低噪音轴承生产线建设项目可行性研究报告.doc

目 录
1 总 论 1
1.1项目基本情况 1
1.2可研编制依据 1
1.3可研工作范围 2
1.4可行性研究概要 2
1.5研究结论 4
2 项目背景及必要性 5
2.1项目建设背景 5
2.2项目建设的必要性 11
3 市场分析 13
3.1国内轴承市场供应现状分析 13
3.2 国内轴承市场需求总量预测 17
3.3项目产品国内外市场需求预测电机配套轴承（低噪音轴承） 20
3.4主要竞争对手及市场占有份额分析 22
3.5 目标产品竞争势态分析 24
3.6 产品销售方向 26
4 项目建设规模及产品方案 27
4.1产品方案 27
4.2拟建规模 28
5 项目建设条件及选址 29
5.1项目建设条件 29
5.2场址选择 33
6 生产协作及能源供应 35
6.1 生产协作 35
6.2 能源供应 35
7 项目技术方案 36
7.1建设指导思想 36
7.2项目组成、分工 36
7.3产品生产技术方案 36
8 工程建设方案 42
8.1总图布置与工厂运输 42
8.2工程建设方案 43
8.3公用辅助工程 45
9环境保护 53
9.1建设地点环境现状 53
9.2设计依据 53
9.3项目建设对环境的影响及防治措施 54
9.4环境评价 57
10 劳动安全、卫生与消防 58
10.1劳动安全、卫生 58
10.2消防 60
11 节能 63
11.1设计原则与标准 63
11.2能源供应分析 64
11.3资源节约措施 64
12 组织机构与人力资源配置 67
12.1机构设置 67
12.2人力资源配置及培训 68
13 项目管理与实施进度 69
13.1项目管理与监理 69
13.2项目建设工期和实施进度 71
14 工程招标方案 72
14.1总则 72
14.2招标内容 73
15 投资估算与资金筹措 75
15.1投资估算 75
15.2资金筹措 76
16效益分析及财务评价 77
16.1经济评价依据及范围 77
16.2财务效益与费用估算 77
16.3财务评价结论 79
17 结论及建议 83
17.1结论 83
17.2建议 83
附表：

1 总 论
1.1项目基本情况
1、项目名称：790万套低噪音轴承生产设施建设项目
2、建设单位：*****有限公司
3、项目负责人：
4、项目类型：扩建
5、项目建设地点：*****市经济技术开发区
1.2可研编制依据
1、《产业结构指导目录》2011年本；
2、《*****市国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要（2011-2015年）》；
3、《*****市统计年鉴》2011；
4、国家现行有关工程设计标准和规范，当地政府相关要求。
5、国务院《装备制造业调整和振兴规划实施细则》（2009年5月12日）；
6、国家工信部《机械基础零部件产业振兴实施方案》（2010年10月11日）；
7、中国轴承工业协会《全国轴承行业“十二五”发展规划》（2011年4月）；
8、《投资项目经济咨询评估指南》；
9、《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）；
10、国家有关部门关于可行性研究报告编制规范和要求；
11、项目建设单位提供的有关本项目的委托书、各种技术资料、项目方案及其他基础材料。
1.3可研工作范围
本可行性研究主要包括：
1、对项目提出的背景、必要性、产品的市场前景进行分析，对企业销售、市场发展趋势和需求量进行预测；
2、对产品方案、生产工艺进行论述，通过研究确定项目拟建规模，拟定合理工艺技术方案和设备选型；
3、对项目的建设条件、厂址、原料供应、交通条件进行研究；
4、对项目总图运输、生产工艺、公用设施等技术方案进行研究；
5、对项目的消防、环保、劳动安全卫生及节能措施的评价；
6、对项目实施进度、劳动定员的确定；
7、进行项目投资估算，对项目的产品成本估算和经济效益分析，进行不确定性分析，提出财务评价结论；
8、提出项目的可行性研究工作结论。
1.4可行性研究概要
1.4.1项目背景
轴承是国民经济的战略物资，是装备制造业的关键基础件。建国六十多年来，特别是改革开放以来，我国轴承工业持续较快发展，已成为轴承产量和销售额位居世界第三的轴承生产大国。但是，由于发展方式、产业结构、自主创新和品牌建设等方面存在的矛盾和问题，我国轴承工业大而不强，与世界轴承强国相比还有很大差距。因此，目前我国生产的滚动轴承的性能和质量水平总体不高，致使高档次轴承大部分依赖进口。
为缩短与世界轴承强国之间的差距，提高我国轴承制造业制造水平，我国政府相继出台了一系列产业政策。（1）国家发展和改革委员会2005年12月2日公布的第40号令《产业结构调整指导目录》第一类鼓励类第十二项机械部分中的第4条，明确规定“轿车轴承、铁路轴承、精密轴承、低噪音轴承制造”为鼓励发展产品。（2）2011年国家发改委又颁布《产业结构调整指导目录（2011年本）》，其中鼓励类又对汽车高性能轴承、铁路轴承、精密轴承、低噪音轴承制造予以鼓励和支持。
1.4.2建设内容
项目利用现有生产辅助设施及配套工程，新建低噪音轴承事业部生产用房14832平方米，主厂房单层，东侧边跨设置3层辅助用房。购置主要生产设备、工具；配套完成新建生产及辅助用房的给排水、供配电、通风、环保、消防等公用工程。
1.4.3投资估算
项目估算总投资12278.73万元。其中：建设投资9995.59万元，流动资金2283.14万元。
1.4.4资金筹措
项目建设预计总投资12278.73万元，项目建设所需资金由计划全部由项目业主单位通过增发或配发股票的方式向股东及金融市场募集。
1.5研究结论
项目全部建成后，年产低噪音轴承790万套，实现销售收入19610万元，税后财务内部收益率为18.89%，税后财务净现值4408.94万元，投资回收期6.22年，盈亏平衡点为33.27%，主要财务指标良好。主要技术经济指标见表1-1
表1-1 主要技术经济指标表
序号
科目
单位
指标
备注
1
项目规模总投资
万元
12278.73

1.1
建设投资
万元
9995.59

1.2
建设期利息
万元

1.3
流动资金
万元
2283.14

2
达产年销售收入
万元
19610.00

3
年均总成本
万元
17628.09

3.1
年均固定成本
万元
16353.70

3.2
年均可变成本
万元
1274.39

4
年均经营成本
万元
17047.73

5
年均利税总额
万元
3651.98

5.1
年均营业税金及附加
万元
627.67

5.2
年均利润总额
万元
2453.71

5.3
年均增值税
万元
570.61

6
财务内部收益率
%
18.89
税后
7
财务净现值
万元
4408.94
税后
8
税后投资回收期
年
6.22
含建设期
9
财务内部收益率
%
23.75
税前
10
财务净现值
万元
7858.13
税前
11
总投资收益率
%
19.98

12
投资利税率
%
29.74

13
项目资本金净利润率
%
14.99

14
盈亏平衡点
%
33.27

84

2 项目背景及必要性
2.1项目建设背景
2.1.1项目提出的背景
《中华人民共和国国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》指出，“十二五”时期是全面建设小康社会的关键时期，是深化改革开放、加快转变经济发展方式的攻坚时期，仍处于可以大有作为的重要战略机遇期。“十二五”期间国民经济将保持平稳较快发展，必将带动轴承工业的发展，同时，党和国家对轴承工业的高度重视以及新一轮的世界经济结构调整将为我国轴承工业提供了良好的发展机遇和广阔的市场前景。
轴承是国民经济的战略物资，是装备制造业的关键基础件。建国六十多年来，特别是改革开放以来，我国轴承工业持续较快发展，已成为轴承产量和销售额位居世界第三的轴承生产大国。但是，由于发展方式、产业结构、自主创新和品牌建设等方面存在的矛盾和问题，我国轴承工业大而不强，与世界轴承强国相比还有很大差距。因此，目前我国生产的滚动轴承的性能和质量水平总体不高，致使高档次轴承大部分依赖进口。
为缩短与世界轴承强国之间的差距，提高我国轴承制造业制造水平，我国政府相继出台了一系列产业政策。（1）国家发展和改革委员会2005年12月2日公布的第40号令《产业结构调整指导目录》第一类鼓励类第十二项机械部分中的第4条，明确规定“轿车轴承、铁路轴承、精密轴承、低噪音轴承制造”为鼓励发展产品。（2）2007年12月，国家发改委又颁布《产业结构调整指导目录（2007年本）（征求意见稿）》，其中鼓励类第十二款机械第4项又对汽车高性能轴承、铁路轴承、精密轴承、低噪音轴承制造予以鼓励和支持。（3）2009年2月国务院发布了《装备制造业调整和振兴规划》，并于2009年5月12日审议通过《装备制造业调整和振兴规划实施细则》。实施细则指出装备制造业是为国民经济各行业提供技术装备的战略性产业，产业关联度高、吸纳就业能力强、技术资金密集，是各行业产业升级、技术进步的重要保障和国家综合实力的集中体现。实施细则要求装备制造业依托国家重点建设工程，大规模开展重大技术装备自主化工作；通过加大技术改造投入，增强企业自主创新能力，大幅度提高基础配套件和基础工艺水平；通过加快企业兼并重组和产品更新换代，促进产业结构优化升级，全面提升产业竞争力，努力推进装备制造业由大到强的转变。（4）国家工信部2010年5月26日发布的《装备制造业技术进步和技术改造投资方向》（2010年）中，第一类基础零部件第（一）项轴承第6条明确将“轿车轮毂轴承单元”作为近期重点投资产品。（5）国家工信部2010年10月11日组织制定了《机械基础零部件产业振兴实施方案》，方案实施期为2010-2012年。提出要重点发展和突破的七大领域为：高效清洁发电设备配套领域、高档轿车及重载卡车配套领域、轨道交通装备和船舶配套领域、工程机械和农业机械配套领域、冶金矿山设备配套领域、电子专用装备及新兴产业配套领域和高端装备制造业配套领域。
全国轴承行业“十二五”发展规划确定，“十二五”期间重点发展方向为十六类产品，其中第二类产品为汽车轴承。包括使用寿命25万km以上轿车轴承，使用寿命50万km以上载重货车轴承，汽车涡轮增压器轴承等。第三类产品为大型、精密、高速数控设备及功能部件轴承。包括高、中档数控机床和加工中心轴承，列入国家重大科技专项《高档数控机床及基础制造装备》的落地铣镗床主轴轴承、龙门铣镗床铣头C轴轴承、重型卧式车床主轴箱轴承及高速、高刚度、大功率电主轴等。在发展措施加快结构调整（三）支持中小企业发展中强调，优化中小企业的发展环境，引导中小企业用好用足国家促进中小企业发展的各项政策；引导和支持中小企业加快结构调整和产业升级，向“专、精、特、新”方向发展；引导和支持中小企业向产业集聚方向发展，并努力进入大型企业的产业链。
轴承制造业是当地政府重点扶持产业，安徽省及*****市政府历来重视轴承产业的发展，洛阳轴研科技在*****市经济技术开发区实施洛阳轴研科技股份有限公司建设项目得到了当地政府的大力支持，项目重点发展汽车轴承、轿车轮毂轴承、低噪音轴承、精密轴承，到2015年，建成以轴承制造业为主的轴承大型企业，跃居中国轴承行业前列。
2.1.2项目建设单位
为完善产品结构、加强竞争优势、实现公司长期战略发展目标，洛阳轴研科技股份有限公司在安徽省*****经济技术开发区设立了*****有限公司，注册资本为人民币3000万元。公司将主要生产经营P5级精密机床轴承、低噪音轴承、汽车轴承等。
洛阳轴研科技是集人才、技术、科技成果为一体，重点为国民经济建设各领域关键主机及国防建设研制“高、精、尖、特、专” 轴承产品的高新技术企业。其前身为洛阳轴承研究所，是我国轴承行业唯一的国家级一类综合性研究所。1999年进入国机集团，转制为科技型企业；2001年改制成立洛阳轴研科技公司，2005年在深圳证券交易所挂牌上市，股票代码002046，2009年完成战略重组，成为整体规范的科技型上市公司。
洛阳轴研科技在高精度、高可靠性轴承及相关零部件研发制造方面具有雄厚实力，生产的“高、精、尖、特、专”轴承产品广泛应用于航空、航天、航海、机床、风电、冶金、石油、化工、医疗、轨道交通、汽车、纺织等各个领域，为我国装备制造业水平的提高做出了贡献。是中国轴承技术创新的龙头，高新技术产业化的重要基地。
洛阳轴研科技的主营业务为精密及特种轴承、高速机床主轴、轴承专用工艺装备和检测仪器以及轴承特种材料的研究、开发、生产和销售。主导产品有航天特种轴承、精密机床轴承、磨床用电主轴、数控电主轴、磨超自动生产线、精密冷辗机、轴承性能试验机、轴承专用检测仪器、轴承防锈润滑油、胶木保持架、多孔含油保持架、特种合金球、陶瓷球及陶瓷轴承等。
洛阳轴研科技共取得重大科研课题成果846项，其中获国家发明奖和国家科技进步奖等国家级奖励31项，省部级科技成果奖214项；制定了机床行业主轴单元产品标准，国家军品轴承标准体系，并制定了航空、航天、航海、核工业等军品轴承标准，目前公司累计申请专利473项，其中发明专利190项；累计授权专利326项，其中发明专利74项。这些科技成果和高科技产品促进了我国轴承行业的技术进步，在轴承行业、国防和国民经济建设主机配套中得到了广泛推广和应用。
洛阳轴研科技是我国航天轴承领域的主要研制单位，圆满完成了我国航天发展史上具有里程碑意义的“东方红”系列人造地球卫星、“神舟一号”到“神舟七号”系列载人飞船、“嫦娥”探月工程的轴承及组件的配套任务，多次受到有关部门的嘉奖。
洛阳轴研科技先后荣获中国商标优秀企业、国防军工协作配套先进单位、国防科技工业协作配套先进单位、第二批全国企事业单位专利工作试点单位、全国企事业知识产权示范创建单位、河南省著名商标、河南省50户高成长型高新技术企业、河南省工业企业专利申请20强、河南省首批十佳知识产权优势企业等荣誉。该公司还设有国家轴承质量监督检验中心、全国滚动轴承标准化技术委员会、ISO/TC4中国秘书处、国家专利交流工作站、中国轴承工业协会技术委员会、机械工业高速精密轴承工程研究中心、河南省机床主轴工程技术研究中心、省级技术中心、军品轴承技术开发中心、博士后科研工作站、机械工业职业技能鉴定轴承行业分中心等部门。
洛阳轴研科技现有职工808人，其中科研人员316人，中高级以上职称278人，科研人员占职工总数的34.4％。2010年企业总资产8.66亿元，总收入5.38亿元，利润总额4760万元，2010年科研开发投入4358万元，占企业总收入8.1％，
企业在研项目情况详见表2-1。企业近几年来已取得的科研成果详见表2-2。
表2-1 企业在研项目情况表
序号
项目名称
项目来源
项目起止时间
1
卫星动量轮用高精度长寿命轴承组件技术的研究
国防科工委
2006.10――2010.12
2
新型、高效、高速、精密数控机床电主轴及驱动装置
国家重大专项
2009.3－2012.12
3
高速、精密、大功率电主轴的可靠性设计与性能试验技术
国家重大专项
2010.6－2012.12
4
直升机用斜撑式超越离合器开发研制及产业化
国家院所专项
2010.1-2012.12
5
高速铁路和城市轨道交通车辆轴承关键技术研究与应用
十二五科技支撑
2011.1-2013.12
表2-2企业近几年来已取得的科研成果表
序号
获奖项目名称
成果名称及等级
取得
时间
1
高速精密陶瓷球轴承批量制造技术开发
中国机械工业科学技术进步3等奖
2002
2
高精度低噪声深沟球轴承技术改造
中国机械工业优秀工程设计3等奖
2002
3
内装式电主轴单元的工程化开发及研究
河南省科学技术进步3等奖
2002
4
内装式电主轴单元的工程化开发及研究
洛阳市科学技术进步2等奖
2002
5
深沟球轴承降噪技术研究及产业化工程
中国机械工业科学技术进步2等奖
2003
6
深沟球轴承降噪技术研究及产业化工程
洛阳市科学技术进步2等奖
2003
7
轴承精密辗扩与磨削超精成套装备
洛阳市科学技术进步1等奖
2004
8
XDS24、CP08高速主轴单元的研究开发与应用
洛阳市科学技术进步2等奖
2004
9
轴承精密辗扩与磨削超精成套装备
河南省科学技术进步1等奖
2004
10
XDS24、CP08高速主轴单元的研究开发与应用
中国机械工业科学技术进步3等奖
2004
11
航空发动机主轴轴承修理规范
河南省国防科技进步2等奖
2004
12
轿车轴承试验技术研究
中国机械工业科学技术进步3等奖
2004
13
固体润滑技术及轴承的研究
中国机械工业集团科技进步2等奖
2005
14
高精度成对角接触球轴承的研制
中国机械工业集团科技进步2等奖
2005
15
新型环保汽车空调器关键轴承及相关技术研究
中国机械工业科学技术进步2等奖
2005
16
轴承降噪研究
中国机械工业科学技术进步3等奖
2005
17
新型环保汽车空调器关键轴承及相关技术研究
洛阳市科学技术进步2等奖
2005
18
高精度长寿命轴承的研制
河南省国防科技进步1等奖
2006
19
长寿命、高精度轴连轴承组件研制
河南省国防科技进步2等奖
2006
20
智能型轴承振动分析仪
中国机械工业科学技术进步2等奖
2006
21
精品球轴承磨削技术及磨床研究开发
中国机械工业集团科技进步2等奖
2006
22
自寻北轴承开发研制
中国机械工业集团科技进步3等奖
2006
23
高速离心机用电主轴开发研制
洛阳市科学技术进步2等奖
2006
24
智能型轴承振动分析仪
洛阳市科学技术进步2等奖
2006
25
自寻北轴承开发研制
洛阳市科学技术进步2等奖
2006
26
大中型风力发电机组关键轴承的开发研制
洛阳市科学技术进步1等奖
2007
27
汽车轴承辗扩技术及装备研究
洛阳市科学技术进步2等奖
2007
28
大中型风力发电机组关键轴承开发
中国机械工业集团科技奖2等奖
2008
29
提高航空发动机主轴轴承寿命
中国机械工业科学技术奖1等奖
2008
30
表面形貌测量仪
中国机械工业科学技术奖2等奖
2008
31
滚动轴承失效模式的研究及其数据库的建立
中国机械工业科学技术奖2等奖
2008
32
汽车交流发电机轴承的开发研制
中国机械工业科学技术奖3等奖
2008
33
浮动瓦止推轴承的研究与开发
中国机械工业科学技术奖3等奖
2008
34
汽车变速箱轴承特殊热处理工艺的研究
中国机械工业科学技术奖3等奖
2008
35
卫星动量轮用高精度、长寿命轴承组件技术研究
中国机械工业科学技术奖1等奖
2009
36
航空发动机轴系轴承试验器研制及相关技术的研究
中国机械工业科学技术奖2等奖
2009
37
提高主轴轴承寿命的材料及热处理技术应用研究
中国机械工业科学技术奖2等奖
2009
38
抗磁轴承特种磨削技术研究
中国机械工业科学技术奖3等奖
2009
39
微型偏置动量轮的研制
中国机械工业集团科技奖1等奖
2009
40
高速离心机用电主轴系列产品开发与应用
中国机械工业集团科技奖3等奖
2009
41
实践六号卫星偏置动量轮的研制
河南省科技进步奖2等奖
2009
42
高精度薄壁轴承的技术研究
中国机械工业科学技术奖2等奖
2010
43
第三代轿车轮毂轴承延寿关键技术研究
中国机械工业集团科技奖3等奖
2010
44
数控机床及加工中心用转台轴承的开发研制
河南省工业信息化厅科技成果2等奖
2010
2.2项目建设的必要性
洛阳轴研科技是我国轴承行业唯一的国家一类科研机构；集人才、技术、科技成果为一体，重点为国民经济建设各领域关键主机及国防建设研制“高、精、尖、专、特”轴承产品的高新技术企业。是中国轴承行业相关技术创新的龙头和重要基地。在机床主轴、丝杠轴承及转台轴承的研究、开发、生产、试验中具有国内领先地位，并具有一定的生产规模；在数控机床主轴用高速精密轴承的研究、开发、生产、试验方面更具有不可替代的优势，该公司在国内首次研制成功高速精密机床主轴用轴承，填补了国内空白并开始替代进口，现已形成了批量生产能力。洛阳轴研科技产品广泛应用于国民经济各领域，并畅销国内外，深受用户的好评，为国民经济发展、为我国轴承工业的发展做出了巨大贡献。
近十余年来，随着我国轴承工业的迅猛发展，国内轴承市场竞争日益激烈，轴承工业经济结构也发生了巨大变化。根据国家统计局对全国轴承行业规模以上企业的统计，结合中国轴承工业协会对行业主要企业的《轴承行业经济年报》统计资料以及掌握的行业情况，2010年行业全部主营业务收入中，国有及国有控股企业仅占14%，民营企业占66%，三资企业占20%，民营企业已经成为主力军。另外，一批民营企业高起点的崛起和国外轴承巨头在中国建厂，使中国轴承呈现了国内市场国际化，国际市场国内化，对洛阳轴研科技已有的市场造成很大的竞争压力，洛阳轴研科技目前的工艺装备水平、产品质量水平与国内外先进轴承企业相比，仍然存在着产品规模小，工艺装备水平落后、自动化水平低、生产效率低、设备能力不足，厂房面积拥挤等制约企业发展的不利因素，影响了企业的经济效益。洛阳轴研科技必须扬长避短，紧紧抓住轴承行业“十二五” 发展机遇，深化公司体制改革，调整公司产品结构，发挥企业优势，扩大公司生产规模，大力推进产业结构调整和优化升级，提高抗市场风险能力。
因此，该项目的实施对于推动洛阳轴研科技的产品升级，奠定企业新的坚实的腾飞基础，均是十分必要的。

3 市场分析
3.1国内轴承市场供应现状分析
轴承是机械产品的重要基础件，直接影响主机的技术水平和质量性能。从国内轴承市场需求的特点和重点发展产品分析，随着国民经济的发展，机械、电子、能源、交通等产业对轴承产品的需求量明显上升，对产品的精度、性能及品种、规格的多样化需求也越来越高。用户已不满足于一般通用轴承的需求，从而转向大型精密、高性能、高精度、低噪声、长寿命、专用轴承的需求。目前我国轴承生产存在的产品结构矛盾为普通品轴承生产过剩，而大型精密、高性能、高精度、长寿命、静音和专用轴承却无法满足需求。近年来，虽然这类轴承的水平和质量有很大提高，品种和数量也有所增加，但与国外同类产品相比仍存在较大差距，其质量、品种和数量均不能满足国内需求，大部分仍依赖进口，有些主机配套产品几乎100%使用进口轴承。
根据中国轴协对2010年规模以上企业1850家统计，2010年全国轴承行业完成销售额1260亿元，比上年增长36.9%，完成轴承产量150亿套，比上年增长36.4%，2010年行业全部销售额中，国有及国有控股企业完成销售额176.4亿元，占行业销售额的14%；民营企业完成销售额831.6亿元，占行业销售额的66%；三资企业完成销售额252亿元，占行业销售额的20%，已形成国有：民营：外资=14：66：20的格局。
“十一五”期间，我国轴承行业保持了平稳较快发展的态势，销售额平均发展速度19.36%，轴承产量平均发展速度20.11%。其2005年-2010年轴承行业销售额发展趋势详见图3-1、2005年-2010年轴承产量发展趋势详见图3-2。
据海关统计，2010年我国共累计出口轴承41.46亿套，创汇33.02亿美元，分别比上年增长了53.67%和63.63％。六年间出口轴承产量平均增长速度10.52%，出口轴承金额平均增长速度18.09%。
2010年我国共累计进口轴承17.93亿套，用汇38.09亿美元，分别比上年增长30.97%和增长34.40%。六年间进口轴承产量平均增长速度1.30%，进口轴承金额平均增长速度22.87%。进出口逆差5.07亿美元，比去年略有下降。但从近六年进出口情况看，除2009年外，出口轴承数量持续上升，进口轴承数量2006年-2009年有下降趋势，但2010年又有上升趋势，轴承进出口平均单价的差距有进一步加大的趋势，说明我国轴承出口是靠总量取胜，而进口轴承正向大型、精密轴承等中高端市场集中发展，所以进一步加快我国轴承企业的产品结构调整、市场结构调整、技术结构调整已迫在眉捷。2005年-2010年轴承行业轴承进出口额发展趋势详见图3-3， 2005年-2010年轴承行业轴承进出口数量发展趋势详见图3-4。
从“十一五”期间出口轴承产品构成来看，球轴承的出口量占据第一为87.41%，其次是滚针轴承为6.22%，圆锥滚子轴承为4.03%。
2010年我国轴承出口十大市场是：美国、日本、印度、韩国、德国、意大利、香港、巴西、法国、新加波，出口创汇额为20.54亿美元，占出口总额的62.21%.
从“十一五”期间进口轴承产品构成来看，球轴承的进口量占据第一为70.26%，其次是圆柱滚子轴承和其它滚动轴承，分别为10.15%和10.05%，滚针轴承为7.36%。进口轴承产品结构发生了变化，仍然是向高端发展。
2010年我国进口轴承十大市场是：日本、德国、泰国、美国、瑞典、意大利、韩国、法国、罗马尼亚、奥地利，用汇32.39亿美元，占进口总额的85.04%。随着中国对外开放的深入和面对中国巨大的轴承消费市场，除国内轴承产量急剧增长外，进口轴承量也在不断增加。目前中国轴承市场已呈现国内市场国际化，国际竞争国内化。

图3-1 2005年-2010年轴承行业销售额发展趋势图

图3-2 2005年-2010年轴承行业轴承产量发展趋势图

图3-3 2005年-2010年轴承行业轴承进出口额发展趋势图

图3-4 2005年-2010年轴承行业轴承进出口数量发展趋势图
3.2 国内轴承市场需求总量预测
3.2.1 国内轴承市场需求预测
“十二五” 期间国内外两大市场对我国轴承的需求，其数量已不是主要矛盾。需求重点是增加轴承品种；扩大高精度、高技术含量、高附加值产品（以下称“三高”产品）及专用轴承的生产能力；提高产品的稳定性、可靠度和使用寿命。把替代进口作为行业发展的又一个新增长点，同时也要提高“三高”产品的出口比重。
国内轴承市场需求主要有两部分，一是各类主机配套需求，二是各种机械设备的维修需求。轴承需求量较大的主机有汽车、摩托车、家用电器、电动工具、电动机、拖拉机、农用车等，对轴承性能要求较高的主机产品有铁路车辆、轧钢机械、矿山机械、起重机械、石油化工机械、工程机械和机床等。
我国轴承行业总销售额连续六年平均发展速度为19.36%。“十二五”期间，我国国民经济发展速度规划目标为7%，而预计发展速度约在9%左右，机械工业增长速度为12%左右。根据过去几十年的统计，轴承行业的发展速度往往超过国民经济整体发展速度，预测我国国内轴承市场需求增长率将保持在12-13.3%。则2015年，国内轴承市场需求量将从2010年的128亿套，952.30亿元，增加到223亿套，1760亿元。
3.2.2 出口轴承预测
轴承出口需求取决于国际市场的总需求，以及我国轴承的国际竞争能力和轴承生产与销售公司的市场开拓能力等。“十一五”前三年，我国轴承出口一直保持较快的增长态势，轴承出口量和创汇额，分别由2005年的25.14亿套，14.38亿美元，增加到2008年的33.89亿套，29.70亿美元，年均增长10.47%和27.35%。由于受世界金融危机影响，我国轴承出口量和创汇额双双下滑，2009年出口轴承26.98亿套，创汇20.18亿美元，比2008年下降20.39%和32.05%。2010年，在国家拉动内需、扩大出口等一系列宏观经济政策支持下，轴承行业调动各种积极因素，采取积极有效的应对措施，使行业保持了稳健的发展态势，轴承出口大幅增长，当年出口轴承41.46亿套，创汇33.02亿美元。
2006年-2010年我国轴承出口数量分别为28.5亿套、33亿套、33.89亿套、27亿套、41.46亿套，创汇额分别为16.5亿美元、21.5亿美元、29.7亿美元、20.2亿美元、33.02亿美元，出口单价（创汇额中扣除散件和滚动体因素）分别为0.46美元/套、0.49美元/套、0.64美元/套、 0.57美元/套、0.62美元/套。“十一五”期间，出口数量年均增长10.52%，创汇额年均增长18.09%，创汇额增长大幅高于出口数量增长，2010年与2009年相比，成品轴承出口单价提高8.8%。除出口轴承高附加值产品增加外，另一个重要原因是人民币的大幅升值造成的。
随着我国轴承制造技术的不断提升和轴承行业生产规模的快速增长，以及制造业全球分工进程的加快，机械基础件——轴承的生产转移和全球采购时代的到来。今后几年，中国轴承出口量仍处于较快增长期，出口轴承的质量水平、产品档次和出口单价还将提高。
目前世界轴承市场总规模约为450-500亿美元，2015年预计可达600-650亿美元。国际市场的稳步扩大，为我国轴承出口提供了机遇。根据世界轴承工业发展总趋势、我国有关外贸政策和轴承行业发展规划，“十二五”期间，我国轴承出口将保持8%左右的增长速度，预计2015年我国轴承出口量和创汇额将分别达到58亿套，45亿美元。
3.2.3 进口轴承预测
过去中国轴承在国际市场上，处于非常被动的局面，出口的是普通精度、中低档次的廉价产品，进口的是高精度、中高档次的高附加值产品。虽然，近年我国出口轴承水平有所提高，但与进口轴承相比，仍显得价格偏低。2010年我国进口轴承的平均单价是出口轴承单价的1.95倍。
2006年-2010年我国轴承进口数量分别为16.9亿套、15.9亿套、15.8亿套、13.7亿套、17.93亿套，用汇额分别为17亿美元、21.5亿美元、26.9亿美元、28.3亿美元、38.1亿美元，进口单价（用汇额中扣除散件和滚动体因素）分别为0.89美元/套、1.15美元/套、1.44美元/套、1.82美元/套、1.83美元/套。“十一五”期间，进口数量年均增长1.30%，用汇额年均增长22.87%，在用汇额大幅增长的同时，进口数量增长缓慢，说明我国进口轴承的单重和附加值在增加，2010年与2008年相比，成品轴承进口单价提高27%。
2009年中国装备制造业振兴规划，将机械基础件轴承作为重点振兴产品，轴承行业大型国有及国有控股企业和实力强大的民营企业，纷纷加大投资力度，提高通用产品的工艺装备水平，奋力开发包括风电轴承、机床用精密轴承、汽车轴承、轨道交通、矿山冶金、石油化工等重大装备配套的高精度、高性能、大型、特大型、专用轴承。预计未来几年内，国产轴承在品种、数量和技术性能上，将逐步满足国内市场要求，进口轴承数量不会明显增加。预测到2015年，我国进口轴承数量将达到26亿套，用汇额54亿美元。进口轴承将集中在高精度的大型、特大型专用轴承，高精度数控机床轴承和计算机用高旋转精度的静音轴承方面，进口轴承单价还将有所提高。
3.2.4 国内轴承生产需求预测
纵上对国内轴承市场需求、轴承出口、轴承进口预测，2015年我国轴承国内外总需求量为281亿套，销售额2065亿元，在总需求中，除进口轴承约为26亿套，54亿美元（365亿元）外，国内尚需生产255亿套，销售额2125亿元，才能满足主机配套和维修市场需求。
3.3项目产品国内外市场需求预测电机配套轴承（低噪音轴承）
1、电机行业发展现状
电机是将电能转化为机械能的产品，它的主要作用是产生驱动力矩，80%以上的电能是通过电动机转化为机械能，电机按使用电源不同分为直流电机和交流电机。电机制造业是最基础的产业，主要应用于冶金、石化、采掘、电厂、钢厂等行业。电机可分为大型电机、中型电机、小型电机和微型电机；一般而言，轴中心高度大于630mm的电机为大型电机，低于630mm的电机为中小型电机。
电机行业作为劳动密集型产业，我国发展电机制造业有着得天独厚的优势，到目前为止，我国的电机制造业已经具有一定规模。据统计数据显示，2008年，我国规模以上电机企业已达到近2000家，实现工业总产值361亿元，同比增长19.7%；实现销售收入357亿元，同比增长17.7%。累计产量13610万kW，同比增长11.1%。在总产量中，大中型电机产量为5757.4万kW，同比增长15.9%；小型交流电机产量为6449.6万kW，同比增长5.6%；直流电机产量568.4万kW，同比降低20.9%。
2010年，在我国各行各业坚持实施应对国际金融危机冲击一揽子计划和各项政策措施，加快推进经济发展方式转变和经济结构调整的大背景下，中小型电机行业较好地完成全年预期目标，企稳回升的态势进一步确定，行业经济发展总体良好。
据中国电器工业协会中小型电机分会对52家骨干企业的统计资料显示，去年中小型电机行业生产、销售继续保持增长，电机出口量稳步回升，多数企业利润稳步提升，行业经济效益向好的势头进一步巩固。2010年，全行业产品产量保持良好的增长势头。尤其是1～9月52个企业的销售收入为350.3亿元，同比增加27.3%。产品产量为10856.7万kW，同比增长16.3%。其中，小型交流电动机产量为5024.4万kW，同比增长18%；大中型交流电动机产量为4457万kW，同比增长13.7%；一般交流发电机产量为935.6万kW，同比增长为20.2%；直流电机产量为439.7万kW，同比增长15.6%。
目前，节能减排越来越受到国家重视，电机作为用电大户，节能潜力巨大。电机生产企业应该开发超高效率电机、高效永磁同步电机、中型高低压电机、再生能源配套发电机等新产品的技术攻关和开发，以环保指标作为开发新产品的要求，大力降低噪声，提高行业技术水平。电动汽车受益于国家产业政策，发展迅速，带动电动汽车电机行业快速发展。随着交流变频器电机技术的发展，一些直流电机被交流电机替代；小型交流电机同比小幅增长，大中型电机增势明显，国家“十二五”规划的实施，将给电机行业带来了新的发展机遇。
2、电机轴承市场预测
电机行业作为装备制造业的重要基础产品，具有强大的市场领域。随着生产现代化程度的不断提高和人们对家用电器、汽车等消费的不断增加，产品的快速更新换代，市场对电机的需求空间也将越来越大。
目前，我国电机制造行业保持高速发展态势。电机出口市场的需求还将在相当一个时期趋于稳定，交流电动机的国际市场需求也十分可观。随着电机产品国外市场的进一步拓宽，中小型电机在出口数量、品种、产品档次、创汇额上将会有重大突破。国内出口退税率改革导致企业加快出口步伐，及国内外资企业规模的不断扩大和数量的快速增加，产品竞争提高，在国内形成巨大的效益，也刺激了出口上升。
随着生产现代化程度的不断提高和人们对家用电器、汽车等消费的不断增加，市场对电机的需求也将越来越大。预计到2015年，全国发电装机容量将达到9.6亿kW左右，全年将投产发电装机容量5700万kW以上，年均增长7.8%左右。而电动机的需求与发电设备的需求呈1：3.51的正比关系，据此分析，大型、中小型电动机产品在国内市场的有效需求会保持