(管道专业)xx钢冷轧一期配套工程管道部分监理细则.doc

山

XX钢冷轧一期配套工程管道部分

监
理
实
施
细
则
建设单位： XXXX铁集团有限责任公司
监理单位：
编 制 人：
审 核：
编制时间： 2008年1月18日

目 录

一、工程概况 3
二、监理范围 3
三、监理工作依据 4
四、工程特点及设计要求 5
五、施工前准备工作 5
六、管道施工监理质量控要点 6
1、管道施工作业条件控制 6
2、给水管道施工标准 7
3、允许偏差项目 9
七、质量保证保证标准 9
1、规范标准………………………………………………... 9
2、管道、管道附件和阀门的检验 9
3、纯净氮气、氢气管道施工实施细则 11
4、煤气管道施工监理实施细则 15
5、管道焊接细则 16
6、管道试压细则 20
7、管道系统吹扫与清洗细则 22
8、管道除锈与刷漆细则 23
9、管道的保温细则 24

山东鲁冶监理事务所

一、工程概况
工程名称：XX钢冷轧薄板一期配套工程
工程地点：XX钢冷轧一期工程南侧
设计单位：山东冶金设计院
施工单位：中国一冶
建设规模：设计年产冷轧退火卷40万吨
工程概算投资总额：
进度目标：自开工至工程竣工投产绝对工期248天。
质量目标：工程质量达到有关施工质量验收规范，施工图纸和有关标准规定，合同目标优良。
投资目标：工程实际发生费用控制在概预算以内。
文明施工目标：达到安全文明施工工地。
二、监理范围
1、一期配套工程的外部管线、区域内的管沟、管廊、工艺管道及总图运输等。本工程中，管道按介质可分为水管道、压缩空气管道、氢气管道、氮气管道、煤气管道、通风管道等。管道施工的各工序将严格按相关技术资料及有关国家现行标准执行。
三、监理工作依据
1、按照建设部有关建设监理法规和山东省建委颁发的《建设工程监理规程》、《建筑工程资料管理规程》的要求认真贯彻施工阶段的监理工作程序，严格管理施工技术资料、实施与落实四控（质量、进度、投资、安全）两管（合同、信息）一协调的责任目标，安全文明施工
2、国家建筑工程施工质量验收规范、施工技术标准和规定。
3、业主与施工单位鉴定的施工合同、安全合同、业主与监理单位签订的监理合同。
4、本工程设计图纸、设计变更洽商以及有关的设计文件。
5、建筑安装分项工程施工标准
6、施工监理依据的规范、规程和标准。
《建筑给水、排水和采暖工程施工质量验收规范》（GB50242—2002）
《通风与空调工程质量验收规范》（GB50243—2002）
《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》（GB50185—93）
《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235—97）
《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—98）
《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—97）
四、工程特点及设计要求
1、建筑安装施工工期时间紧，主要设备进厂期限晚，设备安装紧张进行。工程质量、进度控制至关重要，配合设备安装进度，适时单机调试，压力试验，提供条件。
2、工艺管道施工对工艺和质量要求高，验收规范严，处理工艺较复杂，在施工过程中，各专业相互协调尤为重要，首先要保证本专业施工顺利开展，又要考虑其他专业施工方便，要处理好工序间交接手续，又要善于处理好工序间存在的问题。
五、做好施工前准备、搞好预控内容。
1、组织施工图纸技术交底会审，熟悉施工图纸，了解工程特点和工程质量要求，根据图纸交底会审发现问题，及时要求设计变更和工程洽商等图纸预控审核工作。
2、审核施工单位提交的施工方案及技术交底。
施工单位编写的施工组织设计（方案）经审核后方可进行施工，施工方案必须内容齐全，组织结构合理、措施得力、工期安排合理。工程概况表，工程项目施工人员名单，并审核资质证书，施工现场管理检查记录，开工报告，技术（安全）交底，特殊工种人员上岗登记，证件要复印件。
3、管道安装前，应对土建工程的基面进行验收，并有工序交接资料，对图纸设计预留洞，预埋件进行查验。
4、工程材料、构配件、设备要审核批复。进场后材料报验要认真查验质量合格证。设备开箱要有检验记录，核对有关数据，各种管材其规格应符合设计要求，壁厚均匀，内外壁光滑，不得有伤残、砂眼、裂纹，管材管件要有出厂合格证。
5、阀门安装前，应做耐压强度试验。输送压力设计≥1mpa，进行全部试压。输送压力设计≤1mpa，应从每批中抽查10％，当不合格时，加倍抽查，仍不合格，该批阀门不能使用。阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，时间不得少于5分钟。密封试验宜以公称压力进行。并要填写阀门试验记录。
六、管道施工监理质量控制要点
1、管道施工作业条件的控制。
1.1埋地管道必须敷设在未经扰动的坚实土层，或敷设在按设计要求经夯实的松散土层上，管道或管道支撑或支墩不得敷设在冻土层和未经处理的被扰动过的松土上，沟槽内遇有岩块、杂物要清除，扰动的土层要夯实。防止管道产生不均匀沉降造成质量事故。
1.2埋地管道在雨季施工，应做好沟槽排水措施，不能产生积水泡槽现象，更应防止因地面雨水流入管沟内，造成漂管，淤泥，使管口折裂事故。
1.3埋地管道要按规范、设计要求。地面防锈防腐，焊接口等试验合格后防腐处理，并报验隐蔽工程验收。
1.4埋地管道安装就绪，试压合格隐蔽验收后方准许回填土，并按规定要求细实土，分层夯填，做好隐蔽检查，办好隐蔽手续。
2、给水管道施工质量标准
2.1保证项目
2.1.1隐蔽管道和给水系统的水压试验结果必须符合设计要求和施工规范规定。检查方法：检查系统或分区段实验记录。
2.1.2管道及管道支座严禁铺设在冻土和未经处理的松土上。检查方法：观察和检查隐蔽工程记录。
2.1.3给水系统竣工后和交付使用前，必须进行冲洗。检查方法：检查冲洗记录。
2.2基本项目
2.2.1管道坡度的正负偏差应符合设计要求。检查方法：用水准仪（水平尺）拉线的尺量检查式检查隐蔽工程记录。
2.2.2碳素钢管的螺纹加工精度符合国际（管螺纹）规定。螺纹清晰规整，无断丝或缺丝，连接牢固。管螺纹有外露螺纹。镀锌钢管无焊接口。镀锌钢管及管件的镀锌无破损，接口处无外露油麻等缺陷。检查方法：观察或解体检查。
2.2.3钢管的法兰连接应对接平行、紧密，与管子中心线垂直。螺杆露出螺母长度一致。且不大于螺杆直径的1/2。螺母在同侧，衬垫材质符合设计要求和施工规范规定。检查方法：观察和检查。
2.2.4钢管的焊口焊接平直，焊波均匀一致，焊缝表面无结瘤、夹渣和气孔。焊缝加强面符合规范规定。检查方法：观察或用焊接检测尺检查。
2.2.5管道支、吊架及管座的安装应构造正确，埋设平整牢固排列整齐，支架与管道接触紧密。检查方法：观察或用手扳检查。
2.2.6埋地管道的防腐层材质和结构符合设计要求和规范规定。保温材料和保护层结构紧密，表面平整，无破损、空鼓、滑移，各封口不严等缺陷。检查方法：观察和切开防腐层检查。
2.2.7阀门的安装型号、规格、耐压和严密性试验，符合设计要求和规范要求，位置、进出口方向正确。连接牢固、紧密，启闭灵活，朝向合理，表面清洁。检查方法：手板检查和检查出厂合格证试验单。
2.2.8 管道和支架的油漆种类和涂刷遍数符合设计要求和附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。检查方法：观察检查。

3.允许偏差项目

3.2应注意的质量问题
3.2.1管道镀锌层破坏，由于压力管钳日久失修，卡住管道造成。
3.2.2立管甩口高度不准确。由于层高超出允许偏差或测量不准。
3.2.3立管距离不一致或半明半暗。由于立管位置安排不当或。

七、质量保证保证标准
1.应遵循《工业金属管道工程施工及验收规范》、《压力管道安全管理与检查规定》、《脱脂工程施工及验收规范》等。
2.管道、管道附件和阀门的检验。
2.1管材、管件、阀门等必须具有质量证明书、出厂合格证其质量必须符合国家现行标准的规定。
2.2管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆、或损坏，暂时不能安装的管道，应注意保持管口封闭
2.3阀门应逐个做强度和严密性试验，试验应用洁净无油的水进行。阀门试验强度为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟。检查标准：壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行。以阀瓣密封面不漏为合格。
2.4安全阀在安装前应按设计规定进行调试。当设计无规定时，其开启压力为系统工作压力的1.1倍。每个安全阀启闭试验不少于3次。调试介质应采用干燥无油空气或氮气。
2.5法兰、法兰盖的密封面应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟槽，凹凸面法兰应能自然嵌合。凸面的高度不得低于凹槽的深度.
2.6所有管道、管件、均应酸洗、脱脂、钝化，密封管口，并应具有酸洗工厂出具的酸洗合格证，到达现场后，再经确认合格后，方可安装。氢气管道的阀门宜采用球阀、截止阀，当工作压力大于0.1MPa时，严禁采用闸阀，所有阀门应逐个进行壳体强度试验和密封试验，不合格者，不得使用。阀门壳体的强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
2.7试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、经脱脂后吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规范规定的格式填写“阀门试验记录”。
2.8管道焊接，出设计图纸要求外，应按国标《工业金属管道工程施工及验收规范》及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定执行。
2.9碳素钢管焊接，应采用亚弧焊打底，打底后的焊缝应及时进行焊接。不锈钢管采用氩弧焊接。
2.11氧气管道及管件采用碳素钢时，内壁应彻底除锈，可采用喷砂、酸洗法。对酸洗后管道、管件必须经过中和、水洗和干燥。材质为不锈钢、铜、铝的管道、管件，可用无油空气吹扫，以除去异物。
2.12管道、管件、阀门除锈必须进行脱脂。脱脂剂必须有产品质量说明书。材质为碳钢、不锈钢管道管件宜用工业四氯化碳。
2.13 管道的脱脂方法
2.13.1除去管道内外表面锈蚀及泥垢的方法是用钢丝刷来回拉刷，或用清水或蒸汽冲洗，再用压缩空气吹干。
2.13.2脱脂剂可用四氯化碳、二氯乙烷或一定浓度的工业用烧碱。
2.13.3管内装入脱脂剂，两端封闭平放10～15分钟，在此时间内转动3～4次(或将管道放入盛有脱脂剂的矩形槽内进行脱脂)。最后将脱脂剂倒出，用排风机将管内吹干，或用无油压缩空气、氮气吹干。用二氯乙烷脱脂时只能用氮气吹干，并继续放置24小时以上。
2.13.4脱脂后的管道两端用脱脂过的旧布或塑料薄膜封包，以防管道再度被污染。
2.14阀门及管件的脱脂方法
2.14.1阀门及金属管件脱脂时应拆卸后，放在盛有溶剂的密闭容器内，浸泡20分钟，取出进行干燥，直到没有气味为止。
2.14.2非金属垫片必须在盛有四氯化碳溶剂的密闭容器中浸泡1.5～2小时，取出吊挂在风中吹干，时间不宜少于24小时。
2.14.3纯石棉垫片、盘根可在300℃温度下焙烧3分钟然后涂一层石墨粉。
2.14.4紫铜垫片经过退火可不再进行脱脂。
2.15管道、管件、阀门在安装前必须检查其内部是否仍有油污、铁锈、砂子、尘土等杂物。如发现有铁锈及油污，必须重新除锈脱脂。
2.16管道安装时，不应使用带油污的工具。管道连接除与设备阀门相接处法兰连接外，应采用焊接连接。管道、设备、阀门连接时，不得强力对口。
2.17管道对口时，应检查平制度。
2.18阀门在安装前，应按设计核对型号、规格，并按介质流动方向确定其安装方向。管道铺设时，除设计规定要有坡度外，都按无坡度敷设。
2.19安全阀安装应检查气垂直度。最终调整，宜在系统上进行，调整后，不得渗漏。合格后应当铅封。可直接请专监部门调整。
2.20管道直接埋地应作防腐处理。埋地深度应符合设计规定，设计没规定时，宜埋设在最小深度不小于0.7米。（管顶距地面）
2.21管道安装完毕后，按设计要求，应进行强度试验和严密性试验，做水压试验时，宜在5℃以上进行，升压应缓慢，达到试验压力后，应维持10分钟，以无变形，无渗漏为合格，试验结束后，应用无油氮气或空气进行吹扫干净。严禁用氧气作吹扫气。
吹扫检查法：在排气口设置铁白布或涂白漆的木制靶板作检查，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
3、纯净氮气、氢气管道实施细则
3.1氮气管道施工应遵循《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）、《氮气及相关气体安全技术规程》（GB16912—1997）、《压力管道安全管理与监察规定》、《脱脂工程施工及验收规范》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》施工。
3.2管道施工应按设计图纸要求进行，修改设计或材料代用。应经设计部门同意。
3.3本工程纯净气体管道采用不锈钢无缝管，阀门采用不锈钢阀体；阀门法兰连接处的密封材料采用聚四氟乙烯。
3.4不锈钢管焊接坡口采用机械方法打坡口，切割和打坡口时要防止管道变形，然后用专用工具去掉管道内外壁的毛刺。
3.5纯净气体管道焊接采用内壁无斑痕的对接氩弧焊。
3.6纯净气体管道安装前进行清洗，清洗方法如下：
四氯化碳脱脂®酸洗（硝酸8%~10%+氢氟酸15%+水）®加温（50℃）®冲洗（自来水）®吹干（用干燥压缩空气）®密封保护。
3.7管道安装完毕后，应进行压力试验，试验压力2.0Mpa，以10分钟不降压，管道不变形为合格。
3.9氢气管道安装完毕后，应进行气密性试验，试验压力1.4 Mpa，对焊缝及连接部位进行泄漏检查，以泄漏量平均每小时小于0.5%为合格，泄漏量试验时间24小时。
3.10管道材料、配件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。必须进行检查外观表面应无裂纹、重皮、夹渣等缺陷。管道的除锈进行到出现本色为止。
3.11阀门应逐个作强度和严密性试验。试验方法和检查执行标准执行第2.3条。
3.12安全阀调试执行第2.4条。
3.13法兰、法兰连接时执行第2.5条。
3.14氮气管道采用弯头和异颈接头执行第2.6与2.7条。
3.15氮气管道焊接检查标准和施工方法执行第2.8、2.9条。
3.16氮气管道无损伤发现不合格者，应对被检查焊口所焊接缝，按原订数量加倍探伤。如仍有不合格者，应对该焊工在管道上所有的所焊全部焊缝进行无损伤检查。探伤焊缝不合格部位必须返修。返修后再探伤检查，同一焊缝允许返修碳素钢管不超过三次。
3.17氮气管道的除锈的方法，执行第2.11条。
3.18管道安装前，必须严格检查。内部不得有铁锈、砂子、杂物等。管道连接除与设备、阀门连接外，应采用焊接连接。连接时不得强力对口。
(1)氮气管道焊缝等级、检验方式（X射线或超声波）及抽查数量根据设计要求及业主要求进行。
(2)氮气管道压力试验，可采用无油压缩空气进行，也可采用氮气进行。
(3)采用氮气进行试压和吹刷时，须单独做好安全技术措施，明确接点、排出口，检查防护措施的落实。
3.19严密性试验，应在强度试验合格后进行，试压时，缓慢升压到规定试验压力后，关闭主线，持续保压24小时，每小时泄漏率：对室内管道应不超过0.25%，对室外管道应以不超过0.50%为合格。泄漏率（A）应按以下公式计算。
1、当管道公称直径DN<0.3m时

2、当管道公称直径DN>0.3m时

式中：A—泄漏率（%）
　　　Ｐ１、Ｐ２－试验开始，终了时的绝对压力（Ｍpa）
T１、T2—试验开始，终了时的温度（℃）
DN—管道公称直径（m）
3.20严密性试验方法，计算方式适用于氧气、氮气、氩气、热力管道。
3.21严密性试验合格后，必须用无油干燥空气或氮气，应不小于20m/s的速度进行吹扫，吹扫压力为1Mpa，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他赃物，即为合格。
4、煤气管道施工监理实施细则。
4.1质量标准《工业金属管道工程施工及验收规范》、《工业企业煤气安全规范》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
　 4.2管道安装时，对有关建筑结构、支架、预埋件等质量应按设计要求和施工规范进行验收。
4.3煤气管道阀门、管件应进行外观检查，彻底清除毛刺、焊瘤、粘砂、铁锈、污垢，保持内壁光滑，管道除锈采用喷砂除锈，执行XX钢“工业管道除锈、刷漆”标准，除锈等级Sa2.5。
4.4直径≥1.2m的管道，除在管托上设加固筋外，并应在两支架之间焊加固筋，管道与加固筋之间采用双面交错焊缝，焊缝长度不小于2/3。加固筋焊接与管道纵向焊缝错开100mm以上，煤气管道上的其他管道的托架必须焊在加固筋上。托架与管壁净距离不下于5mm。
4.5阀门安装前应进行壳体强度和阀门密封试验，试验压力不小于工程压力1.5倍，试验时间不得小于5分钟。标准是：壳体填料无渗漏，阀瓣密封面不渗为合格。
4.6管道、管件阀门安装前，必须检查清理杂物等，仪表接点和焊接应在安装前进行。管道对接焊缝，只有在安装有困难时，工作压力小于0.1Mpa才允许用连接板，并内外连续焊、满焊。管道的焊缝应在托架上，便于检修。
4.7管道对口时不得强力对口，并应检查平直度。接口处允许偏差1mm/m但全长允许偏差最大不超过10mm。
4.8煤气放散管拉绳必须根据情况固定牢固。煤气管道必须设置防雷和导出静电的接地装置。
4.9管道安装完毕后进行强度试验和严密性试验，强度试验为设计压力的1.15倍，达到试验压力后，稳压5分钟，管道无渗漏物变形为合格。强度试验完毕后，进行严密性试验，达到试验压力后，稳压2小时，管道每小时泄漏率不大于1%为合格。
4.10卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。
4.11卷管组对时、两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
4.12卷管对接焊缝的内壁错边量应符合本规范第5.0.7条的规定。
4.13卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表4.3.4的规定。

周长偏差及圆度偏差(mm) 表4.3.4
公称直径
＜800
800~1200
1300~1600
1700~2400
2600~3000
＞3000
周长偏差
±5
±7
±9
±11
±13
±15
圆度偏差
外径的1%
且不应大于4
4
6
8
9
10

4.14卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1／6~I／4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
4.14.1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
4.14.2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
4.14.3其他部位不得大于1mm。
4.15卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm／m。
4.16焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。
4.17在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
4.18卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规定。

5、管道焊接细则
5.1焊工一定要持证上岗，对压力管道施焊的焊工还必须要有焊接压力容器的上岗证书。
5.2管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械方法进行，如用氧炔焰焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。
管道焊接的坡口型式和要求
序号
坡口
坡口形式
手工焊坡口尺寸（mm）
1
I型坡口
s
c

单面焊
S
1～3
C
0～1.5
双面焊
S
3～6
C
0～2.5
2
V型坡口
α
p
c
s

S
3～9
9～26
α
650～750
550～650
C
0～2
0～3
P
0～2
0～3
3
X型坡口
α
c
s
h

S=12～60
h=0～3
C=0～3
α=550～650
4.3焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求，焊条要在规定的温度和时间烘干后才可使用，且要有专人负责管理。烘干后的焊条进入施工现场，要有专用的保温桶存放，不得随意乱放。
4.4管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于10mm，而且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
5.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，环焊缝距支架净距不应小于50mm。
5.6不锈钢管焊接采用氩弧焊打底，氩弧焊成形。氩弧焊丝应根据管道的材质选择，钨极一般选用含二氧化钍1～1.5%的钍钨棒，也可采用纯钨棒，氩气纯度宜在99.2%以上。管子的坡口宜采用机械方法或等离子切割或手工锉等方法。焊前应将坡口及两侧20mm宽度范围内的油污清除干净，并宜在坡口两侧100mm宽度内涂上白恶粉，防止焊接飞溅物沾附在管壁上。
不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，应在管道与支架之间垫入不锈钢片、不含氯离子的塑料片或橡胶板。
不锈钢管道的焊接，采用在管道内部充氩气对管道焊缝进行焊接，管道内部充氩气焊接可以减少管道内表面的氧化层，焊接后可进行修磨焊口处理。
5.7氮气管道焊接，采用氩弧焊打底电弧焊二次焊，对管道直径 ≤Φ60mm/m的管子焊接，直接采用氩弧焊焊接成型。
5.8氢气管道焊缝底层应用氩弧焊施焊。为防止杂物日后被高速氢气带动与管壁摩擦产生火花，造成危险，要彻底清除管道内壁的油、漆、锈、毛刺等后方可焊接。
5.9管道焊接检验
管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定：
设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于本规范表中的Ⅲ级。
不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于下表中的Ⅳ级。
检验
项目
缺陷
名称
质量分级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ

焊
缝
外
观
质
量
裂纹
不允许
表面
气孔
不允许≥δ
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径
表面
夹渣
不允许
深≤0.1δ,长≤0.3δ，且≤10mm
深≤0.2δ长≤0.5δ，且≤20mm
咬边
不允许
≤0.05δ，且≤0.5mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长
≤0.1δ，且≤1mm，长度不限
未焊透
不允许
不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ
≤0.2δ，且≤2.0mm，每100焊缝内缺陷总长≤25mm
根部
收缩
不允许
≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm
≤0.2+0.02δ，且≤1mm
≤0.2+0.04δ，且≤2mm
长度不限
角焊缝
厚度不够
不允许
≤0.3+0.05δ，且≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
≤0.3+0.05δ，且≤2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
角焊缝焊脚不对称
差值≤1+0.1a
≤2+0.15a
≤2+0.2a
余高
≤1+0.1b，且最大为3 mm
≤1+0.2b，且最大为5 mm
焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。碳素钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定；超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345的规定。
6、管道试压细则
6.1管道系统试验前的准备
6.2管道系统施工完毕，并符合设计要求。
6.3支吊架安装完毕。
6.4焊接和热处理工作结束，并经检验合格。焊缝及其他应检查部位，未经涂漆和保温。
6.5埋地管道的坐标、标高坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施检查确认安全可靠。
6.6试验用压力表要经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于2只。
6.7具有完善的、并经批准的试验方案。
6.8试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。
6.9管道系统的压力试验
6.9.1水压试验
压缩空气管、蒸汽管、水管压力试验采用清洁的水作介质。向系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手动或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2~3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压，试验压力保持时间按有关标准执行。在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。
强度试验合格后进行管道严密性试验。把压力降至工作压力，在此压力下对钢管进行全面检查，并用重1.5kg以下的圆头小锤在距焊缝15～20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。到检查完毕时，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。蒸汽系统在试验压力保持的时间内，压力下降不超过0.02MPa，即认为合格。
试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，应泄压后处理，缺陷消除后，再重新试验。试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。当气温低于0℃时水压试验可采取特殊防冻措施后，用50℃左右的热水在5～10分钟内充满管线进行试验。试验完毕，应立即将管内存水放净。
6.9.2气压试验
氮气、煤气管道气压试验可选为无油的压缩空气(或按设计要求进行)。首先进行气压强度试验，试验压力为设计压力的1.15倍。试验时，压力应逐级上升，先升到试验压力的50%，进行检查如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%，逐级升压，直至强度试验压力。每级试验压力稳压3分钟，达到试验压力后稳压时间按有关标准执行，以无泄漏、目测无变形为合格，试验压力亦按有关标准执行。如发现有漏气的地方，应在该处做上标记，放压后进行修理。消除缺陷后，再升压至试验压力。
强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验，先用3~12小时，使管道内气体的温度与周围大气的温度相等，然后用涂刷中性肥皂水的方法，检查有无泄漏，并以24小时的时间测定漏气量。如每小时平均漏气率不超过规定数值，即可认为试验合格。
管道耐压合格后，将介质气体排放，氮气要采用放散管进行。
管道试压结束后，如有接地的管道应进行静电接地的电阻值测试，如不符合GB50235-97要求时，应对接地进行调整，直至满足要求时为止。
7、管道系统吹扫与清洗细则
7.1管道系统吹扫与清洗的一般情况
7.1.1管道系统强度试验合格后，或气密性试验前，应分段进行吹扫和清洗。
7.1.2吹洗方法应根据管道的使用要求，管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。
7.1.3吹洗前，应将系统内的仪表予以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
7.1.4不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。
7.1.5对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。
7.1.6吹洗时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。
7.1.7管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20m/s。
7.1.8吹洗时，用锤敲打管子，对焊缝、死角和管底部部位应重点敲打，但不得损伤管子。
7.1.9吹洗合格前，应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。
7.1.10管道吹洗合格后，填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不再进行影响管内清洁的其他作业。
7.2水冲洗
7.2.1根据业主要求水管道用洁净水或净化剂进行冲洗。
7.2.2水冲洗的排放管接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄物畅通和安全。排放管的截面不小于被冲洗管截面的60%。
7.2.3水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
7.2.4水冲洗连续进行。当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
7.2.5管道冲洗后将水排尽，按业主要求软化水管还需用压缩空气吹干。
8、管道除锈与涂漆
管道及其绝热保护层的涂漆应符合设计要求及国家现行标准规定。
8.1介质管道在制作完毕后进行喷砂除锈，执行XX钢“工业管道除锈、刷漆”标准，除锈标准Sa2.5。
8.2涂料应有制造厂的质量证明书。
8.3焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。
8.4涂漆前应清除表面的污物。
8.5涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。
8.6涂层的厚度、附着力应符合规范和设计要求。
9、管道的保温细则
循环水管道与蒸汽有保温要求，管道安装完毕后，在保温前先刷樟丹漆两度，即此项工作要在管道试压及涂装合格后进行。管道保温一般采用将保温材料包在管道上，用镀锌铁丝、丝网捆扎后，再用彩色钢板作为保护层。用这种方法时需注意：保温材料的横向接缝必须紧密，纵向接缝应放在管子的顶部；保温层外径如小于500mm，外部用镀锌铁丝捆扎，间隔为150～200mm；保温层外径如大于500mm，除用镀锌铁丝捆扎外，还以镀锌铁丝网包扎，之后可进行保护层施工；若用镀锌铁皮作为保护层时，铁皮圆筒包裹到保温层外面时，应使其紧贴到保温层上，不留空隙，并使纵缝搭口朝下；纵缝采用咬口连接，在某种情况下，纵缝还可以用半咬口加自攻螺钉的混合连接；铁皮圆筒包裹在保温层上后，用半圆头自攻螺钉紧固。螺钉孔以手电钻钻孔，禁止采用冲孔或其他不适用的方式装配螺钉。

目 录
第一章 总 论 1
1.1项目名称及建设单位 1
1.2项目概况 1
1.3结论 2
第二章 项目建设的必要性 3
2.1项目建设的必要性 3
第三章 建设规模及建设条件 4
3.1建设规模 4
3.2建设条件 4
第四章 总体规划方案 7
4.1设计依据 7
4.2设计目标 7
4.3规划原则 7
4.4规划理念 8
第五章 工程建设方案 9
5.1总体建设方案 9
5.2建设范围 10
5.3建设内容 10
第六章 节能分析 21
6.1设计依据 21
6.2项目所在地能源供应状况分析 23
6.3节能分析 23
第七章 环境保护 25
7.1编制依据 25
7.2环境保护建设目标 25
7.3环境影响因素识别 26
7.4环境保护措施和建议 26
7.5环境影响的综合评价 28
第八章 消防、劳动安全与卫生 29
8.1消防 29
8.2安全与卫生 29
第九章 社会稳定风险分析 31
9.1编制依据 31
9.2风险调查 31
9.3风险识别 32
9.4风险估计 33
9.5风险因素分析 34
9.6风险防范和化解措施 35
9.7风险等级及结论 41
第十章 项目组织管理 43
10.1项目组织 43
10.2部门职责 44
10.3人员培训 45
第十一章 项目实施进度安排 46
11.1项目实施内容 46
11.2项目实施进度计划 46
第十二章 工程招投标 48
12.1项目招标范围 48
12.2招标组织形式 49
12.3评标组织、评标原则及决标 49
第十三章 投资估算和资金筹措 51
13.1投资估算 51
13.2资金筹措 53
第十四章 生态评价 54
14.1生态评价 54
14.2生态效益 54
14.3节能效益 55
14.4项目建设资金 55
14.5效益评价结论 55
第十五章 社会评价 56
15.1主要利益相关群体 56
15.2社会影响分析 56
15.3评价结论 57
第十六章 建议与结论 58
16.1实施措施及建议 58
16.2结论 59

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