除盐水和吨软水系统工艺技术操作规程样本.doc

目 录
1 目标 1
2 适用范围 1
3 引用标准 1
4 系统概述 1
5 工艺步骤图 1
6 介绍关键单元设备作用 2
7 关键设备工艺原理及参数 5
8 反渗透系统加药工艺 14
9 反渗透系统 16
10 全自动软化水系统 21
11 水处理系统水质控制标准及监测周期 24
12 140吨除盐水和130吨软水工艺设备明细 25
13 外排废水标准 31

140吨除盐水和130吨软水系统工艺技术操作规程
1 目标
本规程为新疆昆玉发电厂140吨除盐水和130吨软水系统设备运行工艺技术调整而制订。
2 适用范围
本规程适适用于新疆昆玉发电厂140吨除盐水和130吨软水系统设备工艺操作。
3 引用标准
JB/T2932-1999 水处理设备技术条件
DL／T5068- 火力发电厂化学设计技术规程
GB/T19249- 反渗透水处理设备
4 系统概述
140吨除盐水系统给水水源为地下水，预处理工艺采取全自动多介质过滤器、活性炭过滤器过滤，预脱盐采取反渗透系统，精处理采取混床处理装置，配套酸碱再生系统及对应加药装置辅助设施。
130吨软化水系统给水水源为地下水，和除盐水系统共用同一套全自动多介质过滤器预处理，后级采取一级钠床及再生自动控制系统。
5 工艺步骤图
5.1 140吨除盐水和130吨软化水系统工艺步骤图，见图1。
原水
原水箱
原水泵
多介质过滤器
初级水箱
增压泵
板式换热器
反洗泵
浓水箱
絮凝剂
增压泵
板式换热器
全自动钠离子交换器
软化水箱
软化水泵
活性炭过滤器
高压泵
保安过滤器
一级反渗透装zhi 置
阻垢剂
清洗水箱
清洗水泵
精密过滤器
脱气塔
中间水箱
中间水泵
混合离子交换器
除盐水箱
除盐水泵
用水点
加氨
用水点

图1 140吨除盐水和130吨软化水系统工艺步骤图
5.2 隶属工艺系统
化学加药系统，包含：
混凝剂添加系统 阻垢剂添加系统
反洗、清洗系统，包含：
过滤器反洗系统 RO化学清洗系统
酸碱再生系统，包含：
酸碱贮槽系统 酸碱计量箱系统
软化水再生系统，包含：
NaCl溶液箱系统 再生液计量系统
6 介绍关键单元设备作用
原水注意事项：① 在水量和水压方面观察其稳定性；
② 每3个月对原水关键指标进行检测。
6.1 原水箱
作用：① 缓冲和调整多介质滤器正常工作；
② 避免水压波动对系统影响。
6.2 原水泵
作用：给多介质滤器提供正常工作压力和反洗压力。
6.3絮凝剂加药装置
作用：向原水中添加絮凝剂，使水中微小悬浮物、胶体等凝聚成较大颗粒团，便于多介质滤器去除。
6.4 多介质滤器
多介质滤器是一个压力式过滤器，它利用过滤器内所填充精制石英砂及无烟煤滤料，当原水自上而下流经滤料层时，水中悬浮物、杂质和颗粒物被除去，而使水浑浊度降低。
6.5 活性炭滤器
活性炭滤器是一个压力式过滤器，经多介质滤器初步净化水，自上而下流经活性炭料层时，水中余氯、有机物、胶体硅、异味及部分重金属被活性炭吸附，从而达成原水净化。
6.6 阻垢剂加药装置
作用：向进水中添加阻垢剂，以降低膜浓水侧因浓缩而结垢，从而延长反渗透膜使用寿命。
6.7 保安滤器
作用：预防预处理装置在工作或反冲洗时微粒泄漏，进入反渗透装置中，影响装置使用寿命。
6.8 RO高压泵
作用：给反渗透装置提供正常工作压力。
6.9 反渗透装置
若用一张只能经过水而不能经过溶质半透膜，将海水和纯水隔开，就会发觉纯水侧水将透过半透膜而进入海水侧，这一过程称之为自然渗透过程，假如在海水侧施加一个比渗透压力大得多压力，此时正常自然渗透过程被逆转，海水侧纯水将透过半透膜而进入纯水侧，这一过程被称之为反渗透过程。
反渗透装置就是利用上述原理而专门设计制造。反渗透是一个新兴膜分离高新技术产品，是本系统装置中最关键设备，它不仅能连续除去水中大部分钙、镁、硫酸根等无机离子，还能除去水中绝大部分有机物、细菌、热源病毒和微粒等。
6.10脱气塔
脱气塔是一个气液交换装置，它利用塔内所填充多面空心球，水和气流经空心球表面时，进行气液交换，从而脱除水中二氧化碳，提升后序除盐设备效率。
6.11中间水箱
作用：在系统中起储存和缓冲作用，平衡进水和出水，保障系统稳定运行。
6.12 混床增压泵
作用：能稳定可靠地向阴阳离子交换混合床供水。
6.13 混床装置
混床是利用混床内阴阳树脂，当RO产水由上而下流经混合树脂层时，水中阳离子被阳树脂氢离子所替换，水中阴离子被阴树脂氢氧离子所替换进入水中氢离子和氢氧离子组成水分子（H2O）。
6.14 树脂捕捉器
作用：预防混床泄露树脂进入除盐水箱。
6.15 氨加药装置
作用：调整从混床出来产水PH值。
6.16清洗装置
作用：① 对反渗透膜进行化学清洗；
② 提升反渗透膜使用寿命和高效处理性能。
6.17 全自动钠离子交换器
全自动钠离子交换器，同时供水，交替再生，时间流量双控制型。盐箱内盐液采取喷射器方法进盐再生方法。
作用：去除水中钙镁离子，满足车间用水要求。
7 关键设备工艺原理及参数
7.1多介质过滤器
7.1.1 工艺原理：多介质过滤器是利用石英砂、无烟煤两种滤料去除原水中悬浮物，属于一般快滤设备。 含有悬浮物颗粒水在管道中和絮凝剂、助凝剂充足混合，使水中形成胶体颗粒双电层被压缩。当胶体颗粒流过多介质过滤器滤料层时，滤料缝隙对悬浮物起筛滤作用使悬浮物易于截留在滤料表面。当在滤料表层截留了一定量污物形成滤膜，随时间推移过滤器前后压差将会很快升高，直至失效。此时需要利用逆向水流反洗滤料，使过滤器内石英砂及无烟煤层悬浮松动，从而使粘附于石英砂及无烟煤表面截留物剥离并被水流带走，恢复过滤功效。本工程中使用双层滤料是在过滤层上部放置较轻大颗粒无烟煤，下部为大比重小颗粒石英砂，这么能够充足发挥整个滤层效率、提升截污能力。
7.1.2 多介质过滤器关键技术参数，见表1。
表1 全自动多介质过滤器
项目
多介质过滤器
处理水量
80m3/h(单套)
设计/工作压力
0.6MPa/大于0.2MPa
浊度
进水<10mg/L； 出水<2mg/L
SDI
≤4
运行时间
8h反洗一次（按实际调整）
反洗时间
约25min/次（包含气洗、正洗，按实际调整）
7.2 活性碳过滤器
7.2.1 工艺原理： 活性碳过滤器关键是利用粒状活性碳吸附机理来吸附水中有机物和余氯，还能够去除胶体渣、铁化物、悬浮物，降低色度、浊度，确保后系统正常运行，延长反渗透膜使用寿命。
活性碳过滤器应确保出水余氯≤0.1ppm，SDI≤4
7.2.2关键技术参数：见表2
表2 活性炭过滤器
项目
活性碳过滤器
处理水量
80m3/h(单套)
设计/工作压力
0.6MPa/大于0.2MPa
余氯
≤0.1ppm
SDI
≤4
运行时间
48h反洗一次（按实际调整）
反洗时间
约30min/次（包含正洗，按实际调整）
反洗强度
4.2L/m2.s
运行流速
8m/h，短时12m/h
7.3板式换热器
7.3.1工艺原理：
因为原水在冬天时水温会很低，设计一套加温装置能够避免反渗透系统因水温过低而达不到设计出力。
板式换热器是一个广泛用在水处理系统中成熟工艺设备。它是经过 热蒸汽和来水在板式换热器内部换热片上热交换，来提升水温。
7.3.2关键技术参数：见表3
表3 板式换热器
项目
板式换热器
设计温度
150℃
设计压力
0.8MPa
换热面积
60m2
7.3.3注意事项：
观察板式换热器进出口压差，假如较刚投运时增加很大，需要进行内部清洗，请立即和厂家联络清洗配方。
板式换热器长时间不用时，需要关闭蒸汽阀。
检修蒸汽调整阀时，能够使用蒸汽旁路阀，但要亲密注意出水温度改变。 严禁出水水温超出 30℃。
7.4保安过滤器
5μ保安过滤器设置在RO本体之前，目标是预防水中大颗粒物进入反渗透膜，损坏反渗透膜，确保 RO 正常运行。保安过滤器是立式柱状设备，内装40英寸均孔、PP喷熔滤芯，过滤精度为5μm。
7.4.1工艺原理：
保安过滤器属于精密过滤器，其工作原理是利用PP滤芯5μm孔隙进行机械过滤。水中残余微量悬浮颗粒、胶体、微生物等，被截留或吸附在滤芯表面和孔隙中。伴随制水时间增加，滤芯因截留物污染，运行阻力逐步上升，当运行至进出口水压差达 0.05MPa 以上时，更换滤芯。
保安过滤器关键优点是效率高、阻力小、便于更换。
7.4.2工艺参数：见表4
表4 保安过滤器工艺参数
项目
保安过滤器
过滤精度
5μm
工作压力
0.2MPa ～0.6MPa
前后工作压差
<0.05 MPa
流量
100m3/h
进水条件
SDI<4
浊度
<1mg/l
保安过滤器运行一定时间后，滤芯会因截留物而堵塞，致使其进水和出水压力差值增大，当压力差值增加0.05MPa时（或由调试结果来定），就应立即更换滤芯，不然将会影响反渗透装置稳定运行。
7.5反渗透膜组（RO）
7.5.1工艺原理：
RO是利用半透膜透水不透盐特征，去除水中多种盐份。在 RO 原水侧加压，使原水中一部分纯水沿和膜垂直方向透过膜，水中盐类和胶体物质在膜表面浓缩，剩下部分原水沿和膜平行方向将浓缩物质带走。透过水中仅残余少许盐份，搜集利用透过水，即达成了脱盐目标。 膜元件水通量越大，回收率越高则其膜表面浓缩程度越高，因为浓缩作用，膜表面物质浓度和主体水流中物质浓度不一样，产生浓差极化现象。浓差极化会使膜表面盐浓度增大，膜渗透压增大，盐透过率也增大，为提升给水压力而需要消耗更多能量。
7.5.2膜污染：
膜污染由微溶盐结晶、胶体物质、微生物和细菌滋生等原所以引发。膜表面上浓差极化现象造成膜面盐类浓度大于主体水流中浓度，过大盐浓 度造成微溶盐结晶沉淀在膜表面；胶体物质扩散系数较盐类小得多，在膜表面浓聚胶体物质不及扩散而沉积，是造成膜污染关键原因；微生物和细菌会以有机物胶体为养分，在膜表面滋生，滋生菌斑会严重影响膜性能，造成难以恢复膜性能下降。
RO 系统运行中应控制好膜通量、膜元件回收率。因为膜通量和回收率过高可能造成膜污染速度过高和需要频繁化学清洗。
7.5.3 反渗透膜进水要求：见表5
表5 反渗透膜进水要求
最高进水温度
45℃
PH范围
3.0-10.0
最高操作压力
1.8MPa
单个膜元件最高进水压力损失
0.7Kgf/cm2
进水最高 SDI（15 分钟）
<5
最高进水自由氯浓度
<0.1ppm
进水最高浊度
1.0NTU
7.5.4 反渗透装置性能参数：见表6
表6 反渗透装置性能参数
装置型号
RDRO-70
工作压力
1.0-1.8Mpa
标准水温
25℃
单套产水量
70m3/h
脱盐率
＞97%
水回收率
≥75%
出水电导
不超出100μs/cm，越低越好
7.5.5 反渗透系统运行关键点：
l 周围环境温度最低不得低于5°C，最高不得高于38°C。当温度高于35°C时，应加强通风方法。
l 反渗透系统回收率75%。较低系统回收率易于预防结垢和膜污染。
l 控制盐透过量：盐透过量和膜两侧浓度差和温度相关。所以应控制系统回收率在75%左右，水温保持在20-25℃左右，最高不得大于30℃。
l 正常运行中在RO出水量下降10%以上、压降增加15%以上、脱盐率显著下降等情况下，需要对系统进行化学清洗。为了确保系统长时间安全运行，做好预处理运行规范，尽可能保持RO六个月至十二个月清洗一次。清洗时最好分段清洗，清洗方向和运行方向相同，不许可反向清洗，以免发生膜卷伸出而损坏膜元件。
l 调试过程中要求进水压力不得大于1.8MPa，且只限于对装置进行耐压试验。
l 操作压力控制：应在满足产水量和水质前提下，尽可能取低压力值。
l 排放量控制：因为水温、操作压力等原因改变，使装置产水量也发生对应改变，这时应对排放量进行调整。
l 装置不得长时间停运，天天最少运行1小时。
l RO装置每次开机全部应在进水压力小于0.5MPa条件下冲洗3-5分钟。
7.6脱碳器装置
包含一台Φ1800脱碳器和一个100m3中间水池，脱碳器装在中间水箱上面，反渗透产水自上而下经脱碳器流入中间水池。
7.6.1工艺原理： 因为反渗透产水为酸性，含有大量CO2，假如不对其进行脱除会给后面混床增加很多负担。
该脱碳器是一个技术成熟鼓风式除碳器。它在设备本体中装入多心球填料，引水至填料层上部，使它经过填料层时形成很多小股水流或水滴。空气经过鼓风机自填料层下部鼓入，和下淋水接触后，自上部逸出。这么，水中游离CO2 同空气中CO2相接触，即使达不倒平衡状态，但通常能降到5ppm以下。
关键技术参数：见表6
表6 脱碳器技术参数
填料
多面空心球，Φ50
填料高度
2500mm
风机型号
4-72
风机压力
1598 Pa ～ 989 Pa
7.7混合离子交换器（混床）
7.7.1工艺原理：
所谓混床就是将阴、阳树脂按一定百分比均匀混合装在同一个交换器中，水经过混床就能完成很多级阴、阳离子交换过程，经H离子交换所产生H+和经OH离子交换所产生OH-全部不会累积起来，而是立即相互中和生成H2O，这就使交换反应进行得十分根本，出水水质很好。
混床应确保出水电导率≤0.2μs/cm，二氧化硅≤0.2μg/l，硬度≈0。
整套混床装置包含两台混床及一套酸碱再生系统，酸碱再生系统包含一台酸贮槽、一台碱贮槽、酸碱计量泵及两个树脂捕捉器等。
7.7.2关键技术参数：见表7
表7 混合离子交换器技术参数
设计/进水压力
0.6 MPa/大于0.2 MPa
运行时间
2天～3天（以实际运行为主）
再生时间
2 h
运行流速
40m/h～60 m/h
设备出力
140m3/h
出水电导
≤0.2μs/㎝
出水二氧化硅
≤20μg/L
硬度
≈0
树脂高度
阳树脂
500mm
阴树脂
1000mm
7.7.3 混合离子交换器再生工艺
7.7.3.1 再生工艺参数
a) 确定工艺参数：
1) 再生液流速V 4～6m/h 通常取5m/h；
2) 进再生液时间T 30min～60min 通常取45min；
3) 再生液浓度C再 3%～6% 通常取3%；
4) 再生剂：混床用浓度为36%盐酸、氢氧化钠或固体氢氧化钠配制成36%溶液；钠床用26%浓度氯化钠饱和溶液。
b) 确定再生液流量Q再、再生剂流量Q药、稀释水流量Q水：
1) 再生液流量=再生液流速×交换柱截面积
Q再=V×S=3.14/4×D²V (D为柱体直径，单位：米)；
2) 再生剂流量Q药正确计算复杂，当再生液流速V=5m/h时，再生液浓度C再=4%，再生剂浓度C药=36%时，可按下述近似公式计算：Q药=1/9Q再；
3) 稀释水流量Q水=Q再—Q药。
7.7.3.2 混合离子交换器再生
7.7.3.2.1 混合离子交换器再生前准备、检验
1） 当混床出水含SiO2＞20μg/L或电导率＞0.2μs/cm时，必需将其停下来进行再生。
2） 检验酸、碱计量箱中液位是否正常，若无酸、碱或液位低应打开顶部进酸、碱阀，及高位酸、碱槽出口阀，将酸、碱计量箱内打满
3） 检验中间水箱，除盐水箱液位是否较高，若液位较低则应待水位较高后，再进行再生操作。
4） 检验再生泵、中间水泵、喷射器完好。
7.7.3.2.2 混合离子交换器逆流再生操作
a) 反洗分层操作
1) 反洗目标使阴、阳树脂分开，方便再生。
2) 开启反洗进水阀，排气阀，当排气阀溢水时开启反洗排水阀，关闭排气阀，调整反洗进水阀开度，调整流量为45m3/h(具体依据树脂层膨胀高度确定反洗强度，当树脂层高达上视镜时为反洗最大流量，使树脂松动高度不超出上部监视孔1/2，以免树脂跑出)，反洗分层时间大约5分钟。
3) 树脂分层后，关闭全部进出水阀门，打开排气阀，静止5分钟，使悬浮交换剂沉降，同时在中排视镜可看到显著阴阳树脂分界；观察树脂分层情况，阳阴树脂应显著分开，若不显著要重新反洗。
b) 放水操作
打开排气阀、放水阀使交换器内水位放至树脂层上部约l00mm或第二个视目镜2/3处，关空气阀。
c) 进酸碱（HCl、NaOH）操作
中排处于开启状态，打开交换器进酸阀、进碱阀，开酸、碱喷射器 进水阀，开启再生泵，打开再生泵出口阀，调整其开度，流量控制在9-15m3/h，待流量稳定打开酸、碱计量箱出口阀，调整其开度控制酸、碱再生液浓度约3～5%，再生液流速3～6m/h，再生时间45min左右，并用中排控制使交换器内水位维持在树脂层上部约l00mm。取废液化验酸浓度2～4%（PH约为1）、碱浓度2～3％（PH约为14）为止。
d) 逆流冲洗（置换）操作
当酸碱进完后，立即关闭酸、碱计量箱出口阀，喷射器仍维持原流量用除盐水冲洗，冲洗至中排出水靠近中性时，关闭再生泵出口阀，停再生泵，关闭喷射器进水阀，交换器再生液进口阀，最终关闭中排阀停止冲洗。
e) 混脂操作
1) 开空气阀，反洗进水阀，再打开压缩空气进气阀，压缩空气压力为1-1.5kg／cm2，压缩空气量为2.5-3.0米3/米2.分，注意交换器内树脂和水位情况，床内压力应小于0.05MPa。
2) 当交换器内树脂和水位上升至上部监视孔时，应立即关闭反洗进水阀，继续混脂约2～5min，同时监视上部树脂情况。
3) 树脂混合均匀后，关闭空气进气阀，立即开正洗进水阀、正洗排水阀迫使树脂立即下沉、静止，然后关闭正洗排水阀，进水阀，看树脂混合情况，若不理想重新混脂。
f) 正洗操作
1) 打开进水阀、空气阀，开阴阳床进出水阀，开中间水泵，当空气阀连续溢水时开底部排放阀 ，关空气阀，用阴床出水以30～60m/h流速进行正洗，混床正洗至电导率小于0.2μs/cm，SiO2小于20μg/L时，即为正洗合格。
2) 关闭混床进水阀、正洗排放阀、空气阀，混床再生完成备用。
7.7.3.3 混床再生时注意事项
a) 反洗时注意上部监视孔，树脂松动情况，在反洗排水阀处取样观察有没有有效树脂跑出，据此来调整反洗流量。
b) 反洗时注意树脂有没有抱团、结块、分层不显著现象，若有应由上部进碱阀进少许碱液，当正洗排水阀出碱沫时，停止进碱浸泡10～20min，使阴、阳树脂密度差增大，便于分层，然后正洗至出水PH为8.0左右，接着进行反洗。
c) 再生过程中，注意控制好再生液浓度、流速、再生时间，再生过程中不许可空气进入以免影响再生效果。
d) 置换完成后，应先停再生泵，再关闭喷射器进水阀、交换器再生液进口阀。
e) 混脂时，开启反洗进水阀再打开空气入口阀，以免床内水位太低干混树脂，同时应预防树脂跑出。
f) 混脂停止后，应立即打开正洗排水阀，快速排水，然后立即进行正洗，以免树脂重新分层。
g) 混床长久停运时，必需常常冲洗，操作同正洗。夏季不得超出三天，冬季不得超出五天，每次时间20～40min。
h) 混床运行、再生阀门状态，见表8。
表8 混床运行、再生阀门状态
步骤
进水阀
出水阀
反洗进水阀
反洗排水阀
正洗排水阀
进酸阀
进碱阀
上中排阀
进气阀
中排阀
排气阀
运行
开
开

反洗
开

开

开
排水

开

开
进酸

开

开
开
进碱

开

开
开
置换

开
开

开
开
正洗
开

开

备用

大反洗

开
开

注：进水阀可依据流量确定开度，出水阀全开。
8 反渗透系统加药工艺
8.1 絮凝剂配制和加药
8.1.1 絮凝剂加药目标
水中投加PAC絮凝剂关键作用是深入凝聚水中胶体、有机物，使水中较小或难以凝聚胶体，有机物凝聚成较大颗粒，提升多介质过滤器过滤效果。
8.1.2 絮凝剂溶液配制:
8.1.2.1 打开计量箱进水入口阀，计量箱内注满除盐水(或滤后水)，将PAC按一定百分比投加，溶入计量箱内。
8.1.2.2 PAC配比浓度控制在1-5%。
8.1.2.2.1 PAC絮凝剂配比：(通常市购PAC溶液浓度为95%)
PAC溶液配比及注入量：(按95t/h单套计)
进水量为95m3/h，PAC投加量为1.5PPm。
则PAC投加量为：1.5×95=142.5g/h(按100%纯度计)
配制PAC溶液浓度为10%，药液配制箱有效容积为:120L
则每次投配药剂量为:0.12×10%×1000÷95%=12.6Kg
8.2.2.2 PAC溶液注入量(计量泵流量):
因PAC投加量为142.5g/h，配比浓度为10%
则计量泵投加量:
PAC溶液注入量：142.5÷95%÷10%÷1000=1.5L/h
8.1.2.3 凝聚剂溶液投加操作:
8.1.2.3.1 打开计量箱出口阀门，加药计量泵入口阀门。
8.1.2.3.2 开启加药计量泵，经过计量泵0-100%输出流量范围来调整计量泵加药量，按所需剂量向管道内投加.
8.1.2.3.3 加药计量泵停泵时，首先停止加药计量泵，再关出入口阀门.
8.1.2.3.4 严禁采取关小计量泵出口阀开度来阀整加药量。
8.1.2.4 注意事项：
PAC絮凝剂（固体）应保留在避光干燥阴凉处。
8.2 RO阻垢剂配制和加入：
a) 名称：PTP-0100；
b) 配制浓度：10%（有效溶液）；
c) 加药量调整：PTP-100加药剂量是由美国清力企业提供专用加药软件，依据水质全分析汇报计算确定，加入量为3mg/L～5mg/L（相关计量泵使用详见计量泵说明书）。
9 反渗透系统
9.1 反渗透组件
反渗透(RO)装置由保安过滤器、高压泵、膜元件、PLC微机控制柜及清洗装置等组成。选择膜元件为美国海德能企业PROC10型低压膜，适适用于苦咸水淡化，是现在世界上最优异卷式RO膜元件。该种膜元件含有结构紧凑，产水量大，脱盐率高（＞99%）、操作压力低、耐细菌侵蚀性好、适用PH范围广泛等特点。能有效去除水中细菌、病毒、COD、TOC、胶体和热源等。影响RO膜性能原因有操作压力、温度、进水含盐量、产水回收率、系统PH值。
9.2 影响RO系统性能关键操作原因
RO系统能否长久稳定地运行，除了预处理针对性、组件性能稳定性、系统设计合理性之外，还取决于运行管理科学性。
9.2.1 进水污染指数（SDI）
SDI是反应水中胶体含量一个含有实用意义量度，SDI不合格造成膜频繁清洗，影响膜性能和使用寿命。不一样结构膜组件对FI有不一样要求，复合膜要求进水SDI≤4或浊度≤1度。
9.2.2 余氯
复合膜对余氯要求很高，要求小于0.05mg/l，不然会引发复合膜不可挽救损害；在管道、设备清洗和清洗液贮存，应绝对小心，不能使RO膜元件进水中残留微量余氯。如对进水怀疑有余氯存在，必需进行化学检验以确保进水不含余氯。
9.2.3 进水温度
水温提升产水量增加，脱盐率降低，水温下降产水量减小，脱盐率增高，综合考虑，最好温度为20-25℃，最高操作温度不能大于40℃。
9.2.4 操作压力
提升压力对脱盐率和产水量均提升，但压力太高会使膜加剧压密，尤其在较高温度下操作。低压复合膜最好操作压力为1.0-1.5MPa。
9.2.5 流量
产水量小于正常值时是膜受到污染信号之一，表明装置需要清洗。浓水排放是由装置回收率要求而定，降低浓水排放量会降低RO膜装置产水量（尤其是含盐量较高水源）和脱盐率，这是因为浓水排放量低往往加剧浓差极化，使RO装置上述性能急剧下降，甚至使装置无法正常运行。不一样型号组件装置要求最低浓水排放量，这一极限流量随操作温度而异。
9.2.6 注意事项
a.在膜元件运行期间,任何时候全部不许可关闭透过液上阀门,其中包含系统预开启,常规操作,冲洗,化学清洗,尤其是系统停机(包含忽然断电等非正常停机)等过程。在上述运行过程中,关闭透过液管道上阀门,将会在膜系统内透过液侧产生背压,造成膜元件不可恢复损坏(尤其是造在末端膜元件膜片之间粘接处出现破裂),引发系统透盐率增加。(系统在清洗后停用期间,能够关闭透过液管线上阀门,以隔绝空气,确保系统清洁和抑制细菌生产繁殖,在系统重新开启前应将透过液(淡水)和浓缩液(浓水)管道上阀门充足打开。
b. 膜元件间O型圈和浓水密封圈润滑，任何时候不许可使用石油类(如化学溶剂、凡士林、润滑油及润滑油脂等)润滑剂用于润滑O型圈、连接管、接头密封圈及浓水密封圈。
9.3 RO装置停运保护
9.3.1 短期停运
停运5-30天，通常称为短期停运，在此期间可采取下列保护方法：
a、用低压冲洗方法来冲洗装置。
b、也可采取运行条件下运行1-2小时；
c、每2天反复上述操作一次，夏天天天反复上述操作一次。
9.3.2 长久停运
停运30天以上，通常称为长久停运，可采取下列保护方法：
a、用PH为2-4盐酸溶液，把RO装置清洗洁净，清洗时间为2小时；
b、酸溶液清洗完成后，再用预处理水（最好是RO出水）把RO装置冲洗洁净，清洗到进水PH约等于出水PH值。
c、清洗完成后，RO装置由清洗系统注入1% NaHSO3和20%丙二醇溶液保护液，药液均须用RO出水配制，试剂须用化学纯。
9.4 反渗透膜污染特征，清洗液配方和用量及清洗时间
9.4.1 反渗透膜污染特征
RO系统长久运行，在膜面上会积累胶体、金属氧化物、细菌、有机物、水垢等物质，从而造成膜污染，多种不一样膜表面污染引发RO系统性能改变是不一样，见表8
表8反渗透膜污染特征
污染物类型
RO系统性能改变
盐透过率S
压差△P
产水量VP
1．金属氧化物
（Fe、Mn）
快速增加＞2X
（1）
快速增加＞2X
（1）
快速降低20-30%
（1）
2.钙沉淀CaCO3、CaSO4
显著增加10-20%
增加10-15%
略有降低10%
3．胶体
无或缓慢增加＞2X
（2）
缓慢增加＞2X
（2）
缓慢减低＞40%
（2）
4．混合胶体
快速增加＞2X-4X
（1）
缓慢增加＞2X
（2）
缓慢减低＞50%
（2）
5．细菌
无或稍微增加
增加＞2X
下降＞30-50%
6．阳离子聚合物
无
无或稍微增加
显著下降
说明：（1）表示发生在1-2天之内；
（2）表示发生在2-3周以上。
X——初始运行或上一次清洗后值
△P——反渗透装置进出口压差（进水压力减浓水压力），有时可能有多个污染物混合在一起，所以，依据具体情况分别对待。
9.4.2 膜污染特征和清洗剂用量和清洗时间配方
膜污染特征和清洗剂用量和清洗时间配方选择见表9、表10、表11。
表9
污染种类
清洗液
清洗液用量（每只膜元件）
清洗时间
1．金属氧化物
（Fe、Mn、Ni、Cu）
1号
4"＞30L
8"＞100L
2小时
2.钙沉淀CaCO3
1号
4"＞30L
8"＞100L
2小时
3．胶体物
2号
4"＞30L
8"＞100L
2小时
4．钙沉淀CaSO4
2号
4"＞30L
8"＞100 L
2小时
5．有机物
2号
4"＞60L 8"＞200L
2小时
6．细菌
4号
4"＞30L
8"＞100L
2小时

表10 清洗液配方（HYDRANAUTICS推荐）
清洗液
成份
配比百分比
PH调整
1号
柠檬酸
7.7Kg
用氨水调整到PH=4.0
非离子型洗涤剂（浓缩液体）
0.4L
RO水
379L
2号
三磷酸钠(Na5P3O10)
7.7Kg
用H2SO4调整到PH=10.0
EDTA-Na
3.18Kg
RO水
379L
3号
非离子型洗涤剂(浓缩液体)
0.4L
用H2SO4调整到PH=7.5
过硼酸钠
1.9Kg
RO水
379L
4号
三磷酸钠(Na5P3O10)
7.7Kg
用H2SO4调整到PH=10.0
十二烷基苯磺钠
0.97Kg
RO水
379L
表11 清洗液配方（通用配方）
污染种类
清洗液（不混合使用）
1．金属氧化物
（Fe、Mn、Ni、Cu）
(1)4%NaHSO3
(2)0.2M柠檬酸铵 PH=3-4
2.钙沉淀物
(1) 0.2%盐酸溶液 PH=2-4
(2)柠檬酸 PH=2-4
(3)0.1%氢氧化钠，0.1%EDTA-Na PH=12 30℃Max
3．有机物、胶体物
(1)0.2% 盐酸溶液 PH2-4
(2) 柠檬酸 PH2-4
4．细菌
(1) 1% 甲醛溶液
(2) 1% NaHSO3
9.4.3反渗透化学清洗判定

膜表面，造成标准化产水流量和系统脱盐率下降或同时恶化当反渗透系统伴随运行，性能出现下列情况时，需要清洗膜元件：
a) 标准化产水量降低10%以上；
b) 标准化透盐率增加5%以上；
c) 进水和浓水之间标准化压差上升15%。
注1： 以上基准比较条件取自系统经过最初48小时运行后操作性能。
注2： 日常操作时必需测量和统计每一段压力容器压差（ΔP），伴随元件内进水通道被堵塞，ΔP将增加。需要注意是，假如进水温度降低，元件产水量也会下降，这是正常而非膜污染所致。预处理、压力控制失常或回收率增加将造成产水量下降或透盐量增加。当观察到系统出现问题时，此时元件可能并不需要清洗，但应该首先考虑这类原因。
9.5 RO系统化学清洗
9.5.1 清洗步骤
9.5.1.1 配置清洗液：依据膜污染情况选择适宜药剂和配比配置清洗液，并搅匀待用。
9.5.1.2 低流量输入清洗液：开启RO装置清洗阀、浓水阀和回流阀，关闭高压泵出水阀；开启清洗泵，按要求流量、压力（约0.2-0.3MPa）和温度(＜40℃清洗1-2小时，初始1-2分钟排出清洗液排入地沟，以确保清洗液浓度。
9.5.1.3 循环：当原水被置换后，清洗液在压力容器内循环清洗1小时或预先设定一段时间，确保清洗液浓度恒定，对8英寸压力容器，单支膜壳清洗流速为35至40加仑/min。
9.5.1.4 冲洗：清洗完成后，将清洗水箱残液排完，注入符合RO装置进水指标水，以清洗相同条件进行冲洗。冲洗完成后，按要求运行方法进行低压冲洗和高压运行，最初产水排入地沟，到出水指标合格后进入RO水箱(通常需要15至30分钟)。
9.5.1.5 清洗多段系统：在每段RO装置进水口进入RO装置，每段RO装置浓水口回流到清洗液箱进行分段循环清洗。

置浓水口回流到清洗液箱进行分段循环清洗。注：在酸洗过程中，应随时检验PH改变，酸在溶解无机物质时被消耗，所以假如PH值上升0.5，就应该补充酸；酸性清洗液循环时间不应超出20分钟，超出这一时间清洗液可能会饱和，并再次沉积在元件上；这时应该重新配制清洗液进行二次清洗；假如系统必需停机二十四小时以上，必需将元件保留在1%亚硫酸氢钠水溶液中；对大型系统清洗评定，推荐进行单元件清洗试验。
9.6 RO清洗注意事项
9.6.1 清洗操作时要有安全防护方法，如带防护镜、手套、鞋和衣等，用到酸清洗时要考虑到通风。
9.6.2 当准备清洗液时，应确保在循环进入元件前，全部化学品得到很好溶解和混合。
9.6.3 要选择合适季节或时间进行清洗，通常选室温10℃左右为宜，以防清洗过程中升温度过快，超出极限温度40℃。在清洗液循环期间，PH 2～10时温度不能超出40℃，PH 1～12时温度不能超出30℃。
9.6.4 清洗结束后，取残液进行分析，确定污染物种类，为以后清洗提供依据；并采取高品质不含余氯水对系统进行冲洗（≥20℃），推荐使用反渗透产品水，假如对管道没有腐蚀问题时，可用经脱氯饮用水和经预处理给水。在恢复到正常操作压力和流量前，必需注意要在低流量和压力下以大量清洗液冲洗。另外，在清洗过程中清洗液也会进入产水侧，所以，产水必需排放10min以上或直至清洗开机开启后产水清澈为止。
9.6.5 对于直径大于6英寸元件，清洗液流动方向和正常运行方向应相同，以预防元件产生望远镜现象，因为压力容器内止推环仅安装在压力容器浓水端。
10 全自动软化水系统
JM系列全自动软化水系统有JMC流量型微电脑控制器、JMA多阀控制器、水力控制隔膜、树脂罐、盐箱等设备组装成型。整套设备只要对JMC流量型微电脑控制器、JMA多阀控制器进行规范设定和调试，既可实现全自动运行。现场管理只需人为定时补充再生剂（工业盐）即可。
10.1控制原理
软化水系统为全自动运行，其控制采取最新研制JMC流量型微电脑控制器、JMA多阀控制器控制，配套液动隔膜阀等实施机构和多种控制仪表。系统再生操作是经过流量计给出信号再生， JMC流量型微电脑控制器再依据信号控制对应设备JMA多阀控制器，再由分配控制各个液动隔膜阀自动完成该设备再生和运行工艺。每个交换罐运行状态依次为：运行、反洗、吸酸、置换、正洗、运行等多个工艺过程。
10.2系统参数设定
10.2.1软化水钠离子交换器系统参数，见表12
表12 软化水钠离子交换器系统参数
项 目
130吨钠离子交换器
系统产水量
130m3/h（单台出力）
悬浮物，mg/L
≤5
总硬度，mmol/L1)
≤0.03
pH(25℃) 
≥7
进/出口压力
≤0.5MPa
10.2.2参数计算方法
⑴产水量Q（m3）：
Q=树脂体积（m3）×900÷原水总硬度（mmol/L）
式中：900为强阳树脂交换容量。
⑵周期再生用工业盐量G（千克）：
G=树脂体积（m3）×90
20%盐水体积V（m3）
V=（G÷20%－G）÷1000
说明：工作交换容量和再生剂耗量要依据理论计算和实际调试现场条件等原因决定。
10.3钠离子交换器再生
10.3.1 钠离子交换器再生前准