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潜在失效模式及后果分析
FMEA

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26200 Lahser Road，Suite 200 Unit 1， Trade Link
Southfield， MI 48034 USA 或 Western Avenue,West Thurrock
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Fax：[phone] Phone：[phone]
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中国汽车技术研究中心 译
元月 第三版 第一次印刷

潜在失效模式及后果分析
POTENTIAL FAILURE MODE AND
EFFECTS ANALYSIS
（FMEA）

参考手册

本文内容在技术上等效于SAE J –1739。采取QS-9000A或等效文件企业供方应使用潜在失效模式及后果分析（FMEA）。

1993年2月公布第一版；1995年2月公布第二版；7月公布第三版
©1993, ©1995，©权属于
载姆勒克莱斯勒，福特，通用汽车企业全部

QS-9000及其配套手册汉字版
修订工作组

张建伟 QS-9000总培训师 中国汽车技术研究中心

于洪涛 QS-9000培训师、审核员 中国汽车产品认证委员会质
量体系认证中心

李志颖 QS-9000培训师、审核员 中国汽车技术研究中心

郑元辉 QS-9000培训师、审核员 中国汽车技术研究中心

潜在失效模式及后果分析（FMEA）

翻译

李志颖 兰仲菊

审校

张建伟 郑元辉 于洪涛

汉字版序言

自一九九七年六月QS-9000及其配套手册汉字版发行以来，中国汽车行业在QS-9000学习和了解，落实和实施和开展第三方质量体系认证方面取得了长足发展。以预防为主、降低浪费、经过连续改善不停满足用户日益增加需求已成为汽车供方质量管理观念关键内容，汽车产品质量有了显著提升。
一九九八年十一月，在国家质量技术监督局国际合作司和标准化司、中国质量体系认证机构国家认可委员会及美国品士企业（PLEXUS CORPORATION）大力支持下，中国汽车技术研究中心取得了美国汽车工业行动集团（AIAG）相关QS-9000系列手册汉字翻译、出版和在全球范围内发行授权，同时一九九七年六月QS-9000系列手册汉字版取得美国三大汽车企业认可。依据版权协议要求和汉字版发行近三年使用情况，我们成立了修订工作组，依据来自各相关方面修改提议，并结合我们在QS-9000培训及认证工作中体会，翻译了QS-9000质量体系要求第三版、质量体系评定（QSA）第二版和生产件同意程序（PPAP）第三版，修改完善了产品质量先期策划和控制计划（APQP）、潜在失效模式及后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）统计过程控制（SPC）。
潜在失效模式及后果分析（FMEA）是QS-9000中极其关键缺点预防技术，是实现预防为主关键手段之一。FMEA参考手册已经出版过第一版和第二版，此次翻译出版是美国汽车工业行动集团（AIAG）在二零零十二个月七月公布第三版FMEA。中国汽车技术研究中心为了使中国汽车行业能够立即了解和掌握QS-9000及其配套手册改变、发展情况，针对AIAG公布第三版FMEA手册，组织相关教授对其进行了翻译、审校工作，并组织QS-9000及其配套手册汉字版修订工作组教授对其进行了评审，对她们在百忙之中抽出时间为汽车行业作出辛勤工作表示衷心感谢。
感谢 FMEA 汉字版第二版翻译人员。汉字：蒋涛、汪龙；美方：Tracey Fan（Delphi），

感谢 FMEA 汉字版第二版译校人员。中方：王秉刚、孙林；美方：David Tai（Ford）、Chen Jianhe （Chrysler）、Mindy Gong（Delphi）。

在修订和再版过程中，我们得到了国家质量技术监督局标准化司石保权司长、国际合作司孔小康副司长、中国质量体系认证机构国家认可委员会肖建华秘书长、王卫东及徐有刚部长、国家机械工业局管理司杜芳慈研员支持和指导。在此表示真挚谢意。

感谢手册汉字版97年版编委会中方及美方全体组员。中方：王秉刚、叶盛基、张建伟、孙林、汪惠林、刘耀民、赵幼贤、张建中、颜景茂、李传禹；美方：Keh Tung、Davd Tai、 Paul.Meredith(Ford)；Jason Yeh 、Chen Jianhe (Chrysler)； Vicky Hao 、 Bill Holland(GM)。

尤其感谢美国品士企业总培训师方俭先生给支持和指导。

中国汽车技术研究中心
二零零二年元月

第一版及第二版序言

本参考手册及汇报格式是由克莱斯勒、福特和通用汽车企业失效模式及后果分析（FMEA）工作组编写。这项工作是在美国质量控制协会（ASQC）汽车部和汽车工业行动集团（AIAG）主持下进行。

ASQC/AIAG授权编写组将克莱斯勒、福特和通用汽车企业在其各自供方质量体系中应用参考手册、程序、汇报格式和技术术语进行标准化处理。所以，供方在其设计/生产过程中应用FMEA技术时，应采取经克莱斯勒、福特和通用汽车企业同意和认可本手册及汇报格式。

过去，克莱斯靳、福特和通用汽车企业各有指南和格式来确保供方FMEA一致性。这些指南和格式差异造成了对供方资源额外要求。为了改善这种情况，克莱斯勒、福特和通用汽车企业同意编写这本手册，并经过AIAG发行。负责手册编写工作组由福特汽车企业George Baumgartner领导。

本手册提供了编制FMEA总体指南，并没有给出怎样完成每一FMEA项目标具体说明，这些具体工作应由每一FMEA小组来完成。本手册也并非是综合性FMEA参考资料或培训资料。

即使这些指南意在覆盖全部在设计阶段或过程分析中通常发生情况，但还是不能避免部分问题出现。这些问题应直接向用户供方质量确保部门（SQA）反应。假如不知怎样和相关SQA部门联络，则用户采购部采购员可提供帮助。

尤其工作组衷心感谢克莱斯勒汽车企业副总裁Thomas T . Stallkamp、福特汽车企业副总裁Norman F . Ehlers和通用汽车企业副总裁 J . Ignasio Lopez de Arriortua 领导和参与；感谢AIAG在本手册起草、出版和发行中所提供帮助，和尤其工作组责任人Russ Jacobs（克莱斯勒）、Steve Walsh（福特）、Dan Reid （通用）指导；感谢ASQC汽车部读物组帮助。该小组由Tripp Martin（Peterson Spring）领导，对本手册技术内容及正确性进行审阅并在格式和内内方面提出了完善意见。因为本手册制订要满足汽车工业特殊需要，所以，ASQC方针和程序中定义推荐性标准过程未在制订中采取。

如需要更多数量本手册可经过AIAG订购。在取得AIAG（联络电话：810-358-3003）认可时，许可复印部分内容在供方组织内使用。

第三版序言

FMEA第三版（QS-9000）是供戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车企业供方使用参考手册，将其作为指南，在进行设计FMEA和过程FMEA开发中提供帮助。本参考手册意在澄清和FMEA开发相关技术问题。

本参考手册和供方质量要求尤其工作组约定相一致，立即戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车企业供方使用参考手册、程序、汇报格式及技术术语标准化。所以，FMEA第三版是为供方提供指南而编写。手册中未要求要求，而是对覆盖设计阶段或过程分析阶段进行FMEA时通常出现多种情形提供了通用性指南。

本手册在技术上等效于SAE J1739相关设计FMEA和过程FMEA标准，但不包含设备FMEA应用。对设备FMEA感爱好者能够参考SAE J1739相关示例。

供方质量要求尤其工作组感谢以下各位及其所在企业。在FMEA手册第三版或以前各版编写过程中，她们倾注了大量时间和精力。

第三版
Kevin A. Lange-戴姆勒克莱斯勒
Steven C. Leggett-通用
Beth Baker-AIAG
以前各版
Howard Riley-戴姆勒克莱斯勒 Mark T. Wrobbel-戴姆勒克莱斯勒
George R. Baumgartner特 Rebecca French-通用
Lawrence R. McCullen-通用 Mary Ann Raymond-Bosch
Robert A. May –Goodyear William Ireland – Kelsey-Hayes
Tripp Martin – Peterson Spring

另外，供方质量要求尤其工作组还要感谢以下SAE J1739工作组各位，她们在此版手册技术变更和改善方面提供大力支持。

William D. Carlson – 戴姆勒克莱斯勒
Glen R. Vallance – 福特
Carl S. Carlson – 通用

本手册版权归姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车企业全部。如需更多数量，可经过电话248-358-3003和在Michigan，Southfield AIAG联络。许可戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车企业供给链组织复制本手册中使用表格。

概要 1
概述 1
什么是FMEA 1
手册格式 1
FMEA实施 2
跟踪 4
设计FMEA 7
介绍 9
用户定义 9
小组努力 9

设计FMEA开发 10
1) FMEA编号 13
2) 系统、子系统或零部名称及编号 13
3) 设计责任 13
4) 编制者 13
5) 车型年/项目 13
6) 关键日期 13
7) FMEA日期 13
8) 关键小组 15
9) 项目/功效 15
10) 潜在失效模式 15
11) 潜在失效后果 17
12) 严重度（S） 17
推荐DFMEA严重度评价准则 19
13) 等级 19
14) 失效潜在起因/机理 19
15) 频度（O） 21
推荐DFMEA频度评价准则 23
16) 现行设计控制 23
17) 探测度 25
推荐DFMEA探测度评价准则 27
18) 风险次序数（RPN） 27
19) 提议方法 29
20) 提议方法责任 29
21) 采取方法 31
22）方法结果 31
跟踪方法 31
过程FMEA 33
介绍 35
用户定义 35
小组努力 35
过程FMEA开发 37
1) FMEA编号 37
2) 项目 39
3) 过程责任 39
4) 编制者 39
5) 车型年/项目 39
6) 关键日期 39
7) FMEA日期 39
8) 关键小组 39
9) 过程功效/要求 39
10) 潜在失效模式 39
11) 潜在失效后果 41
12) 严重度（O） 41
推荐评价准则 43
13) 等级 45
14) 失效潜在起因/机理 45
15) 频度（O） 47
推荐评价准则 47
16) 现行过程控制 49
17) 探测度（D） 51
推荐评价准则 53
18) 风险顺（RPN） 53
19) 提议方法 55
20) 提议方法责任 57
21) 采取方法 57
22) 方法结果 57
跟踪方法 57

附录

A 设计FMEA质量目标 59
B 过程FMEA质量目标 60
C 设计FMEA框图示例 61
D设计FMEA标准表格 （控制栏分1栏和2栏） 62
E设计FMEA示例 64
F系统FMEA 65
G 过程FMEA标准表格 （控制栏分1栏和2栏） 68
H 过程FMEA示例 70
I 带有Ppk值频度评价准则 71

概要
概述 本手册介绍了潜在失效模式及后果分析（FMEA）这一专题，
给出了应用FMEA技术通用指南。

什么是FMEA FMEA能够描述为一组系统化活动，其目标是：（a）认可
并评价产品/过程中潜在失效和该失效后果；（b）确定
能够消除或降低潜在失效发生机会方法；（c）将全部过程
形成文件。FMEA是对确定设计或过程必需做哪些事情才能
使用户满意这一过程补充。

全部FMEA全部关注设计，不管是产品设计或是过程设计。

手册格式 本参考文件介绍了两种类型FMEA：设计FMEA和过程
FMEA。

采取QS-9000或其等效文件企业供方应使用本手册。
FMEA小组能够使用手册中给出指南，但要以对于给
定情况最有效方法使用。

FMEA实施 因为通常工业倾向是要尽可能连续地改善产品和过程
质量，所以将FMEA作为专门技术应用以识别并帮助最大
程度地降低潜在隐患一直是很关键。对车辆召回研
究结果表明，FMEA项目标全方面实施可能会预防很多召回事
件发生。

成功实施FMEA项目标最关键原因之一是时间性。其含义是
指“事件发生前”方法，而不是“事实出现后”演练。
为实现最大价值，FMEA必需在产品或过程失效模式被纳入
到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析
，能够最轻易、低成当地对产品或过程进行更改，从而最大
程度地降低后期更改危机。FMEA能够降低或消除实施可
能会带来更大隐患预防/纠正性更改机会。应在全部FM
EA小组间提倡交流和协作。

图1描述了进行FMEA次序。这并不是简单地填写一下表
格，而是要了解FMEA过程，方便消除风险并策划适宜
控制方法以确保用户满意。

在进行FMEA时有三种基础情形，每一个全部有其不一样范
围或关注焦点：

情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA范围是全部设
计、技术或过程。

情形2：对现有设计或过程修改（假设对现有设计或过程
已经有FMEA）。FMEA范围应集中于对设计或过程修改、
因为修改可能产生手工艺相互影响和现场历史情况。

情形3：将现有设计或过程用于新环境、场所或应用（假
设对现有设计或过程已经有FMEA）。FMEA范围是新环境
或场所对现有设计或过程影响。

即使FMEA编制责任通常全部指派到某个人，不过FMEA
输入应是小组努力。小组应由知识丰富人员组成（如
设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性
等方面有丰富经验工程师）。FMEA由责任单位工程师
开始开启，责任单位可能是原设备制造厂（OEM，即生产
最终产品）、供方或分承包方。

图1.FMEA过程次序

潜在失效模式及后果分析 次序

子系统

功效
要求
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
等级
潜在失效起
因/机理
频度O
现行控制
探测度D
R
P
N
提议方法
责任及
目标完成
日期
方法结果
预防
探测
采取
方法
S
O
D
R
P
N
功效、特征或要求是什么？

后果是什么?
会有什么问题？
无功效
部分功效/功效
过强/功效降级
功效间歇
非预期功效

有多
糟糕?

起因
是什么?

发生
频率
怎样?

怎样能
得到预
防和探
测?

该方法在探测
时有多好?

能做些什么?
设计更改
特殊控制
标准\程序或
指南更改

即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA评分
结果和另一个小组FMEA评分结果进行比较也是不宜
，因为每个小组环境是不一样，所以各自评分肯定
是不一样（也就是说，评分是带有主观性）。

提议依据FMEA质量目标（见附录A和附录B）对FMEA
文件进行评审，包含管理评审。

跟踪 采取有效预防/纠正方法并对这些方法加以合适跟踪，对
这方面要求不管怎样强调也不算过分。方法应传输到全部
受影响部门。一个经过根本思索、周密开发FMEA，如
果没有主动有效预防/纠正方法，其价值将是很有限。

责任工程师确保全部提议方法全部得到实际或充足强调。
FMEA是动态文件，应一直反应最新水平和最近相关措
施，包含开始生产以后发生。

a. 对设计、过程及图样进行评审，以确保提议方法得到
实施，

b. 确定更改已纳入到设计/装配/制造文件中，

c. 对设计/过程FMEA、FMEA特殊应用和控制计划
进行评审。

设计中

潜在失效模式和后果分析

（设计FMEA）

设计FMEA

介绍
设计FMEA是由负责设计工程师/小组关键采取
一个分析技术，用以最大程度地确保多种潜在失效
模式及相关起因/机理已得到充足考虑和说明。
对最终项目和和之相关每个系统、子系统和部
件全部有应进行评定。FMEA以最严密方法总结了设
计一个部件，子系统或系统时小组设计思想（其中
包含依据以往经验可能会犯错部分项目标分析）。这种系统化方法表现了一个工程师在任何设计过程中正常经历思维过程，并使之规范化和文件化。

设计FMEA为设计过程提供支持，它以以下方法
降低失效（包含产生不期望结果）风险：
·为客观地评价设计,包含功效要求及设计方案,提供帮助；

·评价为生产、装配、服务和回收要
求所做设计；

· 提升潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑可能性；

·为完整和有效设计、开发和确定项目标策划提供更多信息；

·依据潜在失效模式后果对“用户”影响，开发潜在失效模式排序清单，从而为设计改善、开发和确定试验/分析建立一套优先控制系统；

·为推荐和跟踪降低风险方法提供一个公开讨论形式；

·为未来分析研究现场情况，评价设计更改及开发更优异设计提供参考
（如取得教训）。

用户定义 设计FMEA中“用户”定义，不仅
仅是“最终使用者”，而且也包含负责
整车或更高一层总成设计工程师/设计组和负责生产、装配和服务活动生产/工艺工程师。

小组努力 在最初设计FMEA过程中，期望负
责设计工程师能够直接地、主动地
联络全部相关部门代表。这些专长
和责任领域应包含（但不限于）装配
、制造、设计、分析/试验、可靠性、
材料、质量、服务和供方和负责更
高或更低一层次总成或系统、子系
统或部件设计领域。FMEA应成为
促进各相关部门之间相互交换意见
一个催化剂，从而推进小组协作工
作方法。

除非负责工程师有FMEA和团体工
作推进经验，不然，有一位有经验
FMEA推进员来帮助小组工作是很有益。
设计FMEA是一份动态文件，应：
·在一个设计概念最终形成之
时或之前开始；
·在产品开发各个阶段，发生
更改或取得更多信息时，持
续给予更新
·在产品加工图样完工之前全
部完成
考虑到制造/装配需求已经包容在内
，设计FMEA针对设计意图而且假
定该设计将按此意图进行生产/装配
。制造或装配过程中可能发生潜在
失效模式和/或其原因/机理不需、但
也可能包含在设计FMEA当中。当
这些未包含在设计FMEA当中时，
它们识别、后果及控制应包含在过
程FMEA当中。
设计FMEA不依靠过程控制来克服
潜在设计缺点，不过它确实要考虑
制造/装配过程技术/身体限制，
比如：

·必需拔模（斜度）
·表面处理限制
·装配空间/工具可靠近
性
·钢材淬硬性限制
·公差/过程能力/性能
设计FMEA还应该考虑产品维护
(服务）及回收技术/身体限制
，比如：
·工具可靠近性
·诊疗能力
·材料分类符号（用于回收）

设计FMEA开发

负责设计工程师掌握部分有益于设
计FMEA准备工作文件是有帮助
。设计FMEA从列出设计期望做什么
和不期望做什么清单，即设计意图
开始。用户期望和需求---可经过质
量功效展开（QFD）、车辆要求文件、
已知产品要求和/或制造/装配/服务/
回收要求等确定，应包含在内。期望
特征定义越明确就轻易识别潜在
失效模式，方便采取预防/纠正方法。

设计FMEA应从抽要分析系统、子
系统或零部件框图开始。

附录C给出了框图一个示例。框图
还能够指示信息、能源、力、流体等
步骤。其目标是要明确向方框交付
内容（输入），方框中完成过程（
功效）和由方框所交付内容（输
出）。

框图说明了分析中各项之间关键
关系，并建立了分析逻辑次序。在
FMEA准备工作中全部框图复制
件应伴随FMEA过程。

为了便于潜在失效模式及其影响后果
分析文件化，附录D给出了设计F
MEA空白表。
系统 潜在失效模式及后果分析 FMEA编号 1234 ①
X子系统 （设计FMEA） 共 1 页，第 1 页
部件 01.03/车密封 ② 设计责任 车身工程部队 ③ 编制人 泰特-X6412-车身工程师 ④
车型年/车辆类型 199X/狮牌 4门/旅行车 ⑤ 关键日期 9X年03 01 ⑹ FMEA日期(编制)8X 03 22修订 8X 07 14⑦
关键小组T.芬德轿车产品开发部、切利得斯制造部、J．福特总装厂 （Dalton，Fraser，Henley 总装厂矿 ⑧

⑨
项目
功效

潜在
失效后果
⑩
⑿►
潜在
失效后果
⑾
严重度S
等级
◄⒀
潜在失效起因/机理
⒁
频度O
◄⒂
现行设计控制预防
⒃
⒄►
现行设计控制探测
⒃
探测度D
R
P
N
◄⒅
提议方法
⒆
责任及目标完成日期
⒇
方法结果确良
采取方法
(21)
S
O
D
P
R
N
左前车门
H8HX-000
0-A
·上、下车
·保护乘员免受天气、噪声侧碰撞影响
车门附件视镜、门锁、门铰链及门窗升降器等固定支撑
·为外观项目提供合适表面
·喷漆和软内饰

车门内板
下部腐蚀
车门寿命降低，造成：
·因漆面长久
生锈，使顾
客对外观不满
·使车门内附件功效降低
7

车门内板保护蜡上边缘要求得太低
6

整车耐久性试验
T-188
T-109
T-301
7
294
增加试验室强化腐蚀试验
泰特-车身工程师
8X 09 30
依据试验结果（1481号试验），上边缘规范增加125cm
7
2
2
28
7

蜡层厚度要求不足
4

整车耐久性试验同上
7
196
增加试验室强化腐蚀试验对蜡层厚度进行试验设计（DOE）
结合观察和试验验证蜡上边缘
泰特-车身工程师
9x 01 15
试验结果（1481号试验）表明要求厚度是充足。试验设计表明要求厚度变差在25%范围内能够接收
7
2
2
8
7

蜡西文要求得不妥
2

理化试验室试验-汇报No。1265
2
28
无

7

混入空气静止蜡进入边角部分
5

用非功效喷头进行设计辅助调查
8
280
利用正式生产喷蜡设备和要求蜡，增加小组评价
车身工程部和总装厂
8X 11 15
依据试验，在相关区域增设3个通气孔
7
1
3
21
7

;车门板之间窨不够,容不下喷头

喷头可进入情况图纸评价
4
112
利用辅助设计模型和喷头，增加小组评价
车身工程部和总装厂
8X 11 15
评价表明入口是充足
7
1
1
7

示例

1)FMEA编号 填入FMEA文件编号,方便查询。
注：1-22项举例见表一。

2）系统、子系统或零部 注明合适分析等级并填入被分析系统、
件名称及编号 子系统或部件名称及编号。FMEA小组必需
为她们特定活动确定系统、子系统或部件
组成。划分系统、子系统和部件实际界限是
任意而且必需由FMEA小组来确定。下面给
出了部分说明，具体示例见附录F。

系统FMEA范围
一个系统能够看作是由各个子系统组成。这些
子系统往往是由不一样小组设计。部分经典
系统FMEA可能包含下列系统：底盘系统、传动
系统、内饰系统等。所以，系统FMEA焦点是
要确保组成系统各子系统间全部接口和交互作
用和该系统和车辆其它系统和用户接口全部要覆
盖。

子系统FMEA范围
一个子系统FMEA通常是一个大系统一个组成部
分。比如，前悬挂系统是底盘系统一个组成部分。
所以，子系统FMEA焦点就是确保组成子系统
各个部件间全部接口和交互作用全部要覆盖。

部件FMEA范围
部件FMEA通常是一个以子系统组成部分为焦点
FMEA，比如，螺杆是前悬挂（底盘系统一个子
系统）一个部件。

3）设计责任 填入整车厂、部门和小组。如适用，还包含供方名
称。

4）编制者 填入负责编制FMEA工程师姓名、电话和所在
企业名称

5）车型年/项目 填入所分析设计将要应用和/或影响车型年/项目
（如已知话）

6）关键日期 填入首次FMEA应完成时间，该日期不应超出计
划生产设计公布日期

7）FMEA日期 填入编制FMEA原始稿日期及最新修订日期。

8）关键小组 列出有权确定和/或实施任务责任部门名称和个
人姓名（提议全部参与人员姓名、部门、电话
地址全部应统计在一张分发表上。）

9）项目/功效 填入被分析项目标名称和其它相关信息（如编号、
零件等级等）。利用工程图纸上标明名称并指明设
计水平。在首次公布（如在概念阶段）前，应使用试
验性编号。
用尽可能简明文字来说明被分析项目满足设计意
图功效，包含该系统运行环境（要求温度、压力、
湿度范围、设计寿命）相关信息（度量/测量变量）。
假如该项目有多个功效，且有不一样失效模式，应把
全部功效单独列出。

10)潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能
会未达成或不能实现项目/功效栏中所描述预期功
能 情况（如预期功效失效）。这种潜在失效模式可能会是更高一级子系统或系统潜在失效模式起因或是更低一级部件潜在失效模式影响后果。

对于特定项目及其功效，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐
将对以往TGW（运行犯错）研究、疑虑、汇报和小组头脑风暴结果回顾作为起点。

只可能出现在特定运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘，等）和特定使用条件下（如超出平均里程、不平路面、仅供参考在城市内行驶等）潜在失效模式应给予考虑。
经典失效模式可包含，但不限于：
裂纹 变形
松动 泄漏
粘结 氧化
断裂 不传输扭矩
打滑（不能承受全部扭矩） 无支撑（结构
）
支撑不足（结构） 刚性啮合
脱离太快 信号不足
信号间断 无信号
EMC/RFI 漂移
注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，无须和用户觉察现象相同。

11）潜在失效后果 潜在失效后果定义为用户感受到失效模式对功效影
响。

要依据用户可能发觉或经历情况来描述失效后果，要记
住用户既可能是内部用户也可能是最终用户。假如失效模
式可能影响安全性右对法规符合性，要清楚地给予说明。
失效后果应根据所分析具体系统、子系统和系统之间存在着一个系统层次上关系。比如，一个零件可能会断裂
，这么会引发总成振动、从而造成一个系统间歇性运行。
系统间歇性运行可能会造成性能下降并最终造成用户不满。分析意图就是在小组所拥有知识层次上，尽可能地估计到失效后果。

经典失效后果可能是但不限于以下情况：
噪音 粗糙
工作不正常 不起作用
外观不良 异味
不稳定 工作减弱
运行间歇 热衰变
泄漏 不符正当规

12）严重度 严重度是一给定失效模式最严重影响后果等级。严重度
是单一FMEA范围内相对定级结果。严重度数值降低只有经过改变设计才能够实现。严重度应以表2化为导则进行估算：

推荐评价准则

小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管部分产品分析可做修改。（见表2）
注：不推荐修改确定为9和10严重度数值。严重度数值定级为1失效模式不应进行深入分析。
注：有时，高严重度定级能够经过修改设计、使之赔偿或减轻失效严重度结果来给予减小。比如，“瘪胎”能够减轻忽然爆胎严重度，“安全带”能够减轻车辆碰撞严重程度。

12)严重度（S）（续）

表2．推荐ＤＦＭＥＡ严重评价准则

后果
　　　　　　评定准则：后果严重度
严重度
无警告严重危害
这是一个很严重失效形式，它是在没有任何失效预兆情况下影响到行车安全或不符合政府法规
１０
有警告严重危害
这是一个很严重失效形式，是在含有失效预兆前提下所发生，影响到行车安全和／或不符合政府法规。
９
很高
车辆／项目不能运行（丧失基础功效）
８
高
车辆／项目可运行，但性能下降，用户很不满意
７
中等
车辆／项目可运行，但舒适性／方便性项目不能运行，用户不满意。
６
低
车辆／项目可运行，但舒适性／方便性项目标性能下降，用户有些不满意。
５
　很低
配合和外观／尖响和卡嗒响等到项目不舒适。大多数用户（75%以上）能感觉到有缺点。
４
　轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒适。50%用户能感觉到有缺点。
３
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒适。有辨识能力用户（25%以下）能感觉到有缺点。
2
　无
无可分辨后果。
　　1

13)等级 本栏目可用于对那些可能需要附加设计或过程控制
部件、子系统或系统产品特殊性分级（如关键、关键、
关键、关键）。

本栏目还可用于突出高优先度失效模式，方便在小组认为
有所帮助时或部门管理者要求时进行工程评价。

产品或过程特殊特征符号及其使用服从于特定企业要求，在本文件中不给予标准化。

14）失效潜在起因/ 所谓失效潜在起因是指设计微弱部分迹象，其结果就是
机理 失效模式。

尽可能性地列出每一失效模式每一个潜在起因和/或失效
机理。起因/机理应尽可能简明而全方面地列也，方便有针对性
地采取补救努力。

14）失效潜在起因/ 经典失效起因可包含但不限于：
机理（续）
要求材料不正确
设计寿命设想不足
应力过大
润滑能力不足
维护说明书不充足
算法不正确
维护说明书不妥
软件规范不妥
表面精加工规范不妥
行程规范不妥
要求磨擦材料不妥
过热
要求公差不妥

经典失效机理包含但不限于：
屈服 化学氧化
疲惫 电移
材料不稳定性 蠕变
磨损 腐蚀

15）频度（O） 频度指某一特定起因/机理在设计寿命内出现可能性。描述出现可能性等级数含有相对意义，而不是绝正确数值。经过设计变更或设计过程