机床公司高新技术厂房建设方案说明书.doc

第一章 工程概况
一、工程概况
本工程为****************工程。
工程名称
●机床公司高新技术*****厂房
建设单位
●*******************
基本特点
●高低跨建筑，双层彩钢板
建筑面积
●***********平方米
层数
●单层钢结构
建筑高度
●低跨部分檐高***米，高跨部分檐高****米
基础情况
●预埋件基础
本钢结构工程范围包括主体门式钢架安装。门式刚架主钢结构梁柱吊车梁的钢材采用现行国家标准《碳素结构钢》（GB700－88）规定的Q235B钢和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591－94）规定的Q345钢。非焊接的墙梁、支撑等构件采用Q235B钢。
本工程的关键环节在钢结构框架的安装，钢结构框架的安装质量直接涉及工程的可靠度，也是其后续工程即屋面安装、墙板安装以及楼层安装顺利进行的前提保证。在安装钢结构框架时，要设计合理的施工顺序，一方面保证施工的安全进行、顺利进行，一方面保证可以流水作业进而有序合理的质量和工期保证。
二、工程特点
本工程呈以下二个特点：
（1）构件品种多：本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，现场拼装工作量大，故各种构件必须按图纸要求分类编号，小构配件须分类打包，按安装步骤有组织运输、分块堆放整齐。
（2）工种多：本工程计划工期为73天，工期较紧，所以必须合理安排各工序平行交叉均衡施工，不可避免造成工种交叉作业等，故合理协调安排各工序工种的施工，以免造成不必要的窝工。
根据以上二个特点，我公司将在组织施工过程中，将克服各种不利条件和困难，用最科学的方法和饱满的精神，拼搏求实的工作作风，创一流的管理水平，一流的工程质量，一流的工程速度，以优良工程为目标，顺利完成该车间钢结构厂房工程项目。

第二章 工期与质量目标
我公司具有雄厚的技术力量，拥有强大的科研实力，丰富的实际施工经验。近年来我公司先后承接了一批民用与工业建筑项目的设计与施工工作，积累了丰富的施工经验和大量的施工技术资料。我公司对承接本项程具有极大的信心，对与此项工程相关单位的合作充满诚挚的意愿。为此我们组织了各类专业技术人员对施工图进行了细致的探讨，精心编制了本工程施工组织设计。我公司将依靠本公司的科研、管理、人才、技术、装备的优势，遵循设计、严守合同、精心组织，确保工程优质、如期完成。
一、项目管理目标
．质量目标
确保工程达到设计及使用要求，工程质量达到国家建安工程质量检验评定标准中的优良标准，一次验收合格率100%。
2．工期目标
本工程工期为100天。
3. 安全目标
确保无重大安全事故发生，轻伤频率控制在1‰以内。
4．文明施工目标
达到本企业文明施工工地的标准，争创文明样板工地。
5.质量目标
一次性验收合格。
二、项目管理组织机构
本工程施工管理将委派具有同类型工程施工经验的优秀管理人员组成工程项目经理部，项目经理部在公司总部领导下充分发挥企业的整体优势，按照“总部报务控制，项目受权管理，专业施工保障，社会协力合作”的公司项目管理模式，GB／T19001－2000标准模式建立的质量保证体系来运作，形成以全面质量管理为中心环节，以专业管理和优化企业及社会生产要素，以此出色地实现我公司的质量方针和质量目标，以及对企业的承诺。
为规范该项目的管理工作，项目经理部将执行公司颁布的《项目管理手册》、《质量保证手册》、《CI工作手册》、《项目技术手册》、《项目质量管理手册》、《项目安全管理手册》、《项目成本管理手册》。
三、主要岗位的职责
1．项目经理的职责
1）按授权范围负责项目合同的全面履约；
2）参与专业的合同谈判，并认真履行与业主签定的合同；
3）组织编写工程总结，参与公司组织召开的项目制造成本测算会议；
4）根据公司下达的制造成本，领导编制并保证项目制造成本计划的实施；
5）主持编制项目质量计划和施工组织设计；
6）指导商务经理做好合同管理工作；
7）是项目安全生产的第一责任者，工程质量的第一责任人。
2．质量负责人
1）全面负责项目质量检查监督工作。
2）对重点重要部位及工序实施全过程跟踪落实。
3）按工程形象进度，分阶段提出质量控制要点，并组织落实。
4）定期召开质量例会或分析会，研究质量状况及存在问题的负责人依情节严惩程序进行处罚。
3．安全负责人
1）在生产经理的直接领导下，履行安全生产工作的监督职责。
2）对项目各项安全生产管理制度的贯彻与落实情况进行检查和具体指导，及时发现薄弱环节或失控部位，并提出整改意见，并跟踪复查。
3）查处违章指挥、违章操作、违反劳动纪律的行为和人员，督促有关人员对重大事故隐患采取有效的控制措施，必要时可责令其停工并及时报告现场经理。
4）组织相关人员开展安全监督与检查工作。
四、公司总部对项目的管理
在工程合同签订后，公司根据工程需要配备经理部的各级管理人员，并根据对业主的承诺的工期、质量、安全、目标等下达责任状，项目根据责任书要求按照公司“项目管理手册”、“项目质量管理手册”、“项目安全管理手册”以及施工过程的协调和服务等要求组织施工。在施工过程中，公司总部除负责施工组织设计、质量计划、环境策划的审核外，还负责对项目施工阶段的各项管理进行监督和控制。主要部门职责如下：
1．项目管理部
1）负责组建项目经理部及项目经理人选的推荐和施工前期策划准备；
2）审核项目施工组织设计，对施工组织设计与技术方案的编制进行跟踪管理；
3）负责施工进度计划控制，生产要素的平衡调配；
4）负责编制项目预算制造成本，并定期检查执行情况；
5）参加项目经理部组织的结构工程及竣工工程的验收工作；
6）施工技术资料的管理定期抽检，竣工时对资料的审定；
7）下达《工程项目管理责任目标委托书》（包括质量、工期、安全等方面）。并定期检查、考核；
8）计量管理；
9）组织工程竣工验收；
4．安监部
1）督促项目安全保证体系的正常运行与安全生产责任制的落实；
2）督促项目认真贯彻执行各项安全管理制度；
3）参与重大安全技术措施的编制；
4）协助项目实施安全教育培训及年审工作；
5）负责现场CI形象策划与管理；
6）定期对项目施工现场的安全防护、临电、机电防护及文明施工进行检查；
7）对项目安全管理工作进行考核评定；
8）对项目安全总监的工作予以指导与帮助；
9）监督、控制重要劳动保护用品按规定采购并正确使用。
5．合约部
1）分包合约管理；
2）公司内部专业公司合约管理；
3）对业主指定分包方合约管理；
6．技术发展部；
1）结合工程特点，有针对性的组织项目经理部推广三新；
2）为项目经理部的科技示范项目提供技术信息与具体指导；
3）收集有关信息资料，建立信息资料库；
4）协助项目经理编制工程施工技术总结。
7．项目经理部
1）贯彻执行国家和工程所在地政府的有关法律、法规和政策，执行公司的各项管理制度；
2）维护公司的企业形象和社会信誉，尊重并贯彻业主的意见和要求；
3）遵照公司质量手册和对业主的承诺，制订项目质量工作计划，建立和运行质量保证体系，确保工程质量达到合约要求的标准；
4）参与业主合同谈判，认真履行与业主签订的合同；
5）按照合同工期的要求，编制项目施工总进度计划及季、月、周施工进度计划；
6）负责审核项目制造成本实施计划，并认真执行；
7）认真执行有关技术规范与标准，积极推广应用新技术、新材料、新工艺，工程竣工后，认真做好上述总结和项目管理总结；
8）做好文明施工，建立和运行环境保证体系；
9）对项目安全生产负责；
10）负责保修期内工程的所有保修工作；
五、材料采购
1．材料调剂和及时供应是确保施工工期和建立正常施工秩序的重要因素。作为项目技术部须随时掌握工程进行情况，由总工负责，编制严密的材料使用计划，项目物资部根据技术部提供的物资采购计划，在公司合格分包商名录中选择多家合格供应商，并通过对其材料、规格、性能、服务及价格等多方面考察或试验后，报总包、业主和监理审批择优选择。
2．除特殊注明外，本工程所用材料、材质、规格、施工及验收均按照国家批准的现行规范、规程办理。
3．本工程所用材料如需以其它规格材料代替，需经过核算，并征得业主、监理工程师和设计单位同意。进场的材料需按规范要求取样试验，合格后方可使用，严禁无证和不合格材料用于本工程上。所有材料的取样试验和保管、发放，项目经理派专人负责，积极采用环保材料，对于非环保型材料要尽量减少使用，对有毒有害材料严禁用于工程。

第三章 施工准备情况
一、施工现场平面布置
1．现场布置要求：
现场周边场地较狭窄，为保证施工现场内的畅通，确保进出场物流通畅。现场需保证一定量的办公用房及库房。钢结构构件运至现场后，按安装顺序分批吊运到安装现场并分散摆放。
2．临电布置要求说明
在施工现场配置二级配电箱。
二、施工机械设备准备
建筑施工需要消耗巨大的社会劳动，在一些繁重的劳动施工过程中实行机械化，可以减轻劳动强度，提高劳动生产率，有利于加快施工速度，保证施工质量。在施工过程中，施工方法的选择和施工机具的选择是紧蜜相连的，所以，在选择施工机具时，我们还要从施工组织的角度考虑到：施工方法的技术先进性与经济合理性的统一；施工机械的适用性与多用性的兼顾，尽可能充分发挥施工机械的效率和利用程度。
三、劳动力计划
根据工程特点、所采用的主要施工方法及施工作业进度计划施工劳动力计划安排如下：
各工种劳动力按动态管理，根据工程进展情况调整。
序号
工 种
人数
负 责 内 容
1
作业班长
1
现场作业指挥
2
安装工
12
钢结构、维护结构安装
3
测量工
3
测量、校正定位
4
电焊工
5
焊接
5
电工
2
现场电管理
6
司机
2
起吊
共计

25

四、工程安装进度计划
● 该钢构工程安装进度计划采用划分三级网络进行动态管理，一级网络为工程总安装进度计划，由甲方和公司共同管理，二级网络为各阶段施工安装进度计划，由公司与项目管理部共同管理，三级网络为细化至工序节点的工作计划，由项目部和各班组具体实施，本设计书中略。

第四章 施工组织管理网络
公司经理

项目经理

技术负责人

质量员
施工员
安全员

各施工班组长

彩 板
门 窗
钢结构

第五章 施工总体部署
一、施工现场平面布置
① 临时设施及材料堆场布置：
工期紧，施工内容多，故合理安排工序、布置现场临设（起重机行走路线）是关键。
施工道路：建筑物四周布置宽度不小于8米的临时道路，在A及B区分别设置二个横向通道，每个跨度内布置不小于8米的临时道路，便于卡车及吊车的行驶作业需要。
构件堆放地场：钢构件主要堆放于厂房内部的平地上，方便现场取用和构件拼接，钢构件需竖直堆放，两侧用短木支撑，防止倒覆。
临时用办公及宿舍：现场的临时办公及宿舍布置于业主提拱的预留用地上，在施工之前与土建单位协商，作好临时设置的布置工作。
② 解决临时用水、用电：
主要施工机械设备用电设配电箱，电源从业主提供的配电箱中引入；因钢结构工程为干作业，故施工过程中除生活用水（由业主免费提供）外基本无须用水。
二、施工现场临时设施主要有：临时办公、临时道路材料堆场等。
序号
用途
所需面积（㎡）
需用时间
备注
1
办公室
20
自开工到竣工
集中办公区
2
职工食堂
30
自开工到竣工
集中生活区
3
职工宿舍
80
自开工到竣工
集中生活区
5
合计
130

第六章、主要分部分项施工方法
一、构件制作与运输
依据厂内设备条件和钢结构制作的主要工艺流程，构件生产次序为：柱 梁 支撑 吊车梁 彩钢板安装等。依以上生产次序，生产过程中主要抓住以下几点：
1、放样
各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等与图纸准确无误
2、划线和号料
1）对尺寸较小的板、型材在不必要数控切割的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、熟悉样板上标注的符号和文字含意，搞清号料数量
2）号料前应核实钢材材质、炉批号等是否正确。并清除钢材表面油污、泥土等杂物。
3）号料时应标明需切坡口形式、角度、钝边以及组装构件号等。
4）主构件的号料要有检查线。检查线距边缘100mm,同时要在几何线上作出标记。
5）放样和号料允许偏差如下表:
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
A0.5㎜
对角线差
1.0㎜
宽度、长度
A0.5㎜
孔距
A0.5㎜
加工样板的角度
A20M
零件外形尺寸
A1㎜
6）孔距、基准线用划针；零部件外形尺寸打粉线或用石笔。
3、下料切割及铣平（含坡口）
包括气割、剪切和坡口。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在16～20mm以下时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
1）切割工具的选用：a、钢板：数控切割机、多头气割机或半自动气割机。b、型钢：型钢切割机。C、零件：剪切（板厚大于12mm不剪切）。d、临时切割：手工切割。
2）切割后应清除熔渣、氧化铁皮。
3）切割边缘及坡口不得有大于1 mm 的缺棱，如有应修补磨平。
4）钢柱上端需铣平处理。
5）板厚大于12mm米不得剪切加工。
6）气割和机械剪切的允许偏差如下:

项 目
允许偏差
零件宽度、长度
A2㎜
切割面平面度
0.05t且≤2.0㎜
割纹深度
≤0.2㎜
局部缺口深度
≤1.0㎜
边缘缺棱
≤1.0㎜
型钢端部垂直度
≤2.0㎜
4、H型钢组立：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。
5、H型钢矫正
1）钢材、加劲板拼接前应矫正平直。矫正时如用锤击法要垫锤垫，以免损伤母材。如用火焰矫正法，加热温度严禁超过900℃，Q235钢应自然缓慢冷却，严禁浇水速冷。
2）零部件矫正采用机械或火焰矫正法。
3）焊接H型钢一般采用H型钢翼缘矫正机矫正，厚翼缘H型钢翼缘矫正机无法矫正的和局部角度可用火焰矫正。
6、组装及焊接
组装
1）成品（部件）组装前必须熟悉图纸和工艺，零(部)件应按照图示与材料表对照吻合才能组装。
2）接料及组装前应检查零部件的外形尺寸、焊接要求、坡口形式等。对接焊缝和焊接H型钢“T”焊缝焊道两侧各50mm范围内的氧化铁、油污等影响焊接质量的杂物应清除干净。
3）所有钢板拼接一律采用等强拼接，必须设置引弧板。拼接时在平整的工作面上进行，有防止焊接变形的措施。
引弧板的规定：
板厚t≤20 引弧板规格50*80
板厚t〉20 引弧板规格80*100
门型焊接 引弧板规格100*150
4)焊缝的引弧板在离母材2mm处切割断，并用砂轮机打磨修平，严禁用锤击落。
5)翼缘与腹板、翼缘板与翼缘板的拼接缝错开不应小于200mm以上；翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接长度不应小于600mm。加劲肋与拼接缝应错开100mm以上。
6)组装时应使用合适的胎具、卡具和支撑，以保证构件的外形尺寸。组装完后设临时支撑（间距3～5m），以保证几何尺寸、吊运和翻身的安全。
7)组装前应对零件板进行矫正，合格后方可组装，构件组装完后要用钢印标明构件号，同时应标明各焊缝的焊角尺寸等。
8)对于其它零部件或背靠背型钢的隐蔽面(大气能进入的)，应先抛丸并刷上各层油漆。
9)构件组装应在自由状态下就位，严禁强制就位，并点焊牢固，方可焊接。。
10)构件组装的允许偏差见表：
项目
允许偏差
图例
对口错边（Δ）
t/10且不大于2.0㎜

间隙（a）
A1.0㎜
搭接长度
A5.0㎜

缝隙
1.0㎜
高度（h）
A2.0㎜

垂直度（Δ）
b/100且不大于2.0㎜
中心偏移（e）
A2.0㎜
型钢错位
连接处
1.0㎜

其它处
2.0㎜
11)H钢制作工序流程
12)坡口的位置需先用气体保护焊打底焊接，然后再进行埋弧焊焊接主焊缝。
13)制作H型钢见图1，
H型钢
14)测量H型钢对角线，保证截面尺寸。对角线差≤3mm。
15)所有的应力孔都不允许堵死。应力孔大小为R50㎜，筋板上的灌浆孔按图纸要求火焰切割而成。
16)组对焊接钢筋接头时注意保护内螺纹，需用胶带将钢筋接头的端部封上。
17)腹板与翼缘板需要拼接时，应在H型钢组装前进行。在组装成H型钢前必须对对接焊缝进行探伤，合格后方可装配成H型钢。
18)两翼缘板和腹板拼接焊缝应互相错开200mm以上。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接长度不应小于600mm
19)H型钢零件组装成H型钢前必须校正平整。
20)腹板为25mm的钢板与翼缘连接时还应该开坡口，坡口型式见图

21)组对好的H型钢必须检查合格后方可焊接
焊接
●焊接材料的选用：手工焊时，采用E43型焊条，其性能必须符合GB/T5117-95的规定；埋弧焊时，采用H10Mn2，其性能必须符合GB/T52937和GB/T12470的规定。
●埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢的焊接，对本工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为： H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊接后应进行矫正
●焊条的烘焙温度和烘焙时间按焊条说明书规定。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱内，随用随取。焊条取出2小时后，应重新烘干后再用，烘干次数不超过2次
●烘前准备：焊前必须去除施焊部位及其附近50mm～80mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，显露出金属光泽。
1）所有从事焊接(包括定位焊)的人员应有相应的合格证,严禁无证人员操作。
2）焊接方法如下：
部位
埋弧自动焊
CO2气体保护焊
手工焊
板材拼接
√

BH的主焊缝
√
√

贴角焊缝及其他

√
√
3）定位焊的焊角尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3且不小于4mm.
较薄钢板厚度（mm）
定位焊长度（mm）
间距（mm）
≤12
40～50
250～350
≥14
70～80
500～600
4）对接焊接

坡口形式示意图
a焊接厚度适用30~60mm。
b焊接方法采用气保焊打底与多层埋弧焊焊接。
c焊接参数：气保焊电流260-300A(Ø1.2)，电压30-34V；埋弧焊电流600-700A，电压32-38V，直流反接。
d保护气体：Ar：CO2气体 4:1 混合比 15-20 流量（min / L）。
5)焊接前应检查焊道的坡口形式、 定位焊有无裂纹及杂物是否清除干净，合格后方可施焊。
6)环境风速＞2米/每时，采用CO2气体保护焊应采取挡风措施。
7)焊接H型钢应对称施焊，减少焊接变形；在同一构件焊接时尽可能采用热量分散，对称方式施焊。焊接时应尽量采用船形焊接，焊缝应连续施焊一次完成。对于事先预热的焊缝不能一次完成，焊接前需重新预热。
8加劲肋、连接板的端部焊接应采用不间断围焊，引弧和熄弧点要距端部10mm以上，弧坑应填满。
9）板材预热问题
钢材牌号
接头最厚部件的板厚t(mm)
25≤t≤40
40＜t≤60
60＜t≤80
t＞80
Q235
-
60℃（90℃）
80℃（110℃）
100℃（130℃）
Q345
60℃（90℃）
80℃（110℃）
100℃（130℃）
140℃（170℃）
注：①、预热的加热区域为焊接坡口两侧，宽度为各焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度应在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。
10）严禁在焊缝区域外的母材上打火、引弧；焊接H型钢的两端应设引弧、收弧板。焊接出现裂纹时焊工不得擅自处理，应报告技术部门妥善处理。
11）焊缝同一部位的返修次数不得超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。
12）使用碳弧气刨时要保证刨槽角度，避免渗碳，清根后应进行打磨。
13）焊接质量
a焊缝波纹应均匀，不允许有裂纹、针状气孔。表面夹渣及焊瘤、飞溅、焊疤应清除干净。
b焊缝的外形尺寸应符合如下规定,未尽情况详见有关规定。
焊角尺寸K（mm）
K≤6 +1.5
K＞6 +3.0
角焊缝余高（mm）
K≤6 +1.5
K＞6 +3.0
对接焊缝余高（mm）
+0.5～3.0
c焊缝质量等级及无损检测
钢柱与柱底板连接采用全熔透一级焊缝
牛腿与钢柱连接采用全熔透一级焊缝
钢柱与钢梁连接采用全熔透一级焊缝
注：完全焊透焊缝 ，100%超声波。
d焊缝无损检测按《GB/T11345-89》 B类执行。
e低合金结构钢应在焊接完24h以后，方可进行焊缝探伤检验。
14)焊接变形控制
a厚板焊接（全熔透部位）变形大， 焊后矫正非常困难，因此主焊缝焊接时必须控制焊接顺序
b在熔透的部位焊接时加临时支撑，防止熔透区域的焊接收缩变形。
c腹板开钢筋孔、应力孔用仿形切割机或摇臂钻钻孔，柱上下对接的部位开坡口用半自动切割机。
7、制孔
1）采用划线钻孔的方法，在孔边画上石笔线，以便检查。
2）组孔使用数控钻床或钻模钻孔，钻孔时应核对钻模尺寸。
3）钻孔用的钻头磨制时注意切削肢角度尽量小，以防孔底部出台阶。
4）钻孔按施工图孔径要求钻制，钻孔后应用砂轮将孔周毛刺污物等清除干净。钻孔精度如下：
a、直径 允许偏差0~＋1.0㎜ ；b、圆度 允许偏差2.0㎜；C、垂直度 允许偏差≤0.03t且≤2㎜。
5）螺栓孔的允许偏差超出规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材相匹配的焊条补焊后重新制孔。
6）柱成品制孔应在构件精确矫正后进行。
7）采用叠板钻孔时，板叠厚度≤80mm ，钻孔时板必须夹紧固定。
8抛丸除锈
构件成品采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，构件的磨擦面经处理后再喷丸并加以保护，磨擦面应规定要求制作，并做抗滑移系数试验，以确保磨擦系数达到要求，经处理的磨擦面不得有飞边，毛刺、焊疤或污损等，喷丸除锈等级应在Sa2.5级以上，并保证下下道涂装工程的可靠。
9构件涂装
A、钢结构表面处理
钢构件被涂装前必须进行彻底清洗，要求无锈蚀、无油污、无灰尘。喷砂除锈方式以钢珠自动除锈机或工喷砂除锈施工，要求达到喷砂等级为 Sa2.5，抛丸除锈后6小时内喷一道底漆；上述除绣等级均按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级》（GB8923-88）的规定执行。
当钢材表面温度低于露点以上3℃，抛丸除锈工作停止，不能涂漆。
当空气湿度大于80%，不允许进行涂装。
涂装前钢材表面不允许再有锈蚀，否则应重新抛丸除锈。
B、涂装方法
涂装方法为喷涂、刷涂为主。根据油漆使用说明和现场条件采用合适的环境、温度和涂装方法。
对需涂放涂料的的构件，进行二度底漆后出厂。
C、涂层应均匀饱满，严禁漏涂、误涂、起泡、脱皮和返锈，并防止发生皱皮、流坠等现象。
D、涂装工艺流程

E、涂装环境
施工环境温度由于涂料的特性不同，要求的施工温度也不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制，一般应控制在5~35℃之间。
施工环境湿度：施工环境，一般控制相对湿度不大于80％，也可以控制钢材表面的温度，即钢材表面温度应高于露点温度3℃以上，方允许施工。
施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。
在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。
F、禁止涂料的部位
密封的内表面。
待焊接的部位、相邻两侧各50cm范围内以及超声波探伤区域。
设计上注明不涂漆的部位。
9构件标记
1）构件均应在组装焊接结束后、报专检之前打上钢印并编号，构件编号的一般方式：构件编号需用钢印标出，钢印深度为≤0.5㎜，不得用油漆编号。
2）标写构件编号的方法：位置柱子底向上1000㎜处，在构件翼缘上。
3 ）每根钢柱上应标识安装方向，只标构件北面用英文字母“N”表示，布置图上北。
4）构件出厂前，每根柱子上用钢冲标出柱子的轴线、标高线，还要将柱子轴心线引到柱底板的四个侧面，用3点钢冲眼表示。
10钢构件验收
出厂前必须对钢构件进行验收，出厂的成品构件应具有出厂合格证及有关技术文件等，必要时在工厂内进行预拼装，检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可出厂。
11成品的堆放及装运
钢构件制作完毕后，考虑到不能及时运出或暂时不需安装，故需及时分类标识、分类堆放。堆放需考虑到安装运出顺序，先安装的构件应堆放在装车前排，避免装车时的翻动。钢构零配件及小型构件须分类打包捆扎，必要时进行装箱，箱体上应有明显标识。例如拉杆等细长杆件可用镀锌铁丝捆绑扎，但每捆重量不宜过大，吊具不要直接钩在捆所铁丝上。彩板及配件按规定包装出厂，包装必须可靠避免损伤或刮痕，每件包装巾上标签，注明材质、形状、数量及生产日期。选择合理装卸机械，尽量避免构件在装卸时损伤，特别是要考虑该工程屋面板较长的情况。成品装车时尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转，装运构件时务使下面的构件不受上面构件重量的影响而发生下垂弯曲现象，故下面的构件应垫以足够数量的枕木。成品装车时应成套，以免影响安装进度。因该工程运输采用公路运输，故装运的高度极限为4.5m，构件长出车身不得超过车间2米。
12、钢结构制作主要工艺流程
钢结构制作主要工艺流程见下面流程图NO.4－A：

二、钢结构基础工程
该钢构工程基础虽由土建专业队负责施工，但当基础垫层砼凝固后开始绑扎钢柱砼基础钢筋时，钢结构工程项目部随之立即派专业技术人员进行钢柱预留槽指导工作。为确保上部结构安装质量，也必须与土建施工单位密切配合，共同把关。
三、钢结构安装工程
　1、钢结构安装准备工作
● 钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高，并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。
2、钢结构安装
●该工程系采用一台16吨和一台30吨汽吊进行吊装，次构件及板材采用人工悬拉，钢柱吊装采用单机旋转法吊装，梁由于跨度大，又是多节组成故先在地面拼装后再吊装，同时人工抬升辅助拼装，钢梁扶正翻身起板采用一点或两点起板法。为确保吊装安全和避免吊机停转次数，该工程钢结构吊装按行进路线的先后顺序吊装施工，且吊装时先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。
1） 应当利用吊车将各自负责的区域的钢柱从A轴靠近1轴开始依次进行吊装。
2）吊装钢柱过程中应当同时进行钢柱的校正和钢大梁的拼装工作。钢柱吊装完毕和校正完毕，进行钢梁的吊装，计划每一带毗刚架吊装四钩子。
拼装时对容易变形的构件应作强度和稳定性验算，必要时采取加固措施。设计要求顶紧的节点，相接触的两个平面必须保证有70%以上梁紧贴，用0.3mm塞尺检查，插入深度的面积之和不得大于总面积的30%，边缘最大间隙不得大于0.8mm，需要利用已安装的结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并采取措施防止损坏结构，确定几何位置的主要构件，应吊装在设计位置上，在松开吊钩前就作初步校正并固定。
3）吊装钢梁的同时，每两榀之间的系杆、柱间支撑同时在钢柱和钢梁校正之后安装，与刚架形成稳定的框架体系。依次进行吊装直至完毕。
4）檩条、墙梁、支撑、拉条以及隅撑在钢梁吊装时应当可以进行交叉作业，在吊装钢梁同时人工或葫芦用绳索安装支撑体系。
　3.屋架的吊装
●屋架绑扎
    屋架的绑扎点应选在上弦节点处，左右对称，绑扎中心（即各支吊索的合力作用点）必须高于屋架重心，使屋架起吊后基本保持水平，不晃动、不倾翻。吊索与水平线的夹角不宜小于45°，以免屋架承受过大的横向压力，必要时可采用横吊梁。屋架的绑扎见如图所示。
本工程厂房较长，根据结构特点钢梁在吊装时采用4点分段式吊装。
●屋架的扶直与排放
    屋架扶直时应采取必要的保护措施。
    屋架扶直有正向扶直和反向扶直两种方法。
    屋架扶直之后，立即排放就位，一般靠柱边斜向排放，或以3～5榀为一组平行于柱边纵向排放。
●屋架的吊升、对位与临时固定
    屋架的吊升是将屋架吊离地面约300mm，然后将屋架转至安装位置下方，再将屋架吊升至柱顶上方约300mm后，缓缓放至柱顶进行对位。
    屋架对位应以建筑物的定位轴线为准。
    屋架对位后立即进行临时固定。
  ●屋架的校正及最后固定
    屋架垂直度的检查与校正方法是在屋架上弦安装三个卡尺，一个安装在屋架上弦中点附近，另两个安装在屋架两端。
    屋架垂直度的校正可通过转动支撑的螺栓加以纠正，并垫入斜垫铁。
    屋架的临时固定与校正如图所示。
    屋架校正后应立即电焊固定
4、檩条及支撑系统的安装
● 檩条及支撑系统应配合钢结构吊装，进行交叉作业，流水施工。
● 支撑应按规定要求及时安装,要求安装位置准确,达到设计要求，确保钢结构整体刚度和稳定性。
● 吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度，为确保连续构件间的正确准线，需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑。调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松，当柱已达到垂直度时，则柱撑应该最后锁紧到“拉紧”状况，但不要把斜撑锁太紧而损害构件。从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整水平支撑，并对齐屋顶梁就能保持屋顶垂直。总之只有待调整所有构件垂直度方正后方可锁紧斜撑。
● 屋面、墙面系杆及拉杆安装时要及时调整檩条的水平度，并纠正檩条因运输或堆放中造成的弯曲变形等。

第七章、针对本工程特点采用的特殊措施
一 、主要抓好测量定位工作和节点连接（焊接和栓接）工作。
1． 测量
为了能满足结构安装的精度，又能满足工程的施工进度，测量仪器的选择和测量方案的简便可靠至关重要。
① 基础检查、放线、标高块设置
由于涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一并经标定。
(a).基础的复校定位应使用轴线控制点和测量轴线的基准点, 基础检查埋设应符合GB 50205-2001规定的标准。
(b).处理基础表面杂物, 在基础表面弹出柱列纵横轴线。
(c).标高块调定后, 由土建施工单位在柱底范围内根据标高灌筑砼。对轴线的复测
② 对土建移交的控制点、轴线进行复测，及时修正。
③ 测量放线
对所需的控制线进行测放，并将其引出保证通视。
④ 在安装前对钢构件应按有关规定进行外形尺寸的检测。
⑤ 纵、横向轴线测量根据全站仪确定定位点，控制点采用经纬仪放轴线。
⑥ 标高测量根据总包提供标高控制点，采用水准仪测试水平标高。
核对好钢尺、经纬仪、水平仪及其它测量工具后，首先根据设计图纸的位置确定好梁和柱的位置，然后放出钢结构安装位置线及辅助线，用色泽鲜艳、牢固的颜色标出。
2． 焊接
2. 1焊工：选派经考试合格电焊工进行现场焊接工作。
2. 2焊接工艺
1. 焊接质量的好坏直接影响装配质量，因此在构件安装时，要严格控制焊接处的间隙，错边等误差，经安装装配后的焊接节点须经专人检查合格后才能交焊工施焊。
2. 焊接前的准备工作
* 装配好的焊接节点经专人检查合格后交于焊工施焊；
* 检查焊接位置的脚手搭设是否安全可靠；
* 清理焊接坡口区；
* 将经烘焙的焊条用保温筒带至现场焊接地点。
3. 焊接工作
* 为避免焊接变形，焊接时采用对称焊接；
* 焊接过程中逐道焊缝清渣，除飞溅物，发现缺陷及时用角向砂轮打磨，除去缺陷；
* 焊接工作结束，将焊缝区及焊接工作位置场地清理干净，转移到下一焊接节点。
4. 焊后检查
待焊缝冷却后，进行焊缝外观检查，并在24小时后对完全坡口熔透焊缝进行超声波探伤检查。
* 焊缝外观质量要求：
**焊缝中不得有裂缝；
**焊缝金属与母材间完全熔合，所有坡口均被填满；
** 焊缝不应溢瘤。
*无损探伤检查：
**对一级（二级）焊缝进行100%（20%）超声波探伤。
3 高强螺栓施工
3. 1螺栓安装
1. 高强度螺栓连接安装时，每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量，由安装时可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定：
①.不得少于安装总数的1/3；
②.不得少于两个临时螺栓；
③.冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。
2. 不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭距系数的变化。
3. 高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。
4. 安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓。如不能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修理，修理后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。严禁气割扩孔。
5. 安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
3.2螺栓紧固
1. 高强度螺栓施工所用的扭距扳手，使用前必须校正，其扭距误差不得大于±5%，合格后方准使用。
2. 高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。初拧扭距为施工扭距的50%。
3. 大六角头高强度螺栓初拧或复拧后应用不同的颜色在螺母上涂上表记，以免漏拧。
4. 高强度螺栓在初拧、终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧。而且初拧、终拧应在同一天完成。
二、钢结构涂装工艺
1．涂装工程的施工管理
⑴施工环境：
本防腐系统施工温度要求在10℃～30℃，相对湿度不大于80%，同时在雨、雾、雪和较大量灰尘条件下，禁止在室外施工。
⑵施工准备：
在涂装前，先检查钢材表面处理是否达到防锈等级的要求，是否仍有返锈或重新污染的现象，否则应重新处理，同时除锈后要求在12小时以内即喷底漆。对于不需涂装和禁止涂漆部位，应事先用胶纸带遮盖起来以免涂上漆。涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等，是否超过贮存期，否则应复验合格后方可使用；开桶前应进行搅拌，观察有无结块，否则不可使用；搅拌后应测定其粘度，并用配套的稀释剂调整粘度到施工要求规定的范围内，夏天应取规定的下限，冬天则取上限。
⑶施工方法与质量检验：
本防腐系统涂料以喷涂为主，以提高工效