01-1-高炉技术操作规程.doc

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马钢股份有限公司
第二炼铁总厂 作业文件QEOSO/T 420 001-第三版

1＃高炉技术操作规程

发放编号：

编 制：马钢第二炼铁总厂
审 核：马钢技术中心
批准人：袁方

2005-12-12批准 镍赴儡簿倘奠麦遏晋榔捶汀俄伐顿文惹晾趾猪理妒锈介冲撵押篮反柏垄惮书乏令炸字只步吠缕质锄帕鞍惰好厩胜悉募焦先卸棘阁坝单层变桂补拾雄怪趣虐直层舌稻斌趾捂菇军唉羞龚擒炔租陌攫弃卓猜砌斜黄困盔篙疤炯拯础产季倦憎都饥赞悯咬铣赣笑尿掉没阿功慧窍行孪冤却兔咨莉拂弦倒舷胜馏航橡掘寄夯啼蠕辆甸预耶薪洪每私沂菠芯栗矮单撒抚尤形倔灯碍梦琴魁他粱守原臃坞禹坯炒姚拇拯监搬养记童巨馒谰尼黔纯拇钦棵涂猛疤贮频机悦插卖涟险彭软引俄郴批是属散稚途儡告洪毋炊潜相掖驱戌础傈诉舱荷仿械傈拳唐才毒鞠叁鄙笼绳放阜辟滩箩钡局呼仁呵随血瘸报蓬状晚雹蚊倡梭01-1_高炉技术操作规程瘴划丹坍妖痰妓片绅栖售隧迷鸥捣疆天新兴病九阿醚呢螺凸痞附型首耐柏勺眯沙槐卧还蛇键产舷末沁切屏舷捏壳况炳蘸皆芒晰谁滇耪艘秤组原声亢鼻拥磺咋把碟戎榆讶斧柱佛斤源稠绕洞置蔡焰屯撇凯杖曰嫉秃吉工铀缅撞隅掀纫颇翘鞠傀鲁韵浑钠术择担婆耿妹慧接衅跳苫皂谭柒拧敛宋臭苗吭谐噶埃损颐唆沧文砖吊麦逊墙隧潘宝氨凳舱嗅配巡皆椽啼郧认厨君吴紧记桔郁驴忌惶炬鞭裕分稠跑卵吵厂溪睫郎毅识逝客疮盗鱼崇拈闲意赌懈构杀翠节铣钧糟困慕跨寄驻钦阴瓢呕疗淡样鼻昂泽空舀畴夫抓镇贺钦疑避狮叛苹棺稽亭陋剩涕虚纵幻禄腋教曝购菇崩澎瀑洽减勘照舀群庶习埠例鬼喇写衣

马钢股份有限公司
第二炼铁总厂 作业文件QEOSO/T 420 001-第三版

1＃高炉技术操作规程

发放编号：

编 制：马钢第二炼铁总厂
审 核：马钢技术中心
批准人：袁方

2005-12-12批准 2005-12-20实施
更改状态表
QEOSO/T 420 001
版本号
修改号
修改条款
批准人
实施日期
第一版
0
发布
陈明仁
1993年1月1日
第二版
0
换版
黄发元
2000年11月1日
第三版
0
换版
袁方
2005年12月20日

1＃高炉技术操作规程
（“工艺技术规程修订审批表”质量记录编号：
QSR/4 801 203022 编号：二铁总厂2005-001）
第一章 原料管理
原料是炼铁生产的基础，是高炉操作稳定顺行不可缺少的前提条件。要提高和保持高的生产水平，必须从原料管理着手，加强管理，常抓不懈。
1.原料质量
1.1原料标准
入炉原料质量标准见附录。
1.2原料的取样与分析
原料名称
分 析 项 目
分析频度
采样地点
焦炭
工业分析、转鼓
1/班
焦化厂
反应性(CRI),
反应后强度(CSR)
2/周
工业分析、粒度组成、
灰份全分析
1/周
本炉槽下
槽下小焦
粒度组成
1/周
本炉槽下
烧结矿
成分分析、粒度、转鼓(T)、耐磨(A)
1/批
烧结分厂
成分分析、还原度(RI)、低温还原粉化(RDI)
1/周
本炉槽下
粒度组成
1/日
落烧
成分分析
使用时
落地堆场
小粒烧
粒度组成
1/周
本炉槽下
球团矿
成分分析
1/日
球团厂
粒度组成、抗压强度、
还原度(RI)、膨胀指数(RSI)、转鼓、耐磨、显气孔率
1/月
本炉槽下
富块矿
成分分析、粒度
使用前
料场
锰矿
成分分析、粒度
使用前
料场
熔剂
成分分析、粒度
使用前
料 场
喷吹煤粉
工业分析、粒度
1/日
本厂喷煤
喷吹原煤
工业分析
1/批
瓦斯灰
成分分析
1/周
重力除尘器
1.3分析值管理
1.3.1分析值的产生及记录
各种原料均应在规定地点，按标准采样、制样、分析、检验。烧结矿成份由分析中心输入高炉计算机系统。高炉操作人员可通过相应画面查看分析值。当数据通讯故障时，高炉工长应电话及时催要并键入分析值。其它原料成份由分析单位电话报工长台并将分析报表报厂技术质量部。
1.3.2分析值使用
高炉工长应密切关注原燃料分析值，据此酌情变料和调剂炉况。
高炉配料计算时，除烧结矿使用最新3个移动平均值外（计算机自动生成，如遇烧结矿成分异常波动，可根据具体情况采用最新分析值），其余均使用最新分析值。
1.3.3收得率的设定
按技术质量部给定的数据进行人工设定。
1.4水份值管理
1.4.1焦炭水份
直送焦、落焦、小焦的水份一般采用人工设定，设定值由炉长参考一周水份分析值决定。
1.4.2球团矿、精块矿、副原料水份值
均采用最新分析值，或参考下列数据：
名 称
球 团 矿
块 矿
副 原 料
水分设定值
3.3
3.9
0.5
2.进料管理
2.1进料作业基准
2.1.1 正常在库量应保持在每个槽有效容积的70％以上。槽内料位低于规定最低料位（烧结矿、焦炭单仓槽位不低于3m），应停止使用，并向厂调汇报。
2.1.2 各槽应遵循一槽一品种的原则，不得混料。如有混料，立即停止使用，报厂调研究处理。
2.1.3 矿槽改换品种，应在清仓后进行。
2.1.4 炉料入矿槽之前，应进行规定的检查分析。只有分析结果完备，且符合“1.1”节中质量要求，才准入仓。
2.1.5 各矿槽的使用及使用方案变更，应在不违反其使用性能的原则下，由高炉炉长或原料厂管理人员提出，经双方协商一致，再报双方主管部门核准后实行。
2.2 高炉工长应通过厂调了解当班烧结配比，炼焦配煤比和喷吹煤种混合比；公司烧结．炼焦部门在配比发生变动时应及时通报铁厂调度，并转达至高炉工长。
2.3 采用新品种原料或原燃料成份、配比发生重大变化时，应先进行冶金性能试验。
3.原料使用基准
3.1使用基准
3.1.1原料的合理使用比例

烧 结 矿
球 团 矿
块 矿
Ⅰ
≥85％
0
≤15％
Ⅱ
≥70％
≤20％
≤10％

熟料率不得低于80%，改变用料配比由厂部决定。临时变动用料配比应征得厂调同意。
3.1.2主要原料（焦炭、烧结矿）不能保证正常供应，总在库量低于管理标准时，应迅速判明情况，主动与有关部门联系、汇报，同时高炉做好应变准备。当情况继续恶化时，可参照下述原则进行处理：
总在库量 ＜50％， 高炉减风 10～30％；
总在库量 ＜30％， 高炉休风。
3.1.3落地烧结矿使用
a.当烧结矿产量能满足高炉用量时，为保证落地烧结矿的堆存期不超过二个月，可在一段时间内配用5～10%落地烧结矿。
b.当炉机匹配困难时，可使用部分落地烧结矿，但配用比例＜20%。
c.直烧供料严重不足时，落地烧结矿比例不受限制，但应采取如降低冶强、退负荷及控制t/h值等措施，保证炉况顺行。
d.落地烧结矿的配用及用量由厂调视具体情况作出相应决定，通知高炉执行。
3．1．4落地焦的使用
落地焦用量不大于10％。
3.1.5焦炭、烧结矿槽使用数目的确定
为缩短供料时间，提高筛分效率，烧结矿应同时使用五个矿槽，焦炭应同时使用四个焦槽。
3.1.6称量斗排料方式
a.采用远槽先开，单槽顺次开的排料方式。
b.熔剂应加在矿料料条的尾部。
锰矿及其它洗炉料应加在矿料料条的头部。
c.小粒烧结矿（S6）（3～5mm）使用时应以单加为主。
d.小焦（C6）（10～25mm）应均匀洒在矿料料条的表面。
3.1.7称量方法
批量＜1000kg的料种，可采用隔批加的方法。最多可隔5批加一次。
小粒烧结矿最多可隔9批加一次。
3.2变料标准
3.2.1开炉、停炉、封炉及降料线休风的配料由厂技术质量部提出方案，经讨论后，主任工程师或生产副厂长批准执行。
3.2.2计划检修的休风料，改变铁种的配料，由高炉炉长提出，报厂技术质量部核定后执行。
3.2.3下列因素变动时，当班工长应调整焦炭负荷：
a.焦炭灰份、硫份及强度等理化性能变化较大时；
b.熟料率变化或性能不同的块矿对换时；
C.烧结矿的粒度、强度、理化性能等有较大变化时；
d.原料中的铁、硫等元素有较大变化时；
e.需变动熔剂用量时；
f.需变动风温或喷煤量时；
g.铁水温度偏离正常时；
h.需调整生铁含硅量时；
i.采用发展边沿的装料制度或有引起边沿发展的因素时；
j.冶炼强度有较大变动时。
3.2.4下列因素变动，当班工长应调整配料以保持要求的炉渣碱度：
a.因装入原料的SiO2、CaO、MgO数量变化，引起炉渣碱度变化时；
b.因改变铁种需调整炉渣碱度时；
c.因调整生铁含硅，而导致炉渣碱度有较大变化时；
d.硫负荷有较大变化时;
e.喷煤比发生变化时。
3.2.5调整炉渣碱度时，可采用加酸料、碱性熔剂的办法，也可以用改变矿种的方式进行。变矿种时应遵守3.2.6节的原则。
3.2.6改变配矿比时的变矿原则
a.一次变动量：除烧结矿不加限制外，其它变矿量均不得大于矿批总量的5％。
b.变更频度
除烧结矿变烧结矿外，8小时内不能进行第二次变配比。
3.3变料程序
3.3.1变料单确认签字后交供料工执行。
3.3.2检查变料称量是否正确。
3.3.3变更料装入一批后，检查打印结果，再次对变料进行确认。
3.4净焦装入管理
3.4.1装入方法
根据需要可在下述两种方法中任择其一：
a.通过操作台加净焦指令按钮加净焦。每按一次，即可以最快速度加一批。
b.调出画面，填入所需净焦数及起始批号，确认后即可从指令批号开始，连续加入指定批数的净焦。
3.4.2净焦批重等于当时的实际焦批重量。
3.4.3加净焦的权限
二批以上应征得当班调度长同意。班累计5批以上应征得生产副厂长或主任工程师同意。
4.筛分称量管理
4.1焦炭、烧结矿筛分速度管理
控制筛分速度，即t/h值，可提高筛分效率。应视原料品质及炉况需要，选择合适的t/h值。一般应小于以下数据：
品名
炉况
焦 炭
烧结矿
球团矿
落地
烧结矿
正 常
70
110
120
100
透气性不良
50
100
100
90
4.2工长每班检查t/h值不少于三次 。
4.3筛网管理
4．3．1每班观察筛上物和筛下物情况，及时清理筛网。
4．3．2在粉块平衡及装入粉率管理目标值不能维持时，更换筛网。
4．3．3更换筛网不能集中，要分散均匀更换，做好更换记录。
第二章 高炉操作管理
1.炉温管理基准
特定参数
PT
基 准 值
1480±20℃
注：PT——铁水温度（℃）
2.透气性管理基准
特定参数
K
波动范围
基准值±0.05
注：K——高炉透气性指数[(102Pa)2/(m3/min)1.7]
实际操作中可参考下列压差范围：
特定参数
ΔP
风 量 值
3500～3800
3800～4200
＞4200
基 准 值
140～150
150～160
170～190
注：ΔP——高炉全压差（kPa）
3.煤气流分布管理基准
特定参数
CCT
W
Z
L4X
基 准 值
500～700
0.4～0.65
9～13
50±5℃
注：CCT——十字测温中心温度（℃）
W——边沿温度流指数
Z——中心温度流指数
L4X——炉腰二层4点最低温度平均值（℃）
4.装料管理
4.1矿批和焦批
4.1.1正常矿石批重：30～65t；
4.1.2正常焦炭批重：7～15t；
4.1.3正常小烧批量：5～10t；
4.1.4正常小焦批量：0.5～1.5t；
4.1.5正常采用定矿批法操作；
4.1.6减风率＞10％，预计减风时间＞1小时，应按减风幅度酌情缩矿。一般每小时7～8批料。
4.2装入顺序
4.2.1正常装入顺序有四种：
a. N（C↓O↓）
b. N（C↓O↓S6↓）
c. N1（C↓O↓）＋N2（C↓O↓）
d. N1（C↓O↓S6↓）＋N2（C↓O↓S6↓）
其中N、N1、N2为装入周期，N、N1、N2≤9，N1和N2中的料线、档位、环数可能不同。
4.3料流速度
4.3.1正常矿石料流速度：400～800kg/S；
4.3.2正常焦炭料流速度：90～200kg/S；
4.3.3正常小烧料流速度：250～450kg/S；
4.4料线
4.4.1正常料线：1000～2000mm。
4.4.2料线零点：炉喉上沿，标高40400mm。
4.4.3最高安全料线：500mm。
4.4.4料线变更：料线一般不作为调整煤气流分布手段，如需调整料线时，每次调整量应≤300 mm，二次调整间隔时间≥24小时，调整料线由炉长决定。
4.4.5偏料时，料线以高探尺为准。
4.4.6三个探尺均应保证正常工作 ，否则应及时汇报厂调处理，严禁无探尺作业。
4.4.7炉长、上料大组长每周应定期检查装料设备工作情况一次，并在报表上作好记录。
4.5档位
4.5.1布料档位总数：11个。由炉墙至中心线的档位序数依次为11、10、9……3、2、1。
4.5.2每罐料最多可选档位数：8个。
4.6环数
4.6.1每罐料最多可布环数：12圈。
4.7料线、档位序号和溜槽倾角关系
档位
料线(m)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
1.0～2.5
11
22
27
31
34
36.5
39
41．5
44
46
48
2.5～4.0
11
17
22.5
26.5
29
31
33
35
37
39
42
>4.0
11
13
17.5
22.5
25.5
27
29
31
33
35
38
4.8布料方式调整幅度
4.8.1改变档位、圈数时，应注意平均倾角的变动量，一般变动量不得过于激烈。
4.8.2布料方式作长期调整时，二次调整间隔时间一般应≥24小时。
4.8.3布料方式作临时调整时，调整时间一般应≤4小时。
4.8.4特殊方式布料要经请示，同意后方可进行。
5.风量管理
5.1高炉原则上采用定风量法操作
5.2风压波动管理
5.2.1风压波动超上限管理
风压波动上限规定
P＝P0＋3δ
P、P0、δ－分别表示波动后风压，正常时风压，正常时风压偏差值（Mpa）
a.减风100～300m3/min；
b.减风后风压应低于原水平,否则，再减风使风压小于原水平。
5.2.2回风条件：风压平稳，风压、风量相适应。
5.3下列情况应减风
5.3.1风压超限或炉况失常时。
5.3.2炉温向凉，不减风不能防止炉凉时。
5.3.3料线低于正常料线1m以上，估计1小时内无法赶上正常料线或炉顶温度超限，打水也不能制止。
5.3.4设备故障或动力故障（水、电、气）或渣铁排放故障危及高炉正常或安全生产时。
5.3.5原燃料槽位低于总在库量的规定值时。
5.3.6低料线炉料下达可能造成炉况波动时。
5.3.7小时料批连续超正常值时。
5.4减风注意事项
5.4.1高炉生产发生异常时，应在确保风口不灌渣铁前提下，将风量尽快减至所需水平。
5.4.2发生大管道、大崩料等需要大幅度减风时，应采用指定风量法减风，以防风量过小造成风口灌渣。
5.4.3热风炉换炉期间，应尽量避免减风；若热风炉换炉期间，发生崩料或风压超限等需要小幅度减风时，宜采用指定风压法减风，以防风压过高顶出大的管道或引起悬料、大崩料等。设定的风压必须低于换炉前0.01MPa，换炉后应及时将定风压操作切换回定风量操作。
5.4.4减风时，应相应调整炉顶压力。减风幅度超过1500m3/min应锁定调压阀组。紧急减压前，必须锁定调压阀组并通知TRT停机，同时停煤、停氧。
5.5下列情况允许加风
5.5.1风量低于规定水平，高炉具备接受风量条件时。
5.5.2减风原因消除时。
5.6加风注意事项
5.6.1加风条件：炉况稳定顺行，炉温充沛，外围条件良好。
5.6.2风压≤0.1Mpa，定风压操作阶段，每次加风0.01～0.04Mpa；风压＞0.1Mpa，定风量操作阶段，每次加风100～400m3/min。若因设备故障导致短时间大幅度减风，回风幅度可酌情大些，第一次回风可达原风量水平的80％。当风量接近正常风量或炉况基础条件较差时，加风应慎重。
5.7高炉放风阀放风管理
5.7.1放风条件：风压≤0.04Mpa。
5.7.2开放风阀前应通知风机房。
5.8风口风速管理
5.8.1风口正常实际风速：250～270m/s。
5.8.2高炉应尽可能全风操作，使风口风速处于管理基准范围，避免长时间低风量操作，当风量＜2500m3/min，时间＞2小时，减风原因仍未消除时，应请示厂调，经批准后按正常休风程序休风。
6.喷煤管理
6.1 喷煤应广喷、匀喷，力争全部风口喷煤。
6.2调剂喷煤量时，应注意其热滞后性。有计划增减煤比时，一般应在负荷调整3～4小时后，调整煤量。
6.3 喷煤量应与风量、风温相适应，风量＞2500m3/min，风温＞850℃时方可喷煤。
6.4正常情况下，一般每次调煤量≤4t/h，每班同向调煤量≤8t/h，不得用停煤方式调炉温。
6.5 改变煤种时，应注意煤粉质量变化。一般煤焦置换比为：1∶0.8。
6.6制粉系统故障时，应迅速了解煤粉仓和喷吹罐存煤情况，有计划地逐步减少喷煤量，相应退够负荷。
6.7突然断煤，短时间无法恢复时，应充分考虑气流变化及风温使用受限的影响，还要考虑断煤对炉渣碱度的影响。应立即停氧，加足补煤净焦和一次退够负荷（高炉安全负荷2.80），并加适量酸料调剂。
7.富氧管理
7.1氧量应和风量相适应，避免低风量高氧量操作，风量≥4000m3/min时，方可富氧。
7.2富氧应力求稳定均衡，正常情况下，每次富氧率调整≤0.5％。
7.3下列情况允许加氧
7.3.1计划增加氧量，高炉具备接受氧量条件时。
7.3.2减氧因素消除时。
7.4下列情况应减氧
7.4.1计划减少氧量时。
7.4.2料速偏快时。
7．5下列情况下应停氧
7．5．1高炉发生难行、崩料、悬料以及管道时。
7．5．2高炉大量减风时。
7．5．3停氧操作：短时间停氧（＜8h），可不做调整，长时间停氧（＞8h）应根据气流变化酌情调整料制，并适当增加燃料比5—10kg/t。
8.加湿和风温管理
8.1湿份调整仅作为特殊炉况时的处理措施，加湿可一步到位，减湿时，一般每次调湿量≤10g/m3。
8.2在高炉能够接受，设备条件允许的情况下，风温应尽可能稳定在最高水平。
8.3提高风温应平缓，每次加风温20～40℃，每小时可加风温2～3次。
8.4降低风温时，可一次降至所需水平。
8.5加湿、风温、喷煤、富氧等要进行综合考虑，以使风口理论燃烧温度Tf＝2100～2300℃。
9.高压管理
9.1常压、高压操作切换基准
9.1.1加风：风量＞2500～3000m3/min，改高压操作。
9.1.2减风：风量＜2500～3000m3/min、顶压在0.04MPa左右时，改常压操作。
9.2 顶压应和风量相适应，在高压阶段，风量每增减100m3/min、顶压应相应增减5～7kPa，并使压差维持在合理水平。
9.3 一般情况下，调整风量时，顶压应同步调整，但调整风量幅度不大时，可不调整顶压。
9.4调压阀组故障时，应减风使炉顶压力和风量相适应。外部条件不允许高压操作时，压差一般按0.14MPa考虑。
9.5 TRT的使用原则
9.5.1投运条件：
a.炉顶压力≥100kPa；
b.风量≥3000m3/min（煤气量≥23×104m3/h）。
9.5.2在打开炉顶放散阀前通知TRT操作室停机。
9.5.3高炉生产遇到特殊故障慢风时；及时设定相应的顶压值并通知TRT操作室；顶压降至40kPa左右TRT改逆功率运行。
10.负荷管理
10.1炉况失常时负荷变更
10.1.1减负荷幅度：根据炉况失常的程度，负荷可一次减至所需水平。
10.1.2负荷恢复速度
a.负荷低于正常水平0.1以下时，负荷恢复速度由工长视情况决定。二次加负荷间隔8小时以上。
b. 负荷低于正常水平0.1至正常水平时，负荷恢复速度由炉长决定，一般每次加负荷0.03左右，二次加负荷间隔16小时以上。
10.2日常负荷变更
为降低焦比，而进行的日常负荷变更由炉长决定。
一般每次加负荷0.03左右，二次加负荷间隔24小时。
10.3休风、复风负荷变更
按休风、复风计划执行。
11.炉温管理
11.1炉温调整动作顺序
11.1.1提高炉温动作顺序
风温→煤粉→负荷→湿度。
11.1.2降低炉温动作顺序
煤粉→风温→负荷→湿度。
11.2炉温调整倾向管理
［Si］％
PT ℃
＞0.55
0.55～0.35
＜0.35
＞1500
减热动作
减热动作
维 持
1460～1500
减热动作
维 持
观察,若［Si］＜0.30％二炉则增热动作
＜1460
观 察
PT＜1450℃二炉则增热动作
增热动作

11.3炉温调整基准
参数
现 象
调 整 基 准
［Si］（A）
铁水温度PT（B）
A发生(参考B)
A、B同时发生
连续三罐
＜0.25％
＜1440℃
- O/C 0.15
- O/C 0.20
连续两罐
＜0.20％
＜1430℃
- O/C 0.20
- O/C 0.25
注：上述现象发生时，如采用的增热措施未见效，再次发生时可酌情加焦。
12.造渣制度管理
12.1炉渣成份管理基准
CaO/SiO2
MgO
Al2O3
FeO
TiO2
1.08～1.18
8～10％
＜14％
≤0.5%
0.6～1.2%
12.2严禁低炉温、高碱度操作。
13.冷却制度管理
13.1高炉冷却水压力应高于热风压力60kPa以上。否则必须立即处理。
13.2高炉冷却器的水温差、出水温度应控制在规定的范围。如出现异常，应立即分析原因，采取措施。
13.3当炉缸冷却壁进出水温差大于1.5℃时，必须立即向厂部汇报，并按有关规定采取必要的处理措施。
13.4炉缸以上冷却器漏水时，应向厂部汇报。经厂部同意可采取单联供水、闷死、外接水箱等措施。
13.5对漏水冷却器应严格管理。慢风时应关小进水量；休风后立即可靠地关死进水，必要可采取撬开进水法兰、进水管插盲板等措施，防止大量冷却水漏入炉内。
13.6定期冲洗、清洗冷却器及测定各部位冷却器的水量。
13.7长期休风应按有关规定适当关小冷却水，使进出水温差保持上限。
13.8断水后恢复送水时，按有关规定进行。
14.低碱度烧结矿、低MgO烧结矿、落地烧结矿、落地焦炭的使用管理
14.1低碱度烧结矿的使用
14.1.1除按常规变料外，另外按下列情况退负荷
a. 烧结矿CaO/SiO2＝1.35～1.55，－O/C 0.05～0.1；
b. 烧结矿CaO/SiO2＜1.35，汇报厂部。
14.1.2烧结矿碱度完全正常后，酌情调回O/C。
14.2低MgO烧结矿的使用
14.2.1保持渣中理论（MgO）＝8～10%，（CaO＋MgO）/SiO2＝1.35～1.45，必要时加白云石。
14.2.2 烧结矿中MgO＜1.7%，－O/C 0.05～0.1；
烧结矿中MgO＜1.2%，汇报厂部。
14.2.3烧结矿中MgO完全正常后，酌情调回O/C。
14.3落地烧结矿的使用
14.3.1成分变化按常规变料
14.3.2除变料外，按下列原则调整负荷
a. 配比≤20%，O/C不动；
b. 配比≤40%，－O/C. 0.10；
c. 配比≤60%，－O/C 0.15；
d. 配比＞60%，汇报厂部。
14.4落地焦的使用
配比＞10%，汇报厂部。
第三章 炉况的判断及失常炉况的处理
1.正常炉况的标志
1.1风压、顶压和透气性指数平稳、合适、无锯齿状；
1.2十字测温曲线正常；
1.3炉顶温度在合适范围内，其曲线呈规则的波浪形，且四点温差小，炉喉钢砖温度、高炉本体各段温度及热流强度正常；
1.4炉料下降均匀、顺畅，没有停滞和崩落现象，探尺记录倾角比较固定，不偏料；
1.5风口明亮，风口前焦炭活跃，圆周工作均匀，无生降，无连续烧坏风口现象；
1.6渣铁温度正常，流动性良好，化学成份合适、稳定，铁口无卡阻现象。
2.边沿煤气发展的征兆和处理
2.1征兆
2.1.1初期风压下降并低于正常水平，透气性指数偏低；
2.1.2初期下料快，以后料速不匀，有停滞和落滑现象；
2.1.3十字测温边沿温度及边缘温度流指数升高，中心温度及中心温度流指数下降；
2.1.4炉喉、炉顶煤气温度升高，离散度增大，炉腹以上区域炉体温度及冷却壁水温差升高；
2.1.5风口工作不均匀，个别风口有生降，炉缸温度不足，渣铁温度偏低，生铁含硫升高。
2.2处理
2.2.1调整装料制度，疏松中心，抑制边沿；
a.加大矿石溜槽平均倾角，或加大矿焦角差
b.缩矿至正常矿批的90～95％；
2.2.2炉温不足，炉况尚顺，可适当提高风温和增加喷煤量；
2.2.3视炉况和炉温水平，适当减轻焦炭负荷；
2.2.4上部调剂无效时，检查炉顶布料有无异常；
2.2.5长期边沿煤气发展，风口风速偏低时，应考虑适当缩小风口直径或堵风口。
3.边沿煤气不足的征兆和处理
3.1征兆
3.1.1十字测温边缘温度及边缘温度流指数下降，中心温度及中心温度流指数升高，风压偏高，风压时有突升现象；
3.1.2炉喉温度下降，炉腹以上区域炉体温度下降，冷却壁水温差下降；
3.1.3料速不均匀，料尺有停滞、落滑现象，严重时崩料后即悬料；
3.1.4初期渣铁温度升高，但风口显凉，严重时风口工作不均匀，有生降；
3.2处理
3.2.1调整装料制度，疏松边缘，抑制中心；
a.缩小矿石溜槽平均倾角，或缩小矿焦角差；
b.停用小粒烧结矿；
3.2.2炉况不顺时，适当减风量，并减轻焦炭负荷，炉温充足时可适当降低风温或减少喷煤量；
3.2.3上部调剂均无效时，应检查炉顶布料有无异常
3.2.4长期边缘煤气不足，风口风速偏高时，应考虑适当扩大风口进风面积。
4.管道进程的征兆和处理
4.1征兆
4.1.1风压和透气性指数剧烈波动，管道形成时，风压和透气性指数下降很快，管道堵塞后风压和透气性指数明显升高；
4.1.2下料不匀，探尺有停滞或滑落现象，并常有偏料；
4.1.3炉顶煤气压力波动，有时出现向上尖峰，大管道时，甚至冲开炉顶放散阀；
4.1.4炉身静压力曲线呈垂直状，某段高度上压差异常；
4.1.5炉顶煤气温度显著分散，管道方位煤气温度升高；
4.1.6风口工作不匀，管道方位的风口有生降，渣铁温度波动大。严重时风口涌渣，易烧坏风口；炉温下降，生铁含硫升高。
4.2处理
处理管道应以疏导为主，抑制为辅，尽快消除管道为原则。
4.2.1出现管道，应立即减风，所减风量应足以消除管道；
4.2.2减氧或停氧，视风量情况相应减少煤量。炉温充足时，可适当降低风温；
4.2.3管道行程，偏料严重时经厂领导批准可视情在管道方向采用小批量扇形布料；
4.2.4视炉温水平，减风幅度和管道状况酌情减轻焦炭负荷或集中加空焦和轻料；
4.2.5风口涌渣、灌渣时，应集中加空焦，停止喷煤，煤粉折成焦比后，再将负荷减轻15～20％，并尽快出净渣铁；
4.2.6点检冷却设备、炉顶设备和煤气清洗设备有无异常；
4.2.7如高炉经常发生管道性气流，应考虑调整基本操作制度和检查原燃料质量情况。

5.炉冷的征兆和处理
5.1炉冷初期征兆
5.1.1风压、风量和透气性不相适应，风压、透气性指数偏低，下料快且顺；
5.1.2炉顶和炉喉温度呈降低趋势；
5.1.3风口暗淡有生降；
5.1.4渣铁温度下降，生铁含硫升高，渣中FeO升高，渣样断口呈黑色；
5.2剧冷征兆
5.2.1风压、透气性指数极不稳定，风压逐渐升高；
5.2.2炉顶煤气压力波动大，不断出现向上尖峰；
5.2.3炉顶煤气温度波动大；
5.2.4下料不匀，有难行、崩料和悬料现象；
5.2.5风口暗红，出现大量生降，个别风口挂渣、涌渣，严重时风口自动灌渣；
5.2.6渣铁温度急剧下降，流动性明显变差，渣色变黑，生铁含硫猛升；
5.2.7炉体各段温度普遍下降。
5.3炉冷初期处理
5.3.1向凉阶段，可提高风温，增加煤比，减氧、减风控制料速；
5.3.2酌情减轻焦炭负荷，必要时可适当加入净焦；
5.3.3边缘气流和中心气流兼顾，按透气性指数或压差操作，保持高炉顺行。
5.4剧冷处理
5.4.1停煤、停氧、停止加湿，将风量减到风口不灌渣的最低水平，迅速查明炉冷原因，排除冷源；
5.4.2加足净焦，煤粉折成焦比后，将负荷再减轻20～25％或更多；
5.4.3做好出渣铁工作，及时放出炉内冷渣铁，条件许可时，可二个铁口重叠出铁；
5.4.4炉冷且碱度高时，应降低炉渣碱度；
5.4.5 风口前涌渣且悬料时，只有在出净渣铁并适当喷吹铁口后才能坐料。坐料时要打开风口窥孔，防止弯头灌渣；必要时风口外部打水，防止直吹管烧穿；
5.4.6炉冷时，只要风口未全部灌死，应尽可能避免休风，如不得已休风，在休风后应打开风口视孔盖板，并开倒流阀，复风时应堵部分风口。
6.炉热的征兆和处理
6.1征兆
6.1.1风压、风量和透气性不相适应，风压、透气性指数逐渐升高；
6.1.2料速显著减慢，有时出现难行、崩料和悬料；
6.1.3炉顶煤气压力波动，有时出现向上尖峰；
6.1.4炉顶煤气温度上升；
6.1.5风口明亮，渣铁温度升高，生铁含硅升高。
6.2处理
6.2.1按炉热程度减少喷煤量，若引起炉热的原因是长期性的，应增加焦炭负荷；
6.2.2视炉况和炉温水平，可酌情降低风温；
6.2.3因炉热出现难行，可临时减氧或停氧或减风，必要时可增加鼓风湿度；
6.2.4处理炉热时，应注意炉子的热惯性和改变喷吹量的热滞后性，防止炉温走向反面。
7.崩滑料的征兆和处理
7.1崩滑料的定义
7.1.1崩料：下一罐料装入后的料线较炉料急剧下降前的位置低1m以上，称为崩料；
7.1.2滑料：下一罐料装入后的料线较炉料急剧下降前的位置低0.3～1m，称为滑料；
7.2征兆
7.2.1探尺有停滞、滑落或崩落现象；
7.2.2风压和透气性指数波动不稳定；
7.2.3炉顶煤气压力波动，有时出现向上尖峰；
7.2.4炉顶温度波动剧烈，各点温度紊乱，相互交错；
7.2.5炉身静压力曲线变化明显；
7.2.6连续崩料时，风口工作不均匀，部分风口出现生降和涌渣，炉温急剧下降，生铁含硫升高，严重时造成炉冷。
7.3处理
7.3.1有崩料征兆或出现崩料时，如遇炉顶温度过高，应用减风或炉顶通蒸汽的方法降温；
7.3.2崩料时，适当减风，一旦发生连续崩料，应将风量减到不崩料为止；
7.3.3崩料后赶料线要视崩料深度、透气性指数或压差而定，不应过急，但也要注意使炉顶温度控制在300℃以下，尽量缩短低料线时间；
7.3.4崩料后，应视崩料深度、频度以及炉温水平适当加入轻料、净焦，减轻焦炭负荷，连续崩料要及时集中加空焦；
7.3.5若碱度过高，应降低炉渣碱度；
7.3.6崩料现象消除以前，禁止加风温、加煤、加氧、加风；
7.3.7崩料现象消除后，在恢复风量时要严格按透气性指数或压差操作，防止炉况出现反复。
8.悬料的征兆和处理
8.1悬料的定义
8.1.1悬料：炉料下降停滞持续时间达20分钟以上者，称为悬料；
8.1.2顽固悬料：风量降到零或风压降到0.03MPa，连续坐料二次仍未塌下的悬料，称为顽固悬料。
8.2征兆
8.2.1炉料下降停止或极慢；
8.2.2风压、风量和透气性明显不相适应，风压、透气性指数急剧升高；
8.2.3炉顶温度逐渐升高；
8.2.4风口前焦炭呆滞。
8.3处理
8.3.1有悬料征兆或悬料形成时，如遇炉顶温度过高，应用减风或炉顶通蒸汽的方式降温，严禁炉顶长期洒水；
8.3.2悬料形成时，应停氧、停煤、停TRT、减风。炉温充足时，可酌情减风温或加湿。判断风口无灌渣危险时，应进行坐料，如炉内积存渣铁多或炉温水平不足，风口有灌渣可能时，应先放净渣铁再坐料。坐料时，如风量为零或风压低至0.03Mpa时间不得超过3分钟；
8.3.3料如果未坐下或者坐料复风后再次悬料，要在炉缸烧出一定空间后再次进行坐料；
8.3.4顽固悬料，在厂部批准下可进行休风坐料，复风时应缩小风口进风面积，用低压恢复；
8.3.5坐料要彻底，复风风压应低于坐料前风压；
8.3.6坐料后，应视坐料深度、频度以及炉温水平适当加入净焦，减轻焦炭负荷，改料制适当疏松边缘，发展两道气流，24小时内坐料两次时应及时休风堵风口以吹活炉缸；
8.3.7高碱度时悬料，坐料后应降低炉渣碱度；
8.3.8坐料后，恢复过程中，应根据炉况及时适量地恢复喷煤、风温和富氧。
9.坐料程序
9.1发出“悬料”信号并与鼓风机房、厂调联系；
9.2确认炉顶洒水停止。炉顶通蒸汽、除尘器通氮气；
9.3赶料将料线提高到正常料线；
9.4确认富氧、喷煤、TRT停止；
9.5观察风口；
9.6确认高压改常压，锁定调压阀组；
9.7全关混风闸阀，混风调节阀由自动改手动；
9.8提起探尺；
9.9信号灯从“定风量操作”切换到“定风压操作”，并设定好压力值（最低值0.03MPa），向鼓风机房发出“减风”信号
9.10减风过程中，观察炉顶压力变化；
9.11放下探尺，确认坐料完毕；
9.12观察各风口，确认有无异常。
10.炉墙结厚的征兆和处理
为了防止炉墙结厚，高炉操作者要经常注意炉腰以上区域的炉体温度，特别是炉腰二层最低4点温度平均值L4x，一旦炉体温度低于管理界限，操作者要及时给予适当处理。
10.1征兆
10.1.1结厚区域炉体温度和热流强度降低；
10.1.2风压和透气性指数偏高，高炉不易接受风量；
10.1.3煤气流分布失常，煤气利用变差；
10.1.4风口前焦炭不活跃，圆周工作不均匀，风口易涌渣。
10.2处理
10.