六安顺发冶金装备有限公司冶金机械制造项目可行性研究报告.doc

六安顺发冶金装备有限公司冶金机械制造项目可行性研究报告
1、总论
1.1 项目概况
（1）项目名称：冶金机械制造项目
（2）项目承办单位：六安集顺发冶金装备有限公司
法定代表人： 陈学礼
1.2企业概况
六安顺发冶金装备有限公司是由福建长乐顺通冶金机械设备制造有限公司和长乐市冠德针纺有限公司共同融资的民营企业，公司选址在安徽省六安市叶集改革发展试验区内，占地面积约198亩。拟筹资新建一座用于生产冶金机械制造的现代化厂房、办公大楼及相关设施。
六安顺发冶金装备有限公司主要以福建长乐顺通冶金机械设备制造有限公司和长乐市冠德针纺有限公司为依托，公司拥有各类专业技术人员，专业技术力量雄厚，工装设备先进。主要产品为铸钢件、锻造毛坯料、锻造件。建成后可安排就业人员千余人，达产后年产值可达11.159亿元，为叶集的经济增长起着积极的作用。
1.3 编制依据
（1）可行性研究报告编制委托书。
（2）业主提供的有关资料。
1.4 设计指导思想和主要设计原则：
（1）执行国家有关方针政策和技术标准，遵循国家工程建设强制性条文及有关规范。
（2）工程必须认真贯彻执行国家有关环境保护、安全与工业卫生等有关的方针、政策及技术标准、规范，按照“三同时”要求，做好环境治理、水土保持，防止污染，并注意厂区绿化和环境美化，采取节能措施，降低能耗。
（3）总图布置应服从城镇建设规划，在充分利用现场条件，力求做到用地合理，布置紧凑，物流顺畅。
（4）以提高经济效益为中心，以技术先进可靠为前提，提高产品质量、降低生产成本为目标，实现高产、优质、低耗和高效益。
1.5 项目建设内容
本工程建设有熔铸车间、锻造车间、机修及备品备件库、办公楼、宿舍及相关辅助设施。
1.6 外部条件
（1）交通运输
六安顺发冶金装备有限公司位于安徽省六安市叶集改革发展试验区，位于鄂豫皖三省结合部，东望长江三角，西连中原大地，有沪陕高速、沪蓉高速经过叶集，有G312(上海—新疆)、G105（北京—珠海）二条国道贯穿叶集境内，厂区距铁路车站仅十公里，交通十分便利。
（2）供电
本项目电源引自叶集改革发展试验区110KV变电站，出两条35KV回路供电，供电条件好，电力供应有保障。
（3）供水
本项目供水由叶集改革发展试验区自来水管网及附近水库提供。
1.7产品方案
本项目主要生产铸钢件、锻造毛坯料及锻造件，具体构成如下：

表1-1 产品方案
序号
产品名称
单位
数量
备 注
1
铸钢件
吨
30000

2
锻造毛坯料
吨
159000

3
锻造件
吨
10000

熔铸车间锻造毛坯料利用电炉、连铸机、钢锭模铸等工装设备生产，年产为170000吨（方坯100000吨、圆坯50000吨、钢锭20000吨），其中11000吨锻造毛坯料用于生产10000吨锻造件，外售159000吨。铸钢件以电弧炉为熔炼炉，采用砂型铸造工艺，年产为30000吨。
1.8投资估算
本项目固定投资总额为18590万元，由工程费用、其它费用和预备费组成。具体构成如下：
工程费用 15524万元
其它费用 1376万元
预备费 1690万元
1.9财务评价
本项目投资效益较高，达产年销售收入111590万元，年平均利税5611万元，年平均税后利润2857.42万元。总投资收益率15.09%，全部投资税后财务内部收益率为14.39%，投资回收期7.71年（含基建期一年），财务净现值（ic=10%）6838.95万元。
1.10结论
本项目建设社会效益好，对该地区劳动就业和增加财政税收都将起到一定的作用。项目工程建设在技术上和经济上是可行的，建议上级部门早日给予批准投资建设。
2、市场分析
改革开放，我国经济在市场经济的运行轨道上高速增长，各行各业建设步伐突飞猛进，日新月异，然而，为我国钢铁工业提供了前所未有的发展机遇，据统计，我国粗钢产量已由2000年的1.29亿吨增长到2005年的3.49亿吨，巨大钢铁需求也刺激了钢材行业的超常规发展，2000年至2006年我国钢材消耗消费增长216%。
根据我国钢材行业现状及发展态势可见：“消费强度减弱，凸现结构优化”，据行业统计2006年我国万元GDP 钢材消费强度回落到176kg ,反映了钢材质量与性能逐步提高，也反映了行业内加强科技进步，由注重数量增长转向质量提高和结构优化，如有代表性的附加值高的板、管、带钢占总量比2006年达49.44%，曾一度短缺的簿板，现自给率达90%以上等。
2010年我国全年粗钢产量超过6亿吨，仍居世界第一，产能的扩大，面临着钢铁企业设备技术落后的淘汰，钢铁企业的技术设备改进和更新，给机械行业创造了有利条件和市场空间。同时，国务院发展研究中心专家认为，目前我国已由轻化工业化阶段逐渐转入重化工业化阶段，“重工业化”（资本品工业比重上升）是工业化进入中后期阶段工业内部结构演变的一般规律。英国、美国、日本等发达国家在实现工业化的过程中都先后经历过“重工业化”。发达国家进入“重工业化”阶段的主导产业大致相同，主要是汽车、机械、钢铁、石化、房地产等。发达国家在“重工业化”阶段的工业增长和经济增长速度明显快于轻工业大发展阶段。我国目前正在进入“重工业化”时期。因此，各行各业须紧紧抓住我国重工业化阶段的历史性机遇，认真研究，寻求大的发展。
同时，叶集地处鄂豫皖三省结合处，是中原地区咽喉要道，也是全国中小型钢铁厂集散地。在安徽、河南、湖南、湖北、江苏、山东、山西、陕西等省分布着数百家钢铁企业，由于初期建厂设备均由福建省内企业制造，目前大部份备品备件仍由福建企业外运，造成制造周期长，运输费用高增加企业成本，时常影响企业生产。同时随着冶金工业的飞速发展。节能减排、环保治理、成为淘汰落后产能的标准。所有钢铁企业都面临着设备更新改造的新高潮。轧钢均向高速棒材、高速线材新轧机的更新换代。为冶金机械企业创造了一个良好的发展机遇。为此在叶集筹建一个新的冶金机械制造加工厂，具有良好的市前景。

3、熔铸工艺
3.1原料供应
生铁、废钢及辅助材料由市场采购，质量要求符合国标。
3.2生产规模及生产纲领
根据六安顺发冶金装备有限公司的要求，产品规模为年产铸钢件3万吨（最大铸钢件20吨）、年产锻造毛坯料17万吨：其中钢锭2万吨、圆坯5万吨（规格为φ180ｍｍ和φ220ｍｍ）、方坯10万吨（规格为150×150ｍｍ2），其中1.1万吨锻造毛坯料用于锻造车间生产锻造件。产品材质为：45#、40Cｒ、Q235。
3.3工艺流程及金属平衡
3.3.1工艺流程
20t电炉冶炼→30tLF钢包精炼炉精炼→合格钢水→铸造(连铸、模铸)→铸钢件→精整打磨→检验→合格铸钢件。
电炉冶炼是以生铁、废钢为原料，依靠电加热和炉料化学热提供热量，通过吹氧助熔强化冶炼。在电能和化学能的加热下，进行熔化、升温、脱碳、去磷、造渣等操作，当初炼钢水的碳、磷元素成分含量及钢水温度满足钢种出钢条件要求后，摇炉出钢，钢水经偏心炉底出钢口流入钢水包。在出钢过程中，必须根据冶炼钢种进行炉后钢包合金化和造渣工艺操作。
LF钢包精炼炉是对初炼钢水进行升温、造渣脱硫、还原精炼和化学成分调整等工艺操作，当精炼钢水的化学成份符合钢种熔炼成分要求和温度满足浇铸工艺要求时，合格钢水出站送往浇铸工位。
由于本项目通过电炉冶炼和LF钢包精炼炉精炼的合格钢水，采用铸造、连铸和模铸三种浇铸工艺进行浇铸成铸钢件和锻造毛坯料。为便于描述，将工艺流程分为：熔炼工艺流程、连铸工艺流程、铸造工艺流程和模铸工艺流程，生产工艺流程图见图3-1、图3－2、图3－3、图3－4。
废钢
生铁
造渣材料

石灰
萤石

称重
称重
称重

高位料仓
32ｔ桥式起重机

氧气
20ｔ电炉
电能

炉后溜槽
烟尘
造渣材料

称重
炉渣
除尘系统
钢水包
合金材料

车辆运输
除尘灰
烟气
氩气

渣场处理
电能
外售
排放
石灰
萤石

高位料仓

脱氧材料
30ｔLF钢包精炼炉
渣粉
渣钢

称重
合金材料
外售
返回冶炼

合格钢水

出站

熔炼工艺流程图3－1

合格钢水

50ｔ铸造起重机

钢包回转台

烘烤
耐材捣打
长水口保护
中间包

浸入式水口保护
电磁搅拌

结晶器

振动装置
液面控制
二次冷却

汽—水冷却

拉矫机

定尺切割

火焰切割

冷床

收集床

入废钢库
入库堆垛
合格铸坯
不合格坯
检验
精整打磨

连铸工艺流程图3－2

型砂制备

旧砂
砂箱
模样制造

铸造工艺图
造型

合箱
落砂
清理
检验
铸件
浇注

芯盒制作
制芯

合格钢水
浇注
浇注

入废钢库
芯砂制备

砂型铸造工艺流程图3－3
砌平板

吹风

吹风
做浇口

模子准备
摆模

冒口准备
合格钢水
脱模
精整打磨
钢锭
模内缓冷
浇注
加保温剂
起吊
吸风、加合成渣
吹风
摆帽口

模铸工艺流程图3－4
3.3.2金属平衡
金属平衡（以钢种40Cｒ为例）见图3-5。
铁合金
6368
生铁
65025
废钢
160154

95％

90％

95％

合格钢水（212281）

5.7％
21053
（95％）
157895
（95％）

33333
（90％）

废品及注余
12281
连铸坯
150000
铸钢件
30000
钢锭
20000

图3-5 金属平衡图（单位：t/a）

3.4 主要原材料、辅助材料、燃料及动力年需要量
主要原材料、辅助材料、燃料及动力年需要量见表3-1。
表3-1 主要原材料、辅助材料、燃料及动力年需要
序号
名 称
单 位
年需要量
1
废钢
t
160154
2
生铁
t
65025
3
铁合金
t
6368

其中:硅锰合金
t
2100

铬铁
t
3150

FｅSｉ75
t
1000

铝块
t
118
4
电极
t
800

LF炉电极
t
240
5
石灰
t
14000
6
萤石
t
900
7
脱氧剂
ｔ
600
8
焦碳
t
1000
9
耐火材料
t
3000
10
吹氧管
t
300
11
电耗
Kwh
118000000

其中：电炉
Kwh
96000000

LF炉
Kwh
12000000

动力
Kwh
10000000
12
氧气
m3
8000000
13
氩气
m3
80000
14
乙炔
m3
60000
15
压缩空气
m3
6000000
16
新水
t
200000
17
天然气
m3
1000000
18
铸造工序
木材
m3
6000
铁模
t
150
型砂
t
15000
砂箱
t
1500
锭模
ｔ
100
天然气
m3
150000
水
t
90000
19
连铸工序
保温剂
t
300
保护渣

150
天然气
ｍ3
300000
氧气
ｍ3
300000
水
ｔ
300000
耐火材料
t
300
20
模铸工序
锭模
t
60
保温剂
t
10
合成渣
t
30
耐火材料
t
40
水
t
20000
备注：以钢种40Cｒ为代表钢种。
3.5 设备选型及生产能力计算
3.5.1　电炉选型及生产能力计算
根据安徽省六安市叶集顺发冶金装备有限公司的要求，选用20t高功率电炉3台,30tLF钢包精炼炉一台，电炉采用偏心底出钢方式。
（1）20ｔ高功率电炉主要技术参数
公称容量：20t
平均出钢量：23吨（留钢3～5吨）
炉壳内径：φ3600mm
变压器额定容量： 2×4000KVA
一次电压：35KV
二次电压：1KV，1KV 　　　（无载调压）
最大倾炉角：出钢/出渣 20°/ 12°
（2）3台20吨高功率电炉生产能力计算
电炉平均每炉出钢量: 23吨
电炉平均熔炼周期: 　　110分钟
电炉年作业率： 80%
电炉、精炼炉、连铸、模铸、铸造等工序相配合的有效作业时间: 300天
即年生产能力为:
年产钢水=3×23×60×24×300×80%/110=216786t
故能满足年产212281t要求。
3.5.2 炉外精炼设备选型
LF炉主要技术参数:
型式: 钢包车式
公称容量: 　　　 30吨
炉平均处理钢水量: 　　 23吨
变压器额定容量：　　 8000KVA
一次电压：　　　　35KV
二次电压：　　　325-155V　　（有载调压）
电极直径：　　　φ300mm　　（高功率电极）
电极极心园直径：φ600mm
钢包车承载能力：50吨
3.6连铸工序
3.6.1连铸设备选型及生产能力计算
考虑产品结构的需要，连铸机采用合金钢弧形方/圆连铸机，弧形半径为9ｍ，二机二流，渐进式矫直。
3.6.2连铸机主要技术参数
连铸机型式：R9/18ｍ二机二流合金钢弧形方/圆连铸机
弧形半径：9000ｍｍ
流间距：　1300ｍｍ
中间包最大容量：10吨
铸坯断面：方坯150×150ｍｍ、圆坯φ180mm、φ220mm
铸坯定尺：3000mm、6000mm
最大拉速：3.6ｍ/min
工作拉速：2.1m/min（方坯）　　1.2～1.5m/min（圆坯）
二冷冷却方式：汽－水
3.6.3生产能力计算
方/圆坯平均拉速取1.8m/min（按方坯150×150ｍｍ折算）;
连铸机作业率取60％
铸坯密度取7.6ｔ/m3;
铸坯合格率取99.6％
即二机二流连铸机生产能力：
年铸坯量＝0.150×0.150×1.8×7.6×2×24×60×300×60％
　　　　＝159555（ｔ）
故能满足年产连铸坯150000ｔ的要求。
3.7铸造工序
3.7.1造型、制芯：采用改性水玻璃砂吹CO2或有机酯水玻璃砂自硬砂工艺地坑造型，采用生产率为50t/h、30t/h移动式连续混砂机混制型砂和芯砂。
3.7.2浇注落砂：均采用地坑造型、合箱、起重机吊包浇注，50t落砂机落砂。
3.7.3型砂制备
(1)型砂需要量及混砂机的选用
每吨铸钢件型砂消耗量：填充砂 3.2吨，面砂0.8吨，泥芯砂0.6吨，总计4.6吨，其中新砂为1.0吨。即全年填充砂需要量为 3.2×30000=96000吨。面砂需要量为0.8×30000＝24000吨，芯砂需要量为0.6×30000=18000吨。
(2)填充砂混砂机的选用
选用S1320辗轮转子混砂机，每次加料量为900公斤，生产率为20吨/时，取不平衡系数1.1。
96000×1.1
60×24×20
105600
28800

n= = =3.67

即填充砂选用4台S1320辗轮转子混砂机，其负荷率为92.0%。
(3)面砂混砂机的选用
面砂混砂机选用S1316辗轮转子混砂机，每次加料400公斤，小时生产率为10吨，取不平衡系数1.1。

26400
14400
24000×1.1
60×24×10

n= = =1.83

即面砂选用S1316辗轮转子混砂机2台，其负荷率为92.0%。
（4）芯砂混砂机选用
芯砂混砂机选用S1316辗轮转子混砂机，每次加料400公斤，小时生产率为10吨，取不平衡系数1.1。
18000×1.1
60×24×10
19800
14400

n= = =1.38

即芯砂混砂机选用S1316辗轮转子混砂机2台，其负荷率为69.0%。
3.7.4机械化砂处理系统
采用2套15t/h砂再生装置，型砂和新砂均采用气力输送系统输送，经破碎、磁选、筛分处理后旧砂，由皮带输送机输送至砂处理系统进行再生处理，再由气力输送系统输送至混砂机上方的砂斗中；新砂作为面砂使用。
旧砂再生系统的主要工艺流程：
铸件—→振动落砂机—→振动输送机——→砂块破碎机—→磁选—→ 带式输送机—→ 斗式提升机—→旧砂斗 —→振动给料机—→ 气力输送—→ 斗式提升机—→ 过渡砂斗—→再生机—→ 风选分级—→ 气力输送再生砂斗储存—→气力输送—→混砂机上方再生砂斗—→混砂机
3.7.5清理
采用1台大型台车式抛丸清理室进行抛丸清理；手工精整打磨焊补，打磨采用双头砂轮机及悬挂式砂轮机，铲除毛刺、飞边采用手凿和风铲。
3.8模铸工序
模铸钢锭（锻坯）采用地坑内浇注，采用下浇铸方式，钢锭用模为八角锭模，采用吊钳脱模、坑冷。锭模尺寸规格见表3－2。
八角锭重量尺寸表　　　表3－2
锭 型
钢锭重
（T）
锭身重
（T）
冒口重
（T）
大头 L
（mm）
小头 L1
（mm）
锭总高h
（mm）
锭身高h1
（mm）
冒口高h2
（mm）

八角锭
20 ＂
2.0
1.74
0.26
520
442
1359
1159
140
26 ＂
3.47
3.02
0.45
640
540
1570
1320
250
28 ＂
3.84
3.28
0.56
700
555
1640
1340
300
30 ＂
5.20
4.50
0.70
740
680
1930
1500
430
32 ＂
6.30
5.46
0.84
760
655
1880
1450
430
34 ＂
8.10
6.84
1.26
800
590
2050
1600
450
36 ＂
10.10
8.60
1.50
870
820
2080
1620
460
47 ＂
13.00
11.65
1.95
1065
840
2575
2075
500
49 ＂
15.15
12.45
2.25
1110
866
2730
2230
500

3.9车间组成及工艺布置
3.9.1车间组成
铸钢车间由主厂房与辅助厂房组成，主厂房由废钢跨、冶炼跨、浇铸跨、精炼跨、铸锭跨组成。辅助厂房由化验室、变电站、除尘系统及循环水系统等组成。
3.9.2工艺布置
熔铸车间主厂房采用六跨平行布置，3台20t电炉布置在冶炼跨的中部，LF钢包精炼炉与电炉不在同跨，布置在精炼跨的中部，采取异跨精炼走向，整个铸钢车间工艺布置详见K4030-（2）。熔铸车间厂房尺寸及起重机配置见表3-3。

表3-3厂房尺寸及起重机配置
序号
名 称
跨 度
（m）
长度
（m）
轨面标高（m）
厂房面积（m2）
起重机配置
1
废钢跨
21×2
216
14
9072
10/2t×4台
2
冶炼跨
21
216
20
4536
32/5t×3台
3
浇铸跨
24
216
20
5184
50/10t×2台
4
精炼跨
24
216
14
5184
20/5t×2台
5
铸锭跨
24
216
14
5184
10t/2t×1台
合计
29160

3.10生产过程简述
电炉冶炼所需废钢料,必须经加工挑选分类堆放，不得有密闭容器、易燃易爆和有害物品入炉。废钢铁配料必须严格按钢种配料单的要求进行操作,把废钢加入料篮,经称重计量后，由料篮车送往熔铸跨。上一炉出钢后，必须按照工艺操作规程进行电炉设备的检查、炉衬使用情况的检查和补炉，出钢口的清理和填充等相关准备工作检查确认后，由专人指挥起重机行车工，吊起料篮至炉子上方加入炉内，每炉加料次数2～3次。废钢料加入炉子后,旋转炉盖并盖紧炉盖，再次检查确认安全可靠后，交换送/停电牌，通知鸣笛通电熔化，电极穿井到底回升后开始吹氧助熔。当大部分炉料熔清时，进行提前造渣去磷。冶炼工艺采用熔氧结合，控制好渣况和温度，进行脱碳、去磷操作。钢水的温度、碳、磷成分满足工艺要求，做好出钢准备并确认到位后，摇炉出钢。
出钢过程中随钢流向钢包内加入合金材料、造渣材料等。控制好出钢量和下渣量，预防发生溢包事故。出钢毕，调整并确认钢包底吹氩情况，操作钢包车把钢包运到LF炉加热工位，盖紧包盖并再次确认后，通知鸣笛送电，进行钢水升温、造渣还原脱氧、去硫、去气去夹杂、成分调整等操作，当钢水成分和温度满足工艺要求后停电、升起包盖并确认电极已经上升到最高位。这时将钢包车开出，由起重机将钢包吊运至连铸工序或铸造工序、模铸工序进行浇注。
冶炼过程中产生的炉渣采用炉下热泼渣工艺，待冷却后，用装载机、翻斗汽车集中运到渣场进行炉渣处理。电弧炉、精炼炉冶炼过程中产生的烟气通过导流板进入大烟罩，烟管在烟气集合箱汇合，然后经过冷却器、布袋除尘器等除尘装置进行净化处理后排放。烟气经过布袋除尘后，排出烟气达到国家标准。
对生产过程中的所有扬尘点，工艺上对其设备严格密闭条件下设置抽风点，含尘气体通过管道进入除尘器进行净化处理，要求经净化处理后，排出气体达到国家标准。
3.11主要技术参数及技术经济指标
主要技术参数及技术经济指标表见表3-3。
表3-3 主要技术参数及技术经济指标
序号
指标名称
单位
数量
备注
1
电炉公称容量
t
20

2
电炉座数
座
3

3
电炉变压器容量
KVA
2×4000

4
电炉炉壳内直径
mm
3600

5
电炉冶炼时间
min
110

6
电炉平均出钢量
t
23

7
LF钢包精炼炉公称容量
t
30

8
LF钢包精炼炉座数
座
1

9
LF炉变压器容量
KVA
2×4000

10
LF炉平均处理钢水量
t
23

11
电炉年有效作业时间
天
300

12
电炉年产合格钢水量
万吨
21.228

13
年产合格铸钢量
万吨
20

14
其中：铸钢件
万吨
3

15
　　　方/圆坯（锻造毛坯料）
万吨
15

16
　　　钢锭（锻造毛坯料）
万吨
2

3.12主要原材料、辅助材料、燃料及动力消耗指标
主要原材料、辅助材料、燃料及动力消耗指标见表3-4。
表3-4 主要原材料、辅助材料、燃料及动力消耗指标
序号
名 称
单 位
单耗量
1
废钢
Kg/t铸钢
800
2
生铁
Kg/t铸钢
325
3
铁合金
Kg/t铸钢
31.84

其中:硅锰合金
Kg/t铸钢
10.5

铬铁
Kg/t铸钢
15.74

FｅSｉ75
Kg/t铸钢
5

铝块
Kg/t铸钢
0.6
4
电极
Kg/t铸钢
4

LF炉电极
Kg/t铸钢
1.2
5
石灰
Kg/t铸钢
70
6
萤石
Kg/t铸钢
5
7
脱氧剂
Kg/t铸钢
3
8
焦碳
Kg/t铸钢
5
9
耐火材料
Kg/t铸钢
15
10
吹氧管
Kg/t铸钢
1.5
11
电耗
Kwh/t铸钢
590

其中：电炉
Kwh/t铸钢
480

　　　LF炉
Kwh/t铸钢
60

　　　动力
Kwh/t铸钢
50
12
氧气
m3/t铸钢
40
13
氩气
m3/t铸钢
0.4
14
乙炔
m3/t铸钢
0.3
15
压缩空气
m3/t铸钢
30
16
新水
t/t铸钢
1
17
天然气
m3/t铸钢
5
18
铸造工序
木材
m3/t铸钢
0.2
铁模
Kg/t铸钢
5
型砂
Kg/t铸钢
500
砂箱
Kg/t铸钢
50
天然气
m3/t铸钢
5
水
t/ t铸钢
3
19
连铸工序
保温剂
Kg/t铸钢
2
保护渣
Kg/t铸钢
1
天然气
ｍ3/t铸钢
2
氧气
ｍ3/t铸钢
2
水
t/ t铸钢
2
耐火材料
Kg/t铸钢
2
20
模铸工序
锭模
Kg/t铸钢
3
保温剂
Kg/t铸钢
0.5
合成渣
Kg/t铸钢
1.5
耐火材料
Kg/t铸钢
2
水
t/ t铸钢
1
备注：以40Cｒ为代表钢种。

4、锻造车间
4.1产品大纲
锻造车间主要对模铸钢锭根据产品要求进行锻造加工。本车间产品主要为毛坯锻件。材质主要为：45#、40Cr、Q235等，车间生产年产量10000t。
4.2工艺流程
油压机锻造工艺流程为：钢锭加热→油压机锻造→检验→锯切→锻后热处理→合格锻件；
电液锤锻造工艺流程为：棒料→锯切下料→加热→锻造（自由锻、胎模锻）→热处理→检验→合格锻件。
主要工艺过程：油压机锻造所用钢锭由钢锭保温车从熔铸车间运入，运来后可直接装炉加热或装炉保温，经加热达到锻造温度后的钢锭和钢坯，通过桥式起重机吊往油压机上，然后用锻造操作机或锻造起重机以及套筒等辅助工具进行锻造，油压机旁按工作位置配置了各类工具，以便锻造时随时取用，锻造时若发现尺寸有误或局部产生裂纹缺陷等应及时加以纠正，必要时应冷却并加以焊补，然后再加热锻造。锻好的锻件应立即送往热处理炉进行热处理，热处理后的锻件若外观检查表面有缺陷，必要时需用风铲铲去，根据技术条件，切取宏观组织试片及机械性能试样，送试验室检查，合格的锻件入库外销。
4.3车间工作制度和年工作时间
车间生产为一班工作制。
年工作日为300天
4.4主要设备及辅助设备选择

表4-1 主要设备表
序号
名称
规格
数量
备注
1
电液锤
3t/1t/0.5t
3

2
油压机
800t/1000t/1600t
3

3
锻造操作机
30KN/50KN/80KN
3

4
装出料机
2t/5t
2

6
台车式燃气加热炉
10×4×4m
3

7
台车式燃气热处理炉
10×4×4m
3

9
起重机
20/5t
6

10
卧式高速带锯

5

4.5车间平面布置和起重运输
本车间为平行三跨布置，每跨跨度21m，长度90m，行车轨面标高+9.0m,设置Q=20/5t桥式起重机6台。
各跨运输采用低压电动平车或叉车进行
4.6 车间主要技术经济指标
车间主要技术经济指标见表4-2
表4-2 主要技术经济指标表
序号
指标名称
单位
数量
备注
1
年产量
t
10000

2
锻造毛坯料年需要量
t
11000

3
车间设备总重量
t
300

其中：工艺操作设备
t
200

起重运输设备
t
100

4
工艺设备装机总容量
KVA
8000

5
主厂房建筑面积
m²
5670

6
额定年工作小时
h
2400

每吨产品消耗指标

7
锻造毛坯料
t
1.1

8
天然气
Kg
50

9
电力
Kw.h
200

10
水
m³
2

11
工具
Kg
15

12
耐火材料
Kg
0.5

13
润滑材料
Kg
0.1

5、总图运输
5.1概况
六安顺发冶金装备有限公司位于安徽省六安市叶集改革发展试验区，占地面积230亩。叶集位于鄂豫皖三省结合部，东望长江三角，西连中原大地，有沪陕高速、沪蓉高速经过叶集，有G312(上海—新疆)、G105（北京—珠海）二条国道贯穿叶集境内，厂区距铁路车站仅十公里，交通十分便利。
5.2平面布置原则
（1）满足工艺生产流程要求，物料运输尽量短捷、顺畅，功能分区明确，动力设施尽量靠近负荷中心，同时符合运输、防火卫生施工等有规范或规定，全面地将所有生产装置、建构筑物、运输道路、管线等进行合理布置。
（2）采取有效措施，满足节约用地要求，充分利用场地，合理确定建构筑物各种间距，力求各生产区主要建构筑物布置紧凑，以达到节约用地的目的。
（3）要适应厂内外运输的要求，厂内道路要做到与厂外道路衔接合理，厂内道路应满足人流、货流和消防等要求，主要干道应尽量避免和主要人流交叉干扰。
（4）应适应厂区的自然条件，结合地形地貌、风向、朝向等自然条件，因地制宜进行总图布置，减少土石方工程量，满足防洪、排水等要求。
5.3厂区总图布置
本工程由熔铸车间、锻造车间、办公生活区组成。详见K4030-1。
5.4道路与运输
5.4.1道路
厂区道路采用环型布置，便于生产运输和消防。道路荷载采用汽-20级，道路设计，路面宽为12m、9m、6m三种。道路内侧最小转弯半径为9m，道路采用城市型混凝土路面。
5.4.2运输
年运输量约为48万吨，其中运入量约为26.1万吨/年，运出量约为21.9万吨/年，采用公路方式运输。
5.5厂区绿化
为加强环境保护、改善职工劳动条件，对厂区进行绿化、道路两旁种行道树，厂房周围配备绿地，空地种植花卉、草坪，共同组成点、线、面的绿化系统，整个环境质量好。

6、公共辅助设施
6.1 供配电设施
6.1.1 概述
本工程电炉及精炼炉配电电压35KV，其它配电电压均为10KV。
6.1.2 用电负荷
（1）本工程用电负荷如下：
a、35KV用电负荷
序号
名 称
用电容量（MW）
数量
负荷等级
1
电炉
8MW
3
三级
2
精炼炉
8MW
1
三级
3
熔铸车间
2MW
1
二级
小 计
34MW

b、10KV用电负荷
序号
名 称
用电容量（MW）
数量
负荷等级
1
办公生活区
0.8
1
三级
2
锻造车间
2.89
2
二级
3
除尘系统
0.71
2
三级
4

5

6

小 计
8MW

（2）负荷计算
本工程35KV负荷34MW，10KV负荷8MW，负荷计算如下：
装机容量 Pe=42MW
需要系数 Kx=0.82
自然功率因数 CosΦ=0.8
有功功率 Pjs=35.2MW
补偿功率因数 CosΦ=0.92
视在功率 Sjs=39.8MVA
（3）负荷性质：厂区内消防负荷，熔铸车间电炉加料起重机、浇铸起重机、倾动装置及厂区循环水系统用电设备为二级，其余负荷为三级。
6.1.3供配电系统
（1）供电：厂区内设一35KV总配电站，供电电源电压为35KV，两路电源供电，两路35KV进线平时同时运行，互为备用，单母线分段，35KV出线回路共12回，六路供电炉用电，两路供精炼炉用电，两路供35/10KV变压器（2x4000KVA），另两路供熔铸车间35/0.4KV变压器（2x1000KVA），一路备用，35KV母线上设置一套FC滤波补偿装置，抑制电炉产生的谐波。
（2）供电可靠性保证措施
终端重要用电设备采用两路电源一用一备。
（3）保障负荷
本工程35kV总配电站正常情况下两路35kV电源同时工作，当其中任何一路电源发生故障或检修时，另一路电源能带故障回路所有二级负荷。二路进线电源最大使用容量为42MVA。
（4）电能计量、继电保护：电能计量采用35kV高压计量； 35kV、10kV配电装置采用直流操作，微机保护。
（5）电气设备选择：35kV及10kV配电装置选用铠装式金属封闭成套开关柜，低压配电装置选用固定分隔式成套开关柜，35/10KV主变为油浸式，车间内10/0.4kV为干式变压器。
（6）谐波处理和无功功率补偿：为消除电炉产生的谐波电流，本工程在35kV总配电站的35kV母线上设二套35kV静态无功补偿装置，用以消除无功冲击，滤除高次谐波，平衡三相电网，在10/0.4kV变配电所低压侧设低压无功补偿装置，整个供电系统补偿后功率因数为0.92以上，各次谐波冶理达到国家标准。
6.2 低压配电及自动化控制
6.2.1 低压配电
根据负荷计算结果,负荷的重要性及分布情况,考虑低压配电方案。
（1）熔铸车间
这部分用电的设备有电炉、精炼炉的附属传动设备、连铸机、空压机、起重机等组成，设2台35/0.4KV .1000KVA变压器互为备用。
（2）办公生活区，设置1台800KVA变压器供电。
6.2. 2电气自动化控制
电炉、LF炉的控制设备及软件随机械成套。熔铸及锻造工艺的物料系统、水处理系统、除尘系统的电气控制系统注意与成套控制系统兼容。
6.3供排水设施
6.3.1设计原则
根据生产规模及生产工艺对用水要求，结合节约用水，节约能源，减少环境污染，提高生产用水重复利用率和循环率，实行雨、污分流排放，严格执行排放标准的原则进行给排水设计。
6.3.2供水系统
包括生产、生活、消防给水系统。
6.3.2.1生产给水系统
（1）生产总用水量：2105m3/h
其中： 净环水：1900m3/h 浊环水：200 m3/h 其它生产用水:5 m3/h
生产补充新水： 63m3/h
生产系统循环率约：97%
（2）生产用水水质要求：
循环水水质：
序号
项 目
单 位
净环给水
浊环给水
1
PH值
——
7-9
7-9
2
悬浮物
Mg/L
<20
<50
3
油
Mg/L
5～10
5～10
4
CL
Mg/L
100
100
5
SO4-2
Mg/L
300
300
6
水温
℃
32
32

补充新水水质：
序号
项 目
单 位
数 值
1
PH值
——
7.45
2
悬浮物
Mg/L
16.8
3
溶解物
Mg/L
7.17
4
BoD5
Mg/L
0.60
5
高锰酸盐
Mg/L
2.86
6
六价铬