质量管理知识点汇总.doc

TPM:total productive maintenance全面生产性维护
QMS：quality management system质量管理体系
QCA：quality control audit量管理诊断
TQM:total quality management全面质量管理
SPC: statistical process control 统计质量控制
5M1E：man machine material measurement method environment人、机、材料、测量、方法、环境
5W2H：why、what、where、when、who、how、how much
PDPC：process decision program chart过程决策程序图
PCA：process capability analysis过程能力分析
MVA：multi vari analysis多变异分析
PCI：process capability index过程能力指数
DPMO：defects per million opportunities百万缺陷机会缺陷数
MSA：measurement system analysis测量系统分析
R&R：重复性与再现性repeatability reproducibility
CL: central line 中线UCL：upper control line 上控制界限LCL：lower control line下控制界限
OCAP：Out of Control Action Plan失控行动方案
RPD：稳健参数设计robust parameter design
CTQ：critical to quality 品质关键点CTP关键过程
质量：一组固有特性满足要求的程度。“要求”：指一项产品或一项服务必须满足的命失火隐含的要求或期望。
如何理解质量的概念：1“质量”可使用表示程度的形容词如差、好等2“固有”指存在于某事或某物中的尤其是那种永久的特性例如机械的功能3“特性”可以是固有的也可以是赋予的可以是定性的也可以是定量的4“要求”：指一项产品或一项服务必须满足的命失火隐含的要求或期望。
质量工程发展各个阶段各有什么特点：
第一阶段为质量检验阶段。在这一阶段，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。就是说通过严格检验来控制和保证转入下道工序和出厂的产品质；
第二阶段为统计质量控制阶这一阶段的特点是利用数理统计原理在生产工序间进行质量控制，预防产生不合格品并检验产品的质量；
第三阶段为全面质量管理阶段基本特点是从过去的事后检验和把关为主转变为预防和改进为主；从管结果变为管因素，把影响质量的诸因素查出来，抓住主要矛盾，发动动员、全部门参加，依靠科学管理的理论、程序和方法，使生产的全过程都处于受控状态。
第四阶段标准化质量管理阶段利用标准化技术区建立企业的质量管理体系规范企业经营的各个环节并通过专门的机构去监督质量体系的有效性。
产品：产品是指能够提供给市场，被人们使用和消费，并能满足人们某种需求的任何东西，包括有形的物品、无形的服务、组织、观念或它们的组合。分类：服务、软件、硬件、流程性材料
质量管理：是指导和控制组织的关于质量的互相协调的活动。
寿命周期10阶段:市场研究、产品开发、设计、工艺准备、采购供应、资源配置、生产制造、检验、销售、服务
质量文化就是企业在长期生产经营实践中，由企业管理层特别是主要领导倡导、职工普遍认同的逐步形成并相对固化的群体质量意识、质量价值观、质量方针、质量目标、采标原则、检测手段、检验方法、质量奖惩制度的总和。
全面质量管理：一个组织以质量为中心以全员参与为基础的一种管理途径，目的是通过顾客满意和本组织所有成员及社会利益而达到长期成功。
全面质量管理的特点：全员参与、全过程控制、管理对象的全面性、管理方法的全面性和经济效益的群面性。
核心观点：用户至上、一切凭数据说话、预防为主、以质量求效益的观点以零缺陷为目标的观点
PDCA戴明环：plan计划do执行check检查action总结处理。
理解：它不仅是一种质量管理方法，也是一套科学的合乎认识论的通用办事程序。
四阶段：第一步，分析质量状况，找出存在的质量问题。第二步，分析产生质量问题的各种原因和影响因素。第三步，找出影响质量的主要原因。第四步，针对影像质量的主要原因，拟定管理、技术和组织等方面的措施，提出质量改进的计划和预期达到的效果。第五步，按照所制定的计划、目标和措施去具体实施。第六步，根据计划和目标，检验计划执行的情况和效果，并及时发现和总结经验和教训。第七步，总结经验教训，并对以前的制度和标准进行修正防止发生同样的问题。第八步，将此次没有解决的问题转入下一次循环，为下一次循环提供资料和依据。
PDCA循环的特点：大环套小环，小环保大环相互促进、不断转动逐步提高、推动PDCA循环的关键是A总结处理阶段
企业引进和推行全面质量管理的步骤和内容：1做好全面推行质量管理的准备工作、制定推行计划、建立质量管理机构、做好TQM的教育培训工作、开展工序管理工作、整顿管理基础工作、落实质量职能、开展全企业全过程的质量管理、建立质量管理体系、进行TQM诊断
QC小组：是以和提高产品质量和工作质量为目的围绕生产现场所存在的问题又软干员工自愿组成主动开展质量管理活动的小组。
持续改进：是指不断地向现有的绩效水平发起挑战并寻找更好地解决办法的过程。
ISO9000的作用和意义：
1， 有利于提高企业的质量管理水平；
2， 有利于质量管理与国际规范接轨；
3， 有利于提高产品竞争力；
4， 有利于提高企业管理水平和经济效益；
5， 有利于保护消费者的权益。

八项管理原则的内容：以顾客为中心、领导作用、全员参与、过程方法、管理的系统方法、持续改进、基于事实的决策方法、互利的供方关系。
质量管理体系：指导和控制组织的关于质量的管理体系。
建立质量管理体系的方法和步骤：（1）确定顾客和其他相关方的需求和期望； （2）建立组织的质量方针和质量目标；（3）确定实现质量目标必需的过程和职责；4）确定和提供实现质量目标必需的资源；（5）规定测量每个过程的有效性和效率的方法（6）应用这些测量方法确定每个过程的有效性和效率（7）确定防止不合格并消除其产生原因的措施； （8）建立和应用持续改进质量管理体系的过程
散布图：通过分析两种变量之间的关系来控制影响产品质量相关因素的一种有效方法
老七种工具：排列图、因果图、散布图、直方图、矩阵图、亲和图和控制图
新七种工具：关联图、亲和图、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、过程决策程序图、网络图
随机性变异：由偶然因素引起，会使产品的质量特征值发生微小变化，这种变异是无法避免的。可能原因是材料之间的微小变异、测量设备的误差、环境的微小变化等
非随机性变异：又称系统性变异，是由生产过程中出现某种异常现象引起的，通常会使产品发生周期性或规律性变化。可能原因是工人违反操作规程、材料规格变化、设备过度磨损等。
因果图分类：1，原因罗列型，2，要素分解型 ，3，工序分解型
过程能力是指过程处于受控状态或稳定状态下在加工精度方面的实际能力，过程能力体现了过程稳定的实现加工质量的范围。过程变异分为随机性变异和系统性变异。
过程能力分析的目的：1，预测过程质量特征值的变异对公差的符合程度；2帮追产品开发和过程开发者选择和设计产品\过程；3对新设备的采购提出要求；4为供应商评价和选择提供依据；5为工艺规划制定提供依据；6找出影响过程质量的瓶颈因素；7减少制造过程的变异‘。
Cp和Cpk都小而两者差别不大时，说明过程能力严重不足；cp较大Cpk较小时，说明主要问题是过程分布中心u偏移M太多，改进过程应首先移动u使之更接近M；都小且差别较大时，说明u和西格玛都有问题，应先移动u使之更接近M，再法降低过程的波动。
测量系统分析中几个基本概念：
1， 偏倚：是同一测量对象测量结果的观测平均值与基准值的差值。
2， 重复性：是由个测量者，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变异。
3， 再现性：是由不同的测量者，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时获得的测量平均值变异。
4， 稳定性：是指采用统一测量系统、同一测量者、在同一环境下、在不同时间上、测量同一零件的同一特性时所发生的测量值变异，变异越小，则测量系统越稳定。
5， 线性：指在测量系统预期的量程范围内，在不同量程段所得到的偏倚值的差异。
6， 固定误差和可变误差：固定误差不随被测对象大小而改变，一般与测量仪器校准有关；可变误差随着被测对象大小而改变，与测量仪器结构有关。
7， 测量系统能力：反映测量系统在对其特定的测量对象测量时测量值的变异程度。
分析用控制图：利用控制图对已完成的生产过程进行分析，以此来评估该过程是否稳定，也可以用来确认改进的效果；
控制用控制图：对正在进行的生产过程实施质量控制，以保证过程的稳定状态所采用的控制图。
控制图的两类错误：1，虚发警报2，漏发警报
检出力是指生产过程出现变异时，控制图可以把这种异常状况正确的检测出来的概率。
合格质量水平AQL：也称可接受的质量水平，它表征连续交验批的平均不合格品率的上限值，它是计数调整型抽样检验的质量标准，即计数调整型抽样方案可以保证需方得到具有AQL水平的平均质量水平的产品。
抽样方案的两类风险：第一类错判是将合格批作为不合格批而拒收，这对生产者不利；第二类错判是将不合格批作为合格批接收，这对使用者不利。
六西格玛的解释及其含义：对于计量型工序质量特征值，当工序处于稳定状态时，工序特征值一般服从N（u）正态分布，若Tu表示公差上限，Tl表示公差下限，在理想情况下，（分布中心与公差中心重合），Tu和Tl处于u+6*的点上，即公差范围为正负六西格玛。
六西格玛的改进模式五个阶段：DMAIC
定义阶段define：确认顾客的关键需求并识别需要改进的产品或流程，决定要进行测量、分析、改进和控制的关键因素，将改进项目界定在合理范围内。
测量阶段measure：通过对现有过程的测量和评估，制定期望达到的目标及业绩衡量标准，识别影响过程输出Y的X因子，并验证测量系统的有效性。
分析阶段analyse：通过数据分析确定影像输出Y的关键X因子，即确定影响过程的关键因素。
改进阶段improve：寻找最优解决方案，优化过程输出Y并消除或减小造成波动的因子，是过程的缺陷或变异降至最低。
控制阶段control：是改进成果体制化。