异行蒸汽吹洗、喷砂或其它方法清除油迹、铁锈，然后再进行脱脂。
4.3.3 脱脂剂应按设计要求选择，当设计未要求时，可使用下列脱脂剂：
1 有机溶剂，见附录C；
2 浓硝酸；
3 碱液，见附录D、附录E；
4 乳化液，见附录F；
5 有条件时可用蒸汽蒸煮。
4.3.4 脱脂剂或用于配制脱脂剂化学品必需含有合格证实书。必需时脱脂剂在使用前应按技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质、含油量等进行复检，并在使用过程中应作阶段性检验。（脱脂剂或用于配制脱脂剂化学品必需含有合格证实书）
4.3.5 依据有机溶剂含油量，按下表5.3.5要求使用于不一样脱脂场所。
表5.3.5 有 机 溶 剂 使 用 场 合
含 油 量（mg/L）
使 用 场 合
>500
不 得 使 用
500~50
粗 脱 脂
<50
精 脱 脂
4.3.6 脱脂、检验和安装所用工具、量具、仪表等，必需按脱脂要求先经脱脂，不然不得使用。
4.3.7 管道脱脂可在室外或有通风装置室内进行。脱脂现场应不被雨、雪、尘土污染，且脱脂剂不被阳光直接照射。（脱脂环境要求）
4.3.8 已安装管道，可按下列方法进行内表面脱脂：
1 拆卸成管段后，大口径管道采取擦拭法；小口径管道采取浸泡法；
2 系统循环法。
4.3.8 管道内表面浸泡法脱脂，可向管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封闭，也可直接在脱脂槽内平放浸泡1~1.5小时，每隔15 min转动一次，每次转动几周，使管子整个内表面全部能均匀地受到数次洗涤和浸泡。每米管子注入所需溶剂量通常可按下表4.3.8选择。
表4.3.8 每 米 管 子 注 入 脱 脂 剂 量
管子内径mm
15
20
25
32
40
50
70
溶 剂 量L
0.15
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
溶剂浸没圆弧0
251
205
200
179
161
143
116
管子内径mm
80
100
125
150
200
250
300
溶 剂 量 L
0.80
1.00
1.25
1.50
2.00
2.50
3.00
溶剂浸没圆弧0
110
102
93
87
79
73
68

4.3.9 系统循环法脱脂循环时间，应视系统及管径大小、脏污程度等确定，通常不少于60 min。（系统循环法脱脂循环时间）
4.3.10 安装后不宜拆卸和用循环脱脂有困难管道，应在安装前进行脱脂，但必需确保在以后工序中不被第二次污染。（安装后不宜拆卸和用循环脱脂有困难管道，应在安装前进行脱脂，确保不被第二次污染）
4.3.11 阀门应在试压合格后，通常采取浸泡法脱脂，浸泡时间为1~1.5小时，不便浸泡公称通径较大阀门，可采取擦拭法脱脂。（阀门脱脂）
4.3.12 工作介质为浓硝酸阀门、管件等，可用98%浓硝酸洗涤或浸泡，随即用水冲洗，再以蒸汽吹干。（工作介质为浓硝酸阀门、管件等脱脂）
4.3.13 螺栓、垫片及填料等应按下列方法进行脱脂：（螺栓、垫片及填料等脱脂方法）

1 螺栓及金属垫片可放入溶剂内浸泡1~1.5小时；
2 非金属垫片可浸入四氯化碳溶剂内浸泡1.5~2小时后，取出悬挂在通风处吹干，直至无气味为止。
3 接触氧、浓硝酸等强氧化性介质石棉填料，可在3000C左右电炉内灼烧2~3 min（不得用有烟火焰），然后浸泡涂料。
4.3.14 如设计未要求时，经脱脂管道可用下列任一方法进行检验：（脱脂检验方法和标准）
1 直接法
1） 用清洁干燥白滤纸擦拭管道及其附件内壁，纸上应无油脂痕迹为合格；
2） 用波长3200~3800A紫外光检验，脱脂表面无紫兰油脂荧光为合格。
2 间接法
1） 用无油蒸汽脱脂时，取其少许冷凝液于容器中，放入一颗粒度小于1mm纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；
2） 用有机溶剂作精脱脂时，取脱脂后溶液分析，其含油量应小于350mg/L；
3） 用浓硝酸脱脂时，其脱脂后酸液中有机物含量应小于0.03%。
4.3.15 管道脱脂后应将脱脂剂排尽，并符合下列要求：（管道脱脂后要求）

1 用有机溶剂脱脂时，应将残余溶剂吹除，直至无溶剂气味为止；
2 用碱液脱脂时，须用无油清水冲洗至中性，然后干燥；
3 用蒸汽脱脂时，脱脂件应立即干燥。
4.3.16 脱脂合格管段、管件等应立即复位，封闭管口并加标志，预防二次污染，并填写“管道脱脂统计”。
5 安全、环境保护要求
5.0.1 在未采取安全方法之前，不得进行化学清洗作业。
5.0.2 化学清洗液储存和搬运应符合国家现行相关要求。
5.0.3 化学清洗用溶剂、酸、碱溶液，全部有毒、有腐蚀性，并易燃易爆，所以施工场所应设置足够通风设施，且有防火方法。
5.0.4 酸洗施工场所应限制氢气浓度，使其在爆炸极限范围以下。
5.0.5 酸洗施工中，操作人员必需穿橡皮围裙、橡皮靴子、橡皮手套，必需时应戴护目镜。
5.0.6 酸洗过程中产生废液排放，应符合《工业三废排放试行标准》GBJ4要求。
5.0.7 酸洗时，必需将浓酸缓慢地倒入水或稀酸中，而且应边倒边搅动。严禁将水倒入浓酸液中。（*）
5.0.8 脱脂现场周围应清除一切易燃易爆物及其它杂物，划分脱脂专责区域，无关人员不得进入。严禁烟火，消除一切可能发生火花起源，并设置“严禁烟火！”、“有毒物品！”等标示牌。脱脂现场必需含有必需防火、防毒设施，常常检验使之处于良好备用状态。

5.0.9 二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯等溶剂脱脂时，脱脂工作应在室外或有通风装置室内进行。工作时要加强个人防护，应穿戴好工作服、口罩、防护眼镜、胶皮手套、围裙及长筒套靴，必需时应戴防毒面具。脱脂现场严禁吸烟或进食，并应定时检验脱脂工作地点空气中有害物质含量，其浓度不应超出附录G要求。
5.0.10 用浓硝酸脱脂人员应穿毛料、丝绸或胶质工作服，戴耐酸胶质手套、防护眼镜和夹有小苏打双层口罩，必需时应戴防毒面具。
5.0.11 用碱液脱脂时，操作人员应穿戴胶质工作服、围裙、手套、长筒套靴和防护眼镜。
5.0.12 用浓硝酸或碱液脱脂现场应安装临时冲洗水管。当酸或碱液滴在皮肤上时，应立即用清水冲洗洁净，不得搓揉。
5.0.13 二氯乙烷、三氯乙烯和酒精在使用和储存时要严禁烟火，并和强酸和氧化剂等隔离。
5.0.14 酒精不得和二氯乙烷等本规程所列其它脱脂剂共同储存和同时使用。
5.0.15 用二氯乙烷或酒精等易燃溶剂脱脂后，严禁用氧气或空气强力吹除残余溶剂方法干燥。
5.0.16 在储存和使用四氯化碳时，严禁烟火，不得和火焰或灼热轻金属如钾、镁、钠、铝等，及其它化学物品如电石、乙烯、二硫化碳等接触。
5.0.17 在储存和使用三氯乙烯时，严禁烟火，且不得和火焰、固体苛性钠或苛性钾、水或其它杂质接触。

5.0.18 浓硝酸在储存时必需将容器封存，预防受潮、漏损，且应专设库房，并和有机物、可燃物、酸类及其它氧化物隔离。
5.0.19 脱脂剂应分别储存于密封玻璃瓶或铁桶内，避光保留于通风良好干燥、清爽仓库中。脱脂剂不得和强酸或强碱接触。
5.0.20 应预防脱脂剂溅出和溢到地面上。溢出溶剂应立即用木屑、砂子等将其吸干并和脱脂用过织物一起搜集在专用密封金属容器内，但对溢出酸、碱应立即用大量水冲洗至中性。
5.0.21 把溶剂从一个容器倒入另一个容器时，应在露天，且穿戴好防毒面具等防护用具后，方可进行。
5.0.22 严禁不一样溶剂混合和不按使用范围使用。
5.0.23 脱脂残液及污物排放，必需按《工业“三废”排放试行标准》GBJ4要求实施。
5.0.24 脱脂现场必需加强管理和保卫，以免发生意外事故。
附录A 碳素钢及低合金钢管道酸洗和钝化液配方
附录B 不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方
附录C 常见脱脂剂
附录D 热碱除油液配比及工艺条件
附录E 碱性脱脂液配方及使用条件
附录F 乳化液除油配方
附录G 脱脂工作地点空气中有害物质最高许可浓度

附录A 碳素钢及低合金钢管道酸洗和钝化液配方
溶 液
配 方 一
配 方 二
名 称
浓度
%
温度℃
时 间min
PH
值
名称
浓度
%
温度
℃
时 间min
PH值

循
环
法
酸洗液
盐 酸
9~10
常温
45
—
盐酸
12~16
常 温
120

乌洛托品
1
乌洛托品
0.5~0.7
中和液
氨水
0.1~1
60℃
15
>9
碳酸钠
0.3
常 温

钝化液
亚硝酸钠
12~14
常温
25
10~11
亚硝酸钠
5~6
常 温
动态
30
再静态120
7.2~
7.3
氨 水
1

槽

式

浸

泡

法
酸洗液
磷酸NEOS―PC400
（日本）
20~
30wt
40~
60

盐 酸
12
常 温
120

乌洛托品
1
中和液
—
—
—
—
—
氨水
1
常 温
5

钝化液

亚硝酸钠
10~15
常 温
15
10~1

附录B 不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方
溶液名称
配 方 一
配 方 二
名 称
浓 度
%
温 度
℃
时 间min
名 称
体积比
%
浓度
%
时 间min

酸

洗

液
氢 氟 酸
（HF）
1~5
常 温
15
硝 酸
（HNO3）
15
49~60
25
硝 酸 钠
（NaNO3）
10~20
氢 氟 酸
（HF）
1
水
（H2O）
余 量
水
（H2O）
84
中和液
碳 酸 钠
（NaCO3）
5
常 温
5~10

钝化液
硝 酸
（HNO3）
30
常 温
45

附录C 常见脱脂剂
脱脂剂名称
适 用 范 围
备 注
工业二氯乙烷
（C2H4Cl2）
金属件
能水解生成微量盐酸
工业四氯化碳
（CCl4）
黑色金属、铜和非金属件
在水和金属共同存在时能发生水解生成微量盐酸，和一些灼热轻金属能起强烈分解反应，甚至爆炸。
工业三氯乙烯
（C2HCl3）产品必需含稳定剂
金属件
含稳定剂纯三氯乙烯对通常金属无腐蚀
工业酒精（C2H3OH）浓度不低于95.6%
脱脂要求不高设备和零部件
脱脂能力较弱
98%浓硝酸
浓硝酸装置耐酸管件和瓷环
强氧化剂，能溶解或腐蚀一些金属
碱性脱脂液（配方使用条件见附录5、及附录6）
形状简单、易清洗零件和管路
不宜用于精密件、形状复杂多深孔部件、铆接件、含有表面转化层金属组合制件

附录D 热碱除油液配比及工艺条件
项次
组 成（g/t）
清 除 温 度（℃）
清 除 时 间（min）
1
氢氧化钠 50
磷酸三钠 30
水玻璃 5
碳酸钠 30
水 余量
100
30~40
2
氢氧化钠 30
磷酸三钠 15
水玻璃 15
硫酸钠 5
水 余量
85~95
20~30

注：① 为加速除油过程，应常常搅拌；
② 工件经除油处理后，应用热水洗涤至中性，然后用布擦干或烘干；
③ 施工方法可采取浸泡法或喷射法。

附录E 碱性脱脂液配方及使用条件
项 次
配 方、 重 量 %
适 用 范 围
1
氢氧化钠 0.5~1
碳酸钠 5~10
硅酸钠 3~4
水 余量
适适用于通常钢铁件
2
氢氧化钠 1~2
磷酸钠 5~8
硅酸钠 3~4
水 余量
适适用于通常钢铁件
3
氢氧化钠 0.5~1.5
磷酸钠 3~7
碳酸钠 2.5
硅酸钠 1~2
水 余量
适适用于通常铜及铜合金件
4
磷酸钠 5~8
磷酸二氢钠 2~3
硅酸钠 5~6
烷基苯磺酸钠 0.5~1
水 余量
碱性较弱，有除油能力，对金属腐蚀性较低，适适用于钢铁和铝合金件

注：脱脂在温度60~90℃之间进行。对于通常钢铁件，浸入脱脂温度不低于80℃，喷洗
温度不宜低于60℃，对于有色金属通常70~80℃间处理，要求常加搅拌。脱脂后，放
入热水中洗涤，用清水冲洗洁净至中性，然后干燥。

附录F 乳化液除油配方
序 号
名 称
重 量 比（%）
1
煤油
67
2
松节油
22.5
3
月桂酸
5.4
4
三乙醇胺
3.6
5
丁基溶纤剂
1.5

注：① 操作温度：室温
② 施工方法可采取喷淋法或浸泡法。

附录G 脱脂工作地点空气中有害物质最高许可浓度
名 称
最高许可浓度（mg/m3）
备 注
二氯乙烷
25
能经过皮肤呼吸道吸收中毒
四氯乙烷
25
能经过皮肤呼吸道吸收中毒
三氯乙烯
30

苛性碱（换算成NaOH）
0.5
易灼伤皮肤
浓硝酸（换算成NO2）
5
易灼伤皮肤
溶剂汽油
350