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塑胶成型工艺热塑性塑料成型 热塑性塑料品种每繁多，即使同一品种也因为树脂分子及附加物配比不一样而使其使 用及工艺特征也有所不一样。另外，为了改变原有品种特征，常见共聚、交联等多种化学 方法在原有树脂结构中导入一定百分比量其它单体或高分子等，以改变原 有树脂结组成为含有新改善物性和加工性改性产品。比如，ABS即为在聚苯乙烯分子 中导入了丙烯腈、丁二烯等第二和第三单体后成为改性共聚物，可看作称改性聚苯乙烯，含有比 聚苯乙烯优异综合性能，工艺特征。因为热塑性塑料品种多、性能复杂，即使同一类塑料 也有仅供注塑用和挤出用之分，故本章节关键介绍多种注塑用热塑性塑料。 1、收缩率 热塑性塑料成型收缩形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩原因以下： 1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中因为还存在结晶化形起体积改变，内应力强， 冻结在塑件内残余应力大，分子取向性强等原因，所以和热固性塑料相比则收缩率较大， 收缩率范围宽、方向性显著，另外成型后收缩、退火或调湿处理后收缩率通常也全部比热 固性塑料大。 1.2塑件特征成型时熔融料和型腔表面接触外层立即冷却形成低密度固态外壳。由 于塑料导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大高密度固态层。所以壁厚、冷却 慢、高密度层厚则收缩大。另外，有没有嵌件及嵌件布局、数量全部直接影响料流方向，密 度分布及收缩阻力大小等，所以塑件特征对收缩大小、方向性影响较大。 1.3进料口形式、尺寸、分布这些原因直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作 用及成型时间。直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚）则收缩小但方向性大，进 料口宽及长度短则方向性小。距进料口近或和料流方向平行则收缩大。 1.4成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶 度高，体积改变大，故收缩更大。模温分布和塑件内外冷却及密度均匀性也相关，直接影 响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力立即间对收缩也影响较大，压力大、时 间长则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性 回跳大，故收缩也可适量减小，料温高、收缩大，但方向性小。所以在成型时调整模温、 压力、注塑速度及冷却时间等诸原因也可合适改变塑件收缩情况。 模具设计时依据多种塑料收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布 情况，按经验确定塑件各部位收缩率，再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收 缩率时，通常宜用以下方法设计模具： 对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正余地。 试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。 要后处理塑件经后处理确定尺寸改变情况（测量时必需在脱模后二十四小时以后）。 按实际收缩情况修正模具。 再试模并可合适地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。 2、流动性 2.1热塑性塑料流动性大小，通常可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长 度、表现粘度及流动比（步骤长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。分子量小，分子量 分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺流动长度长、表现粘度小，流动比大则流 动性就好，对同一品名塑料必需检验其说明书判定其流动性是否适适用于注塑成型。按模 具设计要求大致可将常见塑料流动性分为三类： 流动性好尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素、聚（4）甲基戍烯； 流动性中等聚苯乙烯系列树脂（如ABS、AS）、有机玻璃、聚甲醛、聚苯醚； 流动性差聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。 2.2多种塑料流动性也因各成型原因而变，关键影响原因有以下几点： 温度料温高则流动性增大，但不一样塑料也各有差异，聚苯乙烯（尤其耐冲击 型及MFR值较高）、聚丙烯、尼龙、有机玻璃、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、聚碳酸酯、醋 酸纤维素等塑料流动性随温度改变较大。对聚乙烯、聚甲醛、则温度增减对其流动性影响 较小。所以前者在成型时宜调整温度来控制流动性。 压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，尤其是聚乙烯、聚 甲醛较为敏感，所以成型时宜调整注塑压力来控制流动性。 模具结构浇注系统形式，尺寸，部署，冷却系统设计，熔融料流动阻力（如 型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统）等原因全部直接影响到熔融料在型腔内 实际流动性，凡促进熔融料降低温度，增加流动性阻力则流动性就降低。模具设计时应依据所用塑料流动性，选择合理结构。成型时则也可控制料温，模温及注塑压力、注塑速度等原因来合适地调整填充情况以满足成型需要。 3、结晶性 热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结晶型塑料和非结晶型（又称无 定形）塑料两大类。 所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序 状态，变成份子停止自由运动，按略微固定位置，并有一个使分子排列成为正规模型 倾向一个现象。 作为判别这两类塑料外观标准可视塑料厚壁塑件透明性而定，通常结晶性 料为不透明或半透明（如聚甲醛等），无定形料为透明（如有机玻璃等）。但也有例外情 况，如聚(4)甲基戍烯为结晶型塑料却有高透明性，ABS为无定形料但却并不透明。 在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项： 料温上升到成型温度所需热量多，要用塑化能力大设备。 冷却回化时放出热量大，要充足冷却。 熔融态和固态比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔。 冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度和塑件壁厚相关，壁厚则冷却慢， 结晶度高，收缩大，物性好。所以结晶性料应按要求必需控制模温。 各向异性显著，内应力大。脱模后未结晶化分子有继续结晶化倾向，处于 能量不平衡状态，易发生变形、翘曲。 结晶化温度范围窄，易发生未熔粉末注入模具或堵塞进料口。 4、热敏性塑料及易水解塑料 4.1热敏性系指一些塑料对热较为敏感，在高温下受热时间较长或进料口截面 过小，剪切作用大时，料温增高易发生变色、降解，分解倾向，含有这种特征塑料称 为热敏性塑料。如硬聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物，聚甲醛，聚三氟氯乙烯等。 热敏性塑料在分解时产生单体、气体、固体等副产物，尤其是有分解气体对人体、设备、 模具全部有刺激、腐蚀作用或毒性。所以，模具设计、选择注塑机及成型时全部应注意，应选 用螺杆式注塑机，浇注系统截面宜大，模具和料筒应镀铬，不得有死角滞料，必需严格控 制成型温度、塑料中加入稳定剂，减弱其热敏性能。 4.2有塑料（如聚碳酸酯）即使含有少许水分，但在高温、高压下也会发生分解， 这种性能称为易水解性，对此必需预先加热干燥。 5、应力开裂及熔体破裂 5.1有塑料对应力敏感，成型时易产生内应力并质脆易裂，塑件在外力作用下或 在溶剂作用下即发生开裂现象。为此，除了在原料内加入添加剂提升开抗裂性外，对原料应 注意干燥，合理选择成型条件，以降低内应力和增加抗裂性。并应选择合理塑件形状， 不宜设置嵌件等方法来尽可能降低应力集中。模具设计时应增大脱模斜度，选择合理进料口及顶 出机构，成型时应合适调整料温、模温、注塑压力及冷却时间，尽可能避免塑件过于冷脆 时脱模，成型后塑件还宜进行后处理提升抗开裂性，消除内应力并严禁和溶剂接触。 5.2当一定融熔体流动速率聚合物熔体，在恒温下经过喷嘴孔时其流速超出某值后，熔 体表面发生显著横向裂纹称为熔体破裂，有损塑件外观及物性。故在选择熔体流动速率高聚 合物等，应增大喷嘴、浇道、进料口截面，降低注塑速度，提升料温。 6、热性能及冷却速度 6.1多种塑料有不一样比热、热传导率、热变形温度等热性能。比热高塑化时需要 热量大，应选择塑化能力大注塑机。热变形温度高塑料冷却时间可短，脱模早，但脱模后 要预防冷却变形。热传导率低塑料冷却速度慢（如离子聚合物等冷却速度极慢），故必需充足冷 却，要加强模具冷却效果。热浇道模具适适用于比热低，热传导率高塑料。比热大、热传 导率低，热变形温度低、冷却速度慢塑料则不利于高速成型，必需选择合适注塑机及加 强模具冷却。 6.2多种塑料按其种类特征及塑件形状，要求必需保持合适冷却速度。所以模具 必需按成型要求设置加热和冷却系统，以保持一定模温。当料温使模温升高时应予冷却， 以预防塑件脱模后变形，缩短成型周期，降低结晶度。当塑料余热不足以使模具保持一定 温度时，则模具应设有加热系统，使模具保持在一定温度，以控制冷却速度，确保流动性， 改善填充条件或用以控制塑件使其缓慢冷却，预防厚壁塑件内外冷却不匀及提升结晶度等。 对流动性好，成型面积大、料温不匀则按塑件成型情况有时需加热或冷却交替使用或局 部加热和冷却并用。为此模具应设有对应冷却或加热系统。多种塑料成型时要求模温 及热性能见表1-4及表1-5。 7、吸湿性 塑料中因有多种添加剂，使其对水分有不一样亲疏程度，所以塑料大致可分为 吸湿、粘附水分及不吸水也不易粘附水分两种，料中含水量必需控制在许可范围内，不 然在高温、高压下水分变成气体或发生水解作用，使树脂起泡、流动性下降、外观及力学 性能不良。所以吸湿性塑料必需按要求采取合适加热方法及规范进行预热，在使用时还 需用红外线辐照以预防再吸湿。 增强塑料成型为了深入改善热固性及热塑性塑料力学性能。常在塑料中加入玻璃纤维(简 称玻纤)，滑石粉、云母、碳酸钙、高岭土、碳纤维等作为增强材料，以树脂为母体及粘结剂而组成新型复合材料，称为增强塑料（如环氧树脂为母体树脂 塑料增强塑料又称为玻璃钢）。 因为塑料混用玻璃纤维品种、长度、含量等不一样，其工艺性及物性也各 不相同。下面关键介绍模塑用热固性增强塑料及注射用热塑性增强塑料。 1、热固性增强塑料 热固性增强塑料是由树脂、增强材料、助剂等组成。其中树脂作为母体和粘结剂，它 要求有良好流动性、适宜固化速度、副产物少，易调整粘度和良好相溶性，并需满 足塑件及成型要求。增强材料起骨架作用，其品种规格繁多，但常见玻璃纤维，通常见量为 60%、长度为1520毫米。助剂包含调整粘度稀释剂（用以改善玻纤和树脂粘结）、 用以调整树脂-纤维界面状态玻纤表面处理剂、用以改善流动性，降低收缩，提升光泽 度及耐磨性等用填料和着色剂等。因为选择树脂，玻纤品种规格（长度、直径， 无碱或含碱，支数，股数，加捻或无捻），表面处理剂，玻纤和树脂混制工艺（预混法或 预浸法，塑料配比等不一样则其性能也各不相同。 1.1加工特征 流动性增强料流动性比通常压塑料差，流动性过大时易产生树脂流失和玻 纤分头聚积。过小则成型压力及温度将显著提升。影响流动性原因很多，要评定某种料 流动性，必需按组成作具体分析。影响流动性原因 收缩率增强塑料收缩率比通常压塑料小，它关键由 热收缩及化学结构收缩 组成。影响收缩原因首先是塑料类种。通常酚醛比环氧、环氧酚醛、不饱和聚酯等 要大，其中不饱和聚酯料收缩最小。其它影响收缩原因是塑件形状及壁厚，厚壁则收缩 大，塑料中含填料及玻纤量大则收缩小，挥发物含量大则收缩也大，成型压力大，装料 量大则收缩小，热脱模比冷脱模收缩大，固化不足收缩大，当加压时机及成型温度合适， 固化充足而均匀时则收缩小。同一塑件其不一样部位收缩也各不相同，尤其对薄壁塑件更 为突出。通常收缩率为00.3%，以0.1%0.2%居多，收缩大小还和模具结构相关，总 之确定收缩率时应综合考虑多种原因。 压缩比增强料比容，压缩比全部较通常压塑料大，预混料则更大，所以在模 具设计时需取较大装料室，另外向模内装料也较困难，尤其预混料更为不便，但如采取 料坯预成型工艺则压缩比就可显著减小。 装料量通常可预先估算，经试压后再作调整。估算装料量方法可由以下四种： 计算法装料量可按公式（1-1）计算： A = V G1+(3%5%) （1-1） 式中:A-装料量（克）； V-塑件体积（厘米3）； G-所用塑料比重（克/厘米3）； 3%5%-物料挥发物、毛刺等损耗量赔偿值。 形状简化计算法，将复杂形状塑件简化成由若干个简单形状组成，同时将 尺寸也对应变更，再按简化形状进行计算。 比重比较法，当按金属或其它材料零件仿制塑件时，则可将原零件材 料比重和所选择增强塑料比重之比及原零件重量求得装料量。 注型比较法用树脂或石蜡等浇注型材料注入模具型腔成型后再以此零件 按比重比较法求得装料量。 物料状态增强料按其玻纤和树脂混合制成原料方法可分为以下三种状态。 预混料是将长达1530毫米玻纤和树脂混合烘干而成，它比容大，流 动性比预浸料好，成型时纤维易受损伤，质量均匀性差，装料困难，劳动条件差。适适用于 压制中小型、复杂形状塑料及大量生产时，不宜用于压制要求高强度塑件。使用预混料 时要预防料结使流动性快速下降。该料互溶性不良，树脂和玻纤易分头聚积。 预浸料是将整束玻纤浸入树脂，烘干切短而成。它流动性比预混料差， 料束间相溶性差，比容小，玻纤强度损失小，物料质量均匀性良好，装模时易按塑件形状 受力状态进行合理辅料，适适用于压制形状复杂高强度塑料。 浸毡料是将切短纤维均匀地铺在玻璃布上浸渍树脂而成毡状料，其 性能介于上述二者之间。适用压制形状简单，厚度改变不大薄壁大型塑件。 硬化速度及贮存性增强塑料按其硬化速度可分为快速和慢速两种。快速料固 化快，装料模温高，为适适用于压塑小型塑件及大量生产时常见原料。慢速料适适用于压制大 型塑件，形状复杂或有特殊性能要求及小批量生产时，慢速料必需慎重选择升温速度，过 快易发生内应力，硬化不匀，填充不良。过慢则降低生产效率。所以模具设计时应预先了 解所用料性能和要求。 多种料全部有其许可贮存期及贮存条件。凡超期或贮存条件不良者全部会造成塑 料变质，影响流动性及塑件质量，故试模及生产时全部应注意。 1.2成型条件（略） 热固性增强塑料成型条件 1.3塑件及模具设计注意事项 塑件设计时应注意下列事项。 塑件光洁度可达7 9，精度通常宜取35级，但沿压制方向精度不易保 证，宜取自由公差。 不易脱模，宜取较大脱模斜度。若不许可取较大脱模斜度时，则塑件径 向公差宜取大。 塑件宜取回转体对称外形，不宜过高。 壁应厚而均匀，避免尖角、缺口、窄槽等形状，各面应圆弧过渡连接以 预防应力集中、死角滞料，填充不良，物料集聚堵塞流道。 孔通常应取通孔，避免用5毫米以下盲孔，盲孔底部应成半球面或圆 锥面以利物料流动，孔径及深度比通常为1213，大型塑件尽可能不设计小孔，孔间距、 孔边距宜取大，大密度排列小孔不宜模压成型。 螺孔比螺纹易成型，M6以下螺纹不宜成型，齿形宜用半圆形及梯形，其 圆角半径应大于0.3毫米，并应注意半角公差，能够参考通常塑制螺纹进行设计。当塑件 螺纹和其它材料螺纹零件接合时，要考虑其配合张力，螺纹段长度应取最小尺寸。 成型压力大，嵌件应有足够强度，预防变形损坏，定位必需可靠。 收缩小，有方向性，易发生熔接不良，变形、翘曲、缩孔、裂纹及应力 集中，树脂填料分布不匀。薄壁塑件易碎，不易脱模，大面积塑件易发生波纹及物料聚积。 模具设计时应注意下列事项： 要便于装料，有利于物料流动填充型腔。 脱模斜度宜取1以上。 宜选塑件投影面大方向作为成型加压方向便于物料填充型腔，但不宜 把尺寸精度高部位和嵌件、型芯轴线垂直方向作为成型加压方向。 物料渗透力强，造成飞边厚不易去除，选择分型面时应注意飞边方向。上下 模及并镶件宜取整体结构，组合结构装配间隙不宜取大，上下模可拆成型零件宜取34级 滑动配合。 收缩率为00.3%，通常取0.10.2%，物料体积通常取塑件体积23倍。 成型压力大，物料渗挤力大。模具型芯嵌件应有足够强度、预防变形、 位移和损坏。尤其对细长型芯和型腔间空隙较小时更应注意。 模具应抛光、淬硬。 顶出力大，顶杆应有足够强度，顶出应均匀，顶杆不宜兼作型芯。 快速成型料在成型温度下即可脱模，慢速成型料模具应设有加热及强迫 冷却方法。 2、热塑性增强塑料 热塑性增强塑料通常由树脂及增强材料组成。现在常见树脂关键为尼龙、聚苯 乙烯、ABS、AS，聚碳酸酯、线型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增强材料通常为无碱 玻璃纤维（有长短两种，长纤维料通常和粒料长一致为23毫米，短纤维料长通常小于0.8 毫米）经表面处理后和树脂配制而成。玻纤含量应按树脂比重选择最合理配比，通常为 20%40%之间。因为多种增强塑料所选择树脂不一样，玻纤长度、直径，有没有含碱及表面处 理剂不一样其增强效果不一，成型特征也不一。 如前所述增强料可改善一系列力学性能，但也存在一系列缺点：冲击强度和冲击 疲惫强度低（但缺口冲击强度提升）；透明性、焊接点强度也降低，收缩、强度、热膨胀 系数、热传导率异向性增大。故现在该塑料关键用于小型，高强度、耐热，工作环境 差及高精度要求塑件。 2.1工艺特征 流动性差增强料熔融指数比一般料低30%70%故流动性不良，易发生填充不 良，熔接不良，玻纤分布不匀等弊病。尤其对长纤维料更易发生上述缺点，并还易损伤纤 维而影响力学性能。 成型收缩小、异向性显著成型收缩比未增强料小，但异向性增大沿料流方向 收缩小，垂直方向大，近进料口处小，远处大，塑件易发生翘曲、变形。 脱模不良、磨损大不易脱模，并对模具磨损大，在注射时料流对浇注 系统，型芯等磨损也大。 易发生气体成型时因为纤维表面处理剂易挥发成气体、必需给予排出，不 然易发生熔接不良、缺料及烧伤等弊病。 2.2成型注意事项 为了处理增强料上述工艺弊病，在成型时应注意下列事项： 宜用高温、高压、高速注射。 模温宜取高（对结晶性料应按要求调整），同时应预防树脂、玻纤分头聚积， 玻纤外露及局部烧伤。 保压补缩应充足。 塑件冷却应均匀。 料温、模温改变对塑件收缩影响较大，温度高收缩大，保压及注射压力增 大，可使收缩变小但影响较小。 因为增强料刚性好，热变形温度高可在较高温度时脱模，但要注意脱模后均匀冷却。 应选择合适脱模剂。 宜用螺杆式注射机成型。尤其对长纤维增强料必需用螺杆式注射机加工，假如 没有螺杆式注射机则应在造粒后象短纤维料一样才可在柱塞式注射机上加工。 2.3成型条件 常见热塑性增强塑料成型条件见表（略）。 2.4模具设计注意事项 塑件形状及壁厚设计尤其应考虑有利于料流通畅填充型腔，尽可能避免尖角、缺口。 脱模斜度应取大，含玻璃纤维15%可取12，含玻璃纤维30%可取 23。当不许可有脱模斜度时则应避免强行脱模，宜采取横向分型结构。 浇注系统截面宜大，步骤平直而短，以利于纤维均匀分散。 设计进料口应考虑预防填充不足，异向性变形，玻璃纤维分布不匀，易产 生熔接痕等不良后果。进料口宜取薄片，宽薄，扇形，环形及多点形式进料口以使料流乱流， 玻璃纤维均匀分散，以降低异向性，最好不采取针状进料口，进料口截面可合适增大，其长度应短。 模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。 模具应淬硬，抛光、选择耐磨钢种，易磨损部位应便于修换。 顶出应均匀有力，便于换修。 模具应设有排气溢料槽，并宜设于易发生熔接痕部位成型前物料干燥成型加工前，塑胶必需被充足干燥。含有水分材料进入模腔后，会使制件表 面出现银绦状瑕斑，甚至会在高温时发生加水分解现象，致使材质劣化。所以在成型加 工前一定要对材料进行预处理，使得材料能保持适宜水分。以下为多个塑料烘料条件及 成型时所能许可合适水分：塑料名称干燥温度干燥时间早期水分适合水分热风除湿ABS802hr0.20.4%0.07%PS708012hr0.10.2%0.07%PE608012hr0.10.2%0.07%PP608012hr0.10.2%0.07%PVC607012hr0.10.2%0.07%PMMA80903hr0.20.4%0.07%PA8046hr0.52.0%0.1%PC12024hr0.10.2%0.02%POM802hr0.20.4%0.02%MPPO8010024hr0.1%0.02%PBT130342hr0.20.4%0.02%R-PET13045hr0.20.4%0.02%PPS13018013hr0.10.2%0.05%PES1803hr0.4%0.05%PEEK1503hr0.5%0.06%注: 最好；可接收；尽可能避免；不好模温设定 模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质最低合适模温 开始设定，然后依据品质情况来合适调高。 正确说法，模温是指在成形被进行时模腔表面温度，在模具设计及成形 工程条件设定上，关键是不仅维持合适温度，还要能让其均匀分布。 不均匀模温分布，会造成不均匀收缩和内应力，所以使成型口易发生变形和翘曲。 提升模温可取得以下效果； 加成形品结晶度及较均匀结构。 使成型收缩较充足，后收缩减小。 提升成型品强度和耐热性。 降低内应力残留、分子配向及变形。 降低充填时流动阴抗，降低压力损失。 使成形品外观较具光泽及良好。 增加成型品发生毛边机会。 增加近浇口部位和降低远浇口部位凹陷机会。 降低结合线显著程度 增加冷却时间。计量及可塑化 在成型加工法,射出量控制(计量)和塑料均匀熔融(可塑化)是由射出机 可塑化机构(Plasticating unit来担任 加热筒温度（Barrel Temperature） 即使塑料熔融，大约有6085%是因为螺杆旋转所产生热能，不过塑料 熔融状态仍然大受加热筒温度影响，尤以靠近喷嘴前区温度-前区温度过高时易 发生滴料及取出制件时牵丝现象。以下表格为多个塑料合适料温、模温及成型收缩率等。 料别合适模温料筒温度成型收缩率射出压力PA40601602600.20.6%5001000kg/cm2ABS50701902600.40.8%5001500kg/cm2AS50701702900.20.6%7001500kg/cm2PMMA59801802600.20.8%7001500kg/cm2LDPE35651403001.55%3001000kg/cm2HDPE40701503001.55%3001500kg/cm2PP20801803000.82.5%4001500kg/cm2软PVC507015019015%6001500kg/cm2硬PVC50701501900.10.4%9001500kg/cm2EVA20551202000.72%6001500kg/cm2PC801202603200.60.8%10001500kg/cm2POM801201902400.62%5001500kg/cm2改生PPO601002602800.70.8%12001300kg/cm2PA20902202850.62%5001400kg/cm2CA20801702650.20.7%700900kg/cm2PSF901653304200.7%700kg/cm2PET5015029031512%7001400kg/cm2PBT60702302700.52%3001200kg/cm2螺杆转速(screw speed) A.塑料熔融，大致是因螺杆旋转所产生热量，所以螺杆转速太快，则 有下列影响： a.塑料热分解。 b.玻纤（加纤塑料）减短。 c.螺杆或加热筒磨损加紧。 B.转速设定，能够其圆周速（circumferen-tial screw speed）大小来衡量： 圆周速=n（转速）*d（直径）*（圆周率） 通常，低粘度热安定性良好塑料，其螺杆杆旋转圆周速约可设定到 1m/s上下，但热安定性差塑料，则应低到0.1左右。 C.在实际应用当中，我们能够尽可能调低螺杆转速，使旋转进料在开模前完成即可。 背压（BACK PRESSURE） A.当螺杆旋转进料时，推进到螺杆前端熔胶所蓄积压力称为背压，在射 出成型时，能够由调整射出油压缸退油压力来调整，背压能够有以下效果： a.熔胶更均匀熔解。 b.色剂及填充物愈加均匀分散。 c.使气体由落料口退出。 d.进料计量正确。 B.背压高低，是依塑料粘度及其热安定性来决定，太高背压使进料时 间延长，也因旋转剪切力提升，轻易使塑料产生过热。通常以515kg/cm2为宜。 松退（SUCK BACK，DECOMPRESSION） A.杆旋转进料结束后，使螺杆合适抽退，能够螺杆前端熔胶压力降低，此称 为松退，其效果可预防喷嘴部滴料。 B.不足，轻易使主流道（SPRUE）粘模；而太多松退，则能吸进空气，使成 型品发生气痕。安定成型参数设定 1、事前确定及预备设定 确定材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达成可加工状态。 检验开闭模及顶出动作和距离设定。 射出压力（P1）设定在最大值60%。 保持压力（PH）设定在最大值30%。 射出速度（V1）设定在最大值40%。 螺杆转速（VS）设定在约60RPM。 背压（PB）设定在约10kg/cm2。 松退约设定在3mm。 保压切换位置设定在螺杆直径30%。比如100mm螺杆，则设定30mm。 计量行程比计算值稍短设定。 射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。 2、手动运转参数修正 闭锁模具（确定高压上升），射出座前进。 以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。 螺杆旋退进料。 待冷却后开模取出成型品。 反复步骤，螺杆最终停止在螺杆直径10%20%位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。 3、半自动运转参数修正 计量行程修正计量终点 将射出压力提升到99%，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。 出速度修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边部分速度，以其中间点为适宜速度本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题参数设定。 保持压力修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边部分压力，以其中间点为选择保压。 保压时间或射出时间修正逐步延长保持时间，直至成型品重量显著稳定为明适选择。 冷却时间修正逐步调降冷却时间，并确定下列情况能够满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间简易算法： 理论冷却时间=S（1+2S）.模温60度以下。 理论冷却时间=1.3S(1+2S).模具60度以上S表示成型品最大肉厚。 塑化参数修正 确定背压是否需要调整； 调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间； 确定计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度梯度。 确定喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有没有气痕等现象，合适调整喷嘴部温度或松退距离。 段保压和多段射速活用 通常而言，在不影响外观情况下，注射应以高速为标准，但在经过浇口间及保压切换前应以较低速进行； 保压应采取逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品轻易变形。常见注塑缺点排除指南、充填不足（short shot） 溶融之塑料经射入模穴中，还未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。由机床引发原因及对策 原因对策1.射出能力不足机台射出部能力确定2.射出压力太低提升压力3.原料温度低,流动性差确定加热缸温度及提升射出压力4.原料供给量不足增加料量5.射出速度慢提升射速6.射出喷嘴部阻力大确定孔径及电热能力7.螺杆进料不良手动进料8.原料落下因难确定清除原料团，降低入料口温度9.螺杆射出逆流更新check ring(逆止环)由模具引发原因及对策 原因对策1.汤口设计不平均重新计算和修正2.汤口流道浇口设计过小重新计算及加大尺寸3.冷料储井阻塞清除阻塞部位4.排气不良追加逃气设计5.模温低降低冷却水温、水量6.成品肉厚太薄检验排气性或增加肉厚设计7.热料道阻塞未通检验电路及温度并检修8.模具冷却不妥确定水路系统并修改之由原料引发原因及对策 原因对策1.材料本身流动性差确定或材料变更2.润滑处理不妥修正使用部位及量多少3.离喷过多降低使用量、毛边（flash） 塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。由机床引发原因及对策 原因对策1.射出压力大降低压力2.开模压力不足重新调整增加3.射出供料量太多降低射出供料量4.原料温度高，流动性过佳降低原料加热温度5.保压时是过长压低保压时间6.射出速度太快降低射出速度7.机台动静模板平行度欠佳利用长度规测量平长度、调整由模具引发原因及对策 原因对策1.公母模接合不良确定平行度及合模线、调整2.合模面附着异物清除异物3.模具之投影面积太大重新计算机台能力或换机4.模具破旧破损修补破损部位5.热浇道温度设定过高调整合适温度由原料引发原因及对策 原因对策1.材料本身粘度低，流动性良降低成型温度、模具温度或变更材质、缩水（sink mark）: 此种现象在成型品表常会发觉到，其发生之关键原因系原料在准却过程中，体积向肉厚中心部逐步收缩，而造成成品表面凹陷情况。尤其是肉厚尤其大部位，其表面愈加显著。由机床引发原因及对策 原因对策1.射速太慢提升射出速度2.射压偏低提升射出压力3.保压时间不足增加保压时间4.原料供给量不足增加原料供给量5.原料温度偏高降低原料加热温度6.射出喷嘴太长或孔径太小更换短喷嘴或增大喷嘴孔径7.射出喷嘴和模具汤口未吻合重新校正中心度及圆弧度8.射出喷嘴部温度低提升喷嘴温度9.开模太早、冷却不足增加冷却时间10.热流道温度低提升热流道之温度11.射出时原料产生逆流螺杆逆止环更换由模具引发原因及对策 原因对策1.模具温度太高增加冷却水路或降低水路2.模具温度不一局部过高确定水路循环系统或增减3.汤口或流道细小重新计算及修改汤口或流道4.模穴有尤其厚肉部位增加厚肉部位之流道5.肉厚设计不均一或不合适依肉厚百分比修正由原料引发原因及对策 原因对策1.原料流动性太好修正成型条件配合或变更村质或规格级数2.原料收缩率太高、流道痕（flow mark） 熔融原料射入模穴后，以进料点为中心，展现年轮状纹路现象。由机床引发原因及对策 原因对策1.原料温度低,流动性不够提升原料加热温度2.射出速度慢提升射出速度3.射出喷口太长、孔径太小合适修正孔径、更换适宜品4.保压压力低提升保压压力5.保压时间不足增加保压时间6.原料供给略不足略增加计量值7.刚成型时冷料流入能够松退来预防冷却出现8.射出喷口部温度低检修喷口部电热圈及能力由模具引发原因及对策 原因对策1.模温偏低确定后再适提升2.模具冷却不妥确定整个水路系统再修正3.冷料储陷设计太小增大冷料储陷部位4.脱气不良增加逃气槽设计或追加pin5.热浇道温度偏低合适提升温度由原料引发原因及对策 原因对策原料本身之流动性差修正成型条件来配合变更规格级数或材质、银线（silver streak）： 成品表面出现伴随原料流动方向银白色线条之情况。由机床引发原因及对策 原因对策1.射出能力不足确定射出容量/可塑化能力2.原料加热温度太高产生热分解降低原料加热温度3.射出速度太快产生热分解降低射出速度4.射压太高产生热分解降低射出压力5.背压不足卷入空气提升背压6.原料加热时