年产80万吨汽油加氢装置改造单元总体试车方案方案大全.doc

****有限公司

80万吨/年汽油选择性加氢装置改造单元

总体试车方案

（装置投料试车部分）

年 月 日

131

目录
一、装置概况及试车目标 1
二、试车的组织与指挥系统 2
三、试车应具备的条件 4
四、试车程序、进度及控制点 10
4.1装置全面大检查 10
4.2 公用工程引用及吹扫方案 19
4.3装置设备水冲洗及水联运 28
4.4 临氢系统初次气密 30
4.5 单机试运方案 32
4.6 催化剂装填方案 53
4.6 切换新鲜原料方案 76
五、试车负荷与原料、燃料平衡 86
原料油 86
氢气 87
六、试车的水电、汽、风、气的平衡 87
表6-2 水用量 88
表6-3 电用量 90
表6-4 蒸汽用量 92
表6-5 压缩空气用量 92
表6-6 氮气用量 93
表6-7 燃料用量 93
七、工艺技术指标、联锁值、报警值 93
7.1主要工艺控制指标 93
7.2报警及联锁控制措施 94
八、开、停车与正常操作要点及事故应急措施 95
8.1操作要点： 96
8.2 事故应急措施 97
九、环境保护 108
9.1环境事故处理原则 108
9.2应急处理措施 108
9.3泄漏口处理 109
9.4泄漏物的处理 109
9.5事故应急响应 110
9.6应急物资配备 111
9.7环保应急处置 112
十、防火、防爆、防中毒、防窒息等安全措施及注意事项 113
10.1安全防护措施 113
10.2作业场所安全防护设施 116
10.3紧急处理设施 118
10.4减少与消除事故影响设施 119
10. 5紧急个体处置设施 121
十一、试车保运体系 125
指挥部下设专门机构组成（7个） 125
十二、 试车的难点及对策 128
十三、试车可能存在的问题及解决办法 128
13.1概要 128
13.2 超压保护 128
13.3 安全阀 129
13.4低压瓦斯气处理 129
13.5火灾防护 130
13.6进入容器前的安全准备工作 131
13.7其它安全措施 131
13.8 可能发生的安全生产事故及应对措施 132
十四、试车成本预算 133

一、装置概况及试车目标
1.1装置概况
汽油选择性加氢装置改造单元总体设计由北京**工程有限公司完成。根据全厂加工总流程安排，装置设计规模为80万吨/年，按年运行8000小时设计，本装置设计规模如下：
汽油选择性加氢部分设计规模： 80万吨/年
汽油选择性加氢装置改造单元由法国axens提供工艺包，根据原料油的组成、性质等基础数据，采用axens公司生产的KF845全馏分加氢催化剂、KF806重汽油脱硫催化剂和KF841精制催化剂，所有工程设计由****工程有限公司完成。本装置以催化汽油为原料，经过全馏分二烯烃饱和、汽油组分切割、重汽油脱硫生产超低硫精制汽油，满足国ⅴ车用汽油质量标准。
1.2 试车指导思想
试车工作要遵循“单机试车要早，吹扫气密要严，联动试车要全，投料试车要稳，经济效益要好”的原则，做到安全稳妥，一次成功。
整个试车过程要结合先进管理理念，始终推行贯彻“工作有计划，行动有方案，步步有确认，事后有总结”的“四有工作法”。必须坚持高标准、严要求、精心组织、精心实施。坚持“安全第一、环保优先”的原则，一切服从于安全，不能确保安全坚决不开工，试车全过程操作必须受控；施工进程与试车进程统筹安排，密切配合，形成工程建设一体化的管理网络；坚持科学与实事求是的原则；坚持经济合理的原则。
试车必须做到生产准备要充分（组织准备、人员准备、技术准备、物资准备、资金准备）；各类试车方案编制要科学（单机试车方案、联动试车方案、投料试车方案、事故预想处理方案等）；工程扫尾及“三查四定”工作要严细，问题整改要及时；试车过程每一步未达到“稳态”及“稳态”的条件与状态未确认，坚决不进入下一步；生产考核要全面。
根据项目的总体进度统筹，在保证项目的设计质量、施工质量及物资采购质量的前提下，要保证项目的总体进度，认真做好试车前的各项准备工作，严格按照各自职责及相关标准做好项目投料试车前的各项工作；实现项目建设、试车的安全、平稳及投产一次成功，达到早见效益的目的。
目标：工程投资控制在初步设计概算之内；工程质量合格率确保100％；2016年5月20日完成装置中交；2016年6月23日出合格产品。
1.3试车应达到的标准
1）试车，一次投料试车成功；
2）不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤亡、环保事故；
3）安全、环保、消防和工业卫生做到“三同时”（安全、环保、消防和工业卫生设施与生产装置同时设计、同时建设、同时投用），监测指标符合标准；
4）努力控制好试车成本，试车费用控制在预算之内，做到投料试车有效益。

二、试车的组织与指挥系统
为加强汽油加氢项目试车统一领导与指挥，做到组织有序、协调一致，安全第一、质量至上、组织严密，方案科学，组织以****为主，设计单位、施工单位、以及国内外专家等参加的试生产队伍，成立工作领导小组和试车指挥部，负责协调和指挥开车，做到无重大火灾发生、无爆炸事故、无人身伤亡事故、无设备损坏事故、无环境污染事故等，力争开车一次成功。
具体人员构成和工作职责如下：
2.1试生产领导组织机构
2.1.1试生产准备工作领导小组
组 长：
副组长：
组 员：

2.1.2 工作职责
(1) 认真贯彻**总部有关指示精神，直接领导各项生产准备工作和投料试车工作。
(2) 确定投料试车的总体原则、目标、方针和工作进度。
(3) 定期召开领导小组会议，协调解决工程收尾和投料试车的重大问题。
(4) 领导有关单位严格按《集团公司建设项目生产准备与投料试车规定》进行“三查四定”、中间交接、开工条件确认等工作的开展。
(5) 督促有关单位做好开工物料准备和《总体试车方案》、《操作规程》等有关技术方案的制订工作。
(6) 检查指导投料试车过程中重点与关键环节的完成情况，考核投料试车中的主要节点和工作目标。
(7) 争取地方各部门对投料试车工作的支持，确保良好的外部环境。
(8) 发布开工令。
2.2 试车指挥部及专业组机构
2.2.1 试车指挥部
2.2.1.1 指挥部成员
总指挥：
副指挥：
成 员：

2.2.1.2 工作职责
(1) 在工作领导小组的直接领导下，负责组织指挥投料试车的日常工作。
(2) 定期召开试车指挥部会议，协调解决投料试车过程的主要问题。
(3) 严格按照《集团公司建设项目生产准备与投料试车规定》的要求，组织各装置的“三查四定”、中间交接、“四不开车”检查及开工条件确认等工作。
(4) 督促有关部门做好开车的准备工作和各装置的《开工方案》、《操作规程》等有关技术方案的编写、初审工作。
(5) 按投料试车统筹的总体要求，组织协调各部门做好开车前的准备工作，确保装置安全稳妥一次投料试车成功。
(6) 负责落实投料试车全过程的安全环保措施和方案，组织处理投料试车过程的突发事件，确保投料试车全过程符合HSE 要求。
2.2.2.1 试车指挥部下设专业组
生产指挥部下设运行、项目、公用工程、电器、仪表、储运和罐区、产品检验、计量及管理信息等数个专业组，其职责为：
(1) 在试车指挥部的领导下，参加装置、单元的三查四定和单机试车，负责联动试车、投料试车等工作中具体事项。
(2) 制定本专业部门的生产准备和各种台账等，并组织实施。
(3) 完成试车指挥部下达的各项工作任务。
(4) 各部门负责人：运行部徐明、项目部王新民、公用工程部徐浩勇、运维中心电器赵志田、仪表王维涛、储运部李学著、质检中心金林平、管信部马邦达及计量中心杨从海。
2.3 技术专家顾问组和开车保障队
2.3.1 试车技术专家顾问组
在**企业、设计与科研单位拟请中**等技术专家，组成试车技术顾问组，负责分析试车的技术难点并提出相应的对策。
****应认真听取专家的意见，充分发挥专家顾问组的技术指导作用。对于专利或专有的技术设备，在重大问题的决策之前，充分听取专家的意见。
专家顾问组有中**齐鲁炼厂专家组成。
2.3.2 试车开工保障队
鉴于****的人员经验少、开工时间短，工作量大等原因，首次开工不可预测因素多，拟从中**的企业聘请实践经验丰富、技术能力强的人员组成开工保障队。开工保障队参加“三查四定”、单机试运、联动试车、投料试车等工作。试车以****为主，开工保障队主要起技术指导、操作把关等作用。
2.4 试车保运体系
项目部组织由设计、施工等单位参加的、强有力的保运领导班子，统一指挥试车期间的保运工作。
其工作职责：在工程中间交接后，制定保运模式和策略，确保投料试车顺利进行。当工艺出现问题时，项目部本着“谁设计谁解决”的原则进行处理；当设备出现问题时，供应商、安装单位负责处理。
保运人员应24小时现场值班，工种、工具齐全，做随叫随到、跟踪服务。
试车指挥部的目标
确定中试装置的试车整体进度关键点，下达试车指令，布置试车任务；全面负责试车重大工作的安排、协调、监督及检查；组织协调试车涉及的二级厂之间物料互供工作；主持召开试车阶段重要会议，对试车工作中出现的工艺、设备、安全等重大问题进行决策研究，负责审定试车总体部署、总体试车方案和试车管理考核制度，使装置单机试运、中间交接、联动试车工作有序进行，从而确保投料试车工作高标准、高质量，达到一次试车成功的目标。
三、试车应具备的条件
投用前必须认真组织检查确认投料试车条件是否具备，由建设单位组织检查。投料试车必须坚持高标准、严要求、精心组织、发扬“三种精神”（全局精神、拼搏精神、科学精神），做到“四不开车”（条件不具备不开车，程序不清楚不开车，指挥不在场不开车，出现问题不解决不开车），按照批准的试车方案和程序进行，坚持应遵循程序一步也不能减少，应达到的标准一点也不能降低、应争取的时间一分钟也不能放过的原则，在投料前严格检查和确认投料试车应具备的条件。
3.1 单机试车及工程中间交接完成
3.1.1 工程扫尾和单机试车工作已完成
1）在项目中试装置工程安装基本结束时，监理公司和施工单位应抓好收尾、保试车工作，按照设计和试车要求，合理组织力量，认真清理未完工程和工程尾项，按照试车总体进度负责整改消缺；公司生产部抓试车、促收尾，协调并衔接好收尾与试车的进度，组织生产人员及早进入现场，及时发现问题，以便及时整改。
2）工程按照设计内容安装结束时，施工单位自检合格后，由监理公司、项目部等质量监督部门进行工程初评，项目部组织生产、施工、设计、质监等单位，按汽油加氢系统、以及外部配套系统等，分专业进行“三查四定”（三查：查设计漏项、查施工质量隐患、查未完工程；四定：对检查的问题定任务、定人员、定措施、定整改时间）。
3）通用机泵以及其相关的电气、仪表、计算机等的检测、控制、联锁、报警系统，在安装结束后都要进行单机试车。其目的是检验设备的制造、安装质量和设备性能是否符合规范和设计要求。
4）除大型压缩机系统由中**第四建设有限公司负责试车工作外，其它转动设备的单机试车，由生产部组织，建立试车小组，由施工单位编制试车方案和实施，生产部配合，公司项目部、采购部、监理公司等单位参加。
5）单机试车时需要增加的临时设施（如管线、阀门、盲板、过滤网等），由施工单位提出计划甲方审核，施工单位进行施工。
6）单机试车所需要的电力、水、润滑油物料等由甲方部门负责提供。
7）单机试车过程中要及时填写试车记录，单机试车合格后，由甲方组织监理公司、工程施工单位、生产厂家等人员进行确认、签字。
8）关键设备单机试车应具备以下条件：
（1）关键设备安装完毕，质量评定合格；
（2）系统管道耐压试验和冷换设备气密试验合格；
（3）系统氮气吹扫、气密合格，低压系统工艺和蒸汽管线吹扫或清洗合格，注水系统用除盐水冲洗合格；
（4）设备和机泵等动设备润滑油、密封油、控制油系统清洗合格；
（5）安全阀调试合格并已打好铅封；
（6）与试车相关的电气、仪表、计算机等调试联校合格；
（7）试车方案已批准，指挥、操作、保运人员到位；测试仪表、工器具、防护用品、记录表格等准备齐全；
（8）试车设备与其相连的系统已经隔离开，盲板打好并具备自己的独立系统；
（9）试车区域已划定，有关人员凭证进入；
（10）试车需要的工程安装资料施工单位已整理完，能提供人员借阅；
9）关键设备单机试车，甲方组织，成立试车小组，由施工单位编制试车方案，经施工、生产、设计、制造厂等范围联合确认，并做好记录；试车操作由甲方人员熟悉试车方案、操作方法、考试合格取得上岗证的人员进行操作。
3.1.2 系统试压、清洗、吹扫、严密性试验完成
1）系统试压、清洗、吹扫、严密性试验由施工单位编制方案，施工单位实施、生产部配合，并最终确认。
2）系统试压、清洗、吹扫、严密性试验要严把质量关，使用的介质、温度、流量、压力等参数及检验方法，必须符合设计和规范的要求，引进的设备设施应达到外商提供的标准。
3）系统进行清洗、吹扫时，严禁不合格的介质进入机泵、冷箱、塔、空冷器、反应器等设备；管道上的孔板、流量计、调节阀、测温元件、变送器等在化学清洗或吹扫时应予以拆除；管线内的焊渣、铁屑、泥沙等杂质、赃物在清洗或吹扫过程中不得进入上述设备中；焊接的阀门要拆掉阀芯或处于全开状态。
4）工艺管线、设备吹扫与使用介质，应根据其工艺、设备的工况不同而选择不同的吹扫介质。装置反应部分的工艺管线及设备，吹扫介质原则上选用氮气。在氮气有限的情况下，可先用工业风，然后再用氮气吹扫。反应器及临氢系统严禁用水冲洗、蒸汽吹扫。
5）公用工程管线的吹扫介质确定如下：
（1）氮气、工业风、仪表风、新鲜水、除盐水及消防水等系统，一律选用各自本身介质进行吹扫。
（2）燃料气系统选用1.0MPa蒸汽或氮气吹扫。
（3）密闭排放污油系统（轻重污油地下管沟管线）采用水冲洗。
6）油路管线系统采用水冲洗、1.0MPa蒸汽吹扫。
7）试压、清洗、吹扫、严密性试验结束后，由施工单位交生产车间进行充氮气保护。
3.1.3 工程中间交接
工程中间交接标志着工程施工安装的结束，也标志着单机试车转入联动试车阶段，是施工单位向建设单位办理交接的一个必要程序。中间交接只是装置保管、使用责任的移交，不解除施工单位对工程质量、竣工验收应负的责任。工程中间交接后，项目部、监理公司对工程继续负责，直到竣工验收。
1）工程中间交接应具备的条件：
（1）工程设计内容施工完；
（2）工程质量初评合格；
（3）工程已办理中间交接手续，已办理使用证；
（4）工艺、动力管道的耐压试验完，系统清洗、吹扫、严密性试验完毕；
（5）静设备强度试验、无损检测、清扫完毕；
（6）动设备单机试车合格（需实物料或特殊介质而未试车者除外）；
（7）装置电气、仪表、计算机、防毒防火防爆等系统调试联校合格；
（8）设备位号和管道介质名称、流向标志齐全；
（9）装置区及外围配套系统现场施工用临时设施已拆除，工完、料尽、场地清、无杂物、无障碍，竖向工程施工完，防腐保温基本完成；
（10）“三查四定”的问题已整改消缺完毕，遗留尾项问题已处理；
（11）对联动试车有影响的设计变更处理完，其它未完属项责任、完成时间已明确。
2）工程中间交接的内容
（1）按设计内容对工程实物量的核实交接；
（2）工程质量的初品资料、单机试车记录及有关调试记录的审核验证与交接；
（3）安装专用工具和剩余随机备件、材料的交接；
（4）工程尾项清理及完成时间的确认；
（5）随机技术资料的交接。
3）工程中间交接先由生产部组织中试车间、施工单位、设计单位、项目部、监理公司等按单元工程、分专业进行中间验收，最后组织生产人员、施工单位、设计单位、项目部、监理公司等参加中间交接会议，并分别在工程中间交接协议书及附件上签字确认。
3.2联动试车已完成
（一）干燥、置换、催化剂装填、计算机仪表联校等已完成并经确认。
（二）设备处于完好备用状态。
（三）在线分析仪表、仪器经调试具备使用条件、工业空调已投用。
（四）汽油加氢装置的检测、控制、联锁、报警系统调校完毕，防雷防静电设施准确可靠。
（五）现场消防、气防等器材及岗位工器具已配齐。
（六）联动试车暴露出的问题已经整改完毕。
3.3人员培训已完成
（一）国内外同类装置培训、实习已结束。
（二）已进行岗位练兵、模拟练兵、防事故练兵、达到“三懂六会”（三懂：懂原理、懂结构、懂方案规程；六会：会识图、会操作、会维护、会计算、会联系、会排除故障），提高“六种能力”（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，防事故能力，自我保护救护能力，自我约束能力）。
（三）各工种人员经考试合格，已取得上岗证。
（四）已汇编国内外同类装置事故案例，并组织学习。对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“四不放过”（事故原因未查清不放过，责任人员未处理不放过，整改措施未落实不放过，有关人员未受到教育不放过）的原则已进行分析总结，汲取教训。
3.4各项生产管理制度已建立和落实
（一）岗位分工明确，班组生产作业制度已建立。
（二）各级试车指挥系统已落实，指挥人员已值班上岗，并建立例会制度。
（三）各级生产调度制度已建立。
（四）岗位责任、巡回检查、交接班等相关制度已建立。
（五）已做到各种指令、信息传递文字化，原始记录数据表格化。
3.5经批准的化工投料试车方案已组织有关人员学习
（一）工艺技术规程、安全技术规程、操作法等已人手一册，化工投料试车方案主操以上人员已人手一册。
（二）每一试车步骤都有书面方案，从指挥到操作人员均已掌握。
（三）已实行“看板”或“上墙”管理。
（四）已进行试车方案交底、学习、讨论。
（五）事故应急预案已经制定并经过演练。
3.6保运工作已落实
（一）保运的范围、责任已划分。
（二）保运队伍已组成。
（三）保运人员已上岗并佩带标志。
（四）保运装备、工器具已落实。
（五）保运值班地点已落实并挂牌，实行24小时值班。
（六）保运后备人员已落实。
（七）物资供应服务到现场，实行24小时值班。
（八）机、电、仪修人员已上岗。
（九）依托社会的机、电、仪维修力量已签定合同。
3.9供排水系统已正常运行
（一）水网压力、流量、水质符合工艺要求，供水稳定。
（二）循环水系统预膜已合格、运行稳定。
（三）化学水、消防水、冷凝水、排水系统均已投用，运行可靠。
3.8供电系统已平稳运行
（一）工艺要求的双电源、双回路供电已实现。
（二）仪表电源稳定运行。
（三）保安电源已落实，事故发电机处于良好备用状态。
（四）电力调度人员已上岗值班。
（五）供电线路维护已经落实，人员开始倒班巡线。
3.9蒸汽系统已平稳供给
（一）蒸汽系统已按压力等级运行正常，参数稳定。
（二）无跑、冒、滴、漏，保温良好。
3.10供氮、供风系统已运行正常
（一）工艺空气、仪表空气、氮气系统运行正常。
（二）压力、流量、露点等参数合格。
3.11化工原材料、润滑油（脂）准备齐全
（一）化工原材料、润滑油（脂）已全部到货并检验合格。
（二）润滑油三级过滤制度已落实，设备润滑点已明确。
3.12备品配件齐全
（一）备品配件可满足试车需要，已上架，帐物相符。
（二）库房已建立昼夜值班制度，保管人员熟悉库内物资规格、数量、存入地点，出库满足及时准确要求。
3.13通讯联络系统运行可靠
（一）指挥系统通讯畅通。
（二）岗位、直通电话已开通好用。
（三）调度、火警、急救电话可靠好用。
（四）无线电话、报话机呼叫清晰。
3.14物料贮存系统已处于良好待用状态
（一）原料、燃料、中间产品、产品贮罐均已吹扫、试压、气密、标定、干燥、氮封完毕。
（二）机泵、管线联动试车完成，处于良好待用状态。
（三）贮罐防静电、防雷设施完好。
（四）贮罐的呼吸阀、安全阀已调试合格。
（五）贮罐位号、管线介质名称与流向标识完全，罐区防火有明显标志。
3.15物流运输系统已处于随时备用状态
（一）铁路、公路、码头及管道输送系统已建成投用。
（二）原料、燃料、中间产品、产品交接的质量、数量、方式等制度已落实。
（三）不合格品处理手段已落实。
（四）产品包装设施已用实物料调试，包装材料齐全。
（五）产品销售和运输手段已落实。
（六）产品出厂检验、装车、运输设备及人员已到位。
3.16安全、消防、急救系统已完善
（一）经过风险评估，已制订相应的安全措施和事故预案。
（二）安全生产管理制度、规程、台帐齐全，安全管理体系建立，人员经安全教育后取证上岗。
（三）动火制度、禁烟制度、车辆管理制度等安全生产管理制度已建立并公布。
（四）道路通行标志、防辐射标志及其他警示标志齐全。
（五）消防巡检制度、消防车现场管理制度已制定，消防作战方案已落实，消防道路已畅通，并进行过消防演习。
（六）岗位消防器材、护具已备齐，人人会用。
（七）气体防护、救护措施已落实，制定气防预案并演习。
（八）现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及。
（九）生产装置、罐区的消防水系统、消防泡沫站、汽幕、水幕、喷淋以及烟火报警器、可燃气体和有毒气体监测器已投用，完好率达到100％。
（十）安全阀试压、调校、定压、铅封完毕。
（十一）锅炉、压力容器、压力管道、吊车、电梯等特种设备已经质量技术监督管理部门监督检验、登记并发证。
（十二）盲板管理已有专人负责，进行动态管理，设有台帐，现场挂牌。
（十三）现场急救站已建立，并备有救护车等，实行24小时值班。
（十四）其它有关内容要求。
3.17生产调度系统已正常运行
（一）调度体系已建立，各专业调度人员已配齐并经考核上岗。
（二）试车调度工作的正常秩序已形成，调度例会制度已建立。
（三）调度人员已熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通。
（四）试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统的正常管理之中。
3.18环保工作达到“三同时”
（一）生产装置“三废”处理设施已建成投用。
（二）环境监测所需的仪器、化学药品已备齐，分析规程及报表已准备完。
（三）环保管理制度、各装置环保控制指标、采样点及分析频次等经批准公布执行。
3.19化验分析准备工作已就绪
（一）中间化验室、分析室已建立正常分析检验制度。
（二）化验分析项目、频率、方法已确定，仪器调试完毕，试剂已备齐，分析人员已持证上岗。
（三）采样点已确定，采样器具、采样责任已落实。
（四）模拟采样、模拟分析已进行。
3.20现场保卫已落实
（一）现场保卫的组织、人员、交通工具已落实。
（二）入厂制度、控制室等要害部门保卫制度已制定。
（三）与地方联防的措施已落实并发布公告。
3.21生活后勤服务已落实
（一）职工通勤车满足试车倒班和节假日加班需要，安全正点。
（二）食堂实行24小时值班，并做到送饭到现场。
（三）倒班宿舍管理已正常化。
（四）清洁卫生责任制已落实。
（五）相关文件、档案、保密管理等行政事务工作到位。
（六）气象信息定期发布，便于各项工作及时应对和调整。
（七）职工防暑降温或防寒防冻的措施落实到位。
3.22开车队和专家组人员已到现场
（一）开车队伍和专家组人员已按计划到齐。
（二）开车队伍和专家组人员的办公地点、交通、食宿等已安排就绪。
（三）有外国专家时，现场翻译已配好。
（四）化工投料试车方案已得到专家组的确认，开车队伍人员的建议已充分发表。

四、试车程序、进度及控制点
4.1装置全面大检查
本章所述装置全面大检查，着重于静态工艺设备大检查。检查是否具备系统向装置内引水、电、汽、风、燃料等条件，是否具备开始装置全面吹扫、冲洗及单机试运的条件。本章工作之前已完成各项生产准备工作，施工单位自检工程质量合格，由工程承包公司组织的工程质量专业验收组对工程质量按规范进行验收初评合格；塔、容器等设备已经检查验收合格封好人孔；全装置阀门丝杆已组织人力除锈上油，开关灵活，缺的手轮、背帽配齐；生产调度系统已按数量，参数和开通时间要求落实水、电、汽、风、氮气、燃料及化工原材料；物资部分已备足试车过程中所需要的备品配件；装置内消防设施已配备齐全；地沟和下水井中杂物已清除干净，并用水冲洗检查下水管道是否畅通，并盖好井盖；管线的油漆、保温基本完成，另外，应由施工单位拆除所有孔板、调节阀、压力表、出装置计量表等，并妥善保管好，以便管线吹扫、冲洗后再装上去，有施工建设单位准备好机泵入口各种规格的过滤网；有施工单位拆除单机试运时不需要的临时设备和部分脚手架；做到工完、料净、场地清，道路、通道畅通无阻。
大检查要求：有作业部统一安排，组织人员认真检查，做到班组、技术人员、车间领导三级确认；装置边界管线查到进出装置阀门外法兰；检查要严格按照设计（包括设计修改通知单）和生产要求认真进行，每一项都要做好详细记录以便解决。
工艺大检查：
1 施工项目清理、检查有无遗漏项目和未完成项目；
2 检查80万吨/年汽油加氢装置各区域的工艺流程是否按设计要求安装，管线的布置是否符合设计规范和生产要求。
3 管线上的阀门、法兰、螺栓和垫片是否符合设计要求；
4仪表控制方案是否满足设计和生产要求；
5 流量计、温度计、压力表、热电偶和热力补偿等是否符合生产要求，各压力表有无铅封、压力表上线红线标志和检定标签；
6 安全阀安装的位置、方向是否正确，定压值是否符合要求，有无铅封标记，隔断阀门是否处于全开位置。
7 管线伴热、保温、刷漆、工艺标识是否保证质量，符合设计、生产要求；
8 装置内各区域下水井、地漏、管沟要疏通清理，地沟、管沟及下水井要盖好盖板；
9 进出装置动力系统管线，工艺系统管线等对接是否合理。
设备大检查：
1、反应器外观检查
反应器基础无裂纹崩碎；地脚螺栓是否上紧；是否用了双螺母；有无不满扣现象，反应器有无偏斜现象。铭牌是否完好、准确，静电接地是否符合要求。
1) 保温层没有装之前，应仔细检查壳壁（特别是焊缝处），开口接管处有无裂纹、麻坑和碰伤等缺陷。
2) 仔细检查各法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格（包括螺栓长度），是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂纹、损伤、安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有不满扣或滑扣现象。
3) 在安装复位前，检查各法兰面的八角垫片是否符合材质规格要求，检查其表面是否有沉积物、锈蚀、划痕等，检查表面光洁度，如有径向划伤或光洁度不够等缺陷均不准安装。
4) 检查各开工口接管法兰规格、长度及等级，方位是否符合图纸设计要求，开口补强是否符合要求。
5) 检查反应器裙座的防火层是否符合消防要求。
6) 反应器的梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是否方便、可靠。
2、反应器内部检查
1) 仔细检查堆焊层的表面，有无裂纹、麻坑锈蚀和碰伤，要特别注意支承圈及接管的转角处。如有可能的话应再次检查铁素体的含量（主要指在堆焊处）。
2) 检查各内部结构件的材质、规格是否符合设计要求，构件有无变形、裂纹、损伤，安装的位置是否符合要求。
3) 检查分配盘、冷氢盘与支承圈的安装情况。各卡子和垫板的安装位置是否符合要求，螺栓紧固程度是否均匀良好。
4) 检查分配盘上的螺帽是否上紧可靠。
5) 检查出口收集器的安装是否符合要求，收集器与壳体的接缝是否满足设计要求，螺栓是否按图纸要求紧固及不锈钢丝网的规格是否符合设计要求，有无损伤现象。
6) 检查热电偶的安装是否符合要求，有无弯曲损伤现象，支承是否可靠。
7) 检查反应器内部的催化剂卸料管的长度是否符合要求。
8) 在装积垢蓝之后，应检查链条长度是否符合要求。
9) 最后检查器内是否清扫干净。
塔
1) 根据总装图，检查塔的开口，方位及数目规格等级是否相符。
2) 检查与塔相连接的出入口管线、阀门（特别是单向阀的流向）的安装是否正确，压力表、夜面计、安全阀、放空阀等安装是否齐全、好用。安全阀铅封是否完整并符合工艺要求，操作方便。
3) 检查平台、梯子的安装是否符合要求，有无妨碍操作和检修的地方。
4) 检查塔壁及接管的焊缝要求达到如下要求：
① 无裂纹、无夹渣、无密集气孔和砂眼。
② 无弧坑和滴珠。
③ 焊缝均匀无凹凸陷，咬边深度不得大于0.5mm。
5) 检查塔盘的水平度，其最低点与最高点之差在下列范围内
i. 塔径 1500mm—2500mm 4.5mm
a) 2500mm—4500mm 6.0mm
6) 检查溢流堰的高度和水平度是否符合下列要求：
① 高度允差
i. 塔径 ≤3000mm ±1.5mm
a) ＞3000mm ±3.0mm
② 水平度上缘最高点与最低点之差
i. 塔径 1500mm—2500mm 4.5mm
a) ＞2500mm 6.0mm
7) 检查降液板下端至塔盘板表面的高度其误差在0.3mm之内。
8) 升气管顶端的水平度允差在下列范围之内：
i. 塔径 ≤3000mm 最大30mm
a) ＞3000mm 最大为塔内径的1%
9) 检查浮阀是否灵活好用，有无卡涩、活动不灵和断腿变形漏装现象。
10) 检查塔内安装时用的脚手架及其它杂物是否清理干净。
11) 检查塔盘的密封垫片是否装好，螺栓卡子是否紧固，螺纹有无损坏，其它如升气管分配盘，喷液管的位置是否正确。
12) 检查塔保温是否良好，铁皮是否完整可靠，油漆是否符合要求。
13) 检查地脚螺栓是否双螺母，有无不满扣现象，检查塔体及各部件有无碰撞现象，损坏或严重锈蚀。
14) 检查静电接地情况。
15) 铭牌是否完好，所标内容是否与设备相符。
加热炉
1、炉体部分的检查
1) 对照安装图，检查各部件的安装是否正确焊接，连接是否牢固。
2) 防爆门、看火口、热电偶、烟气采样口，消防蒸汽接管是否齐全好用，完整无缺。
3) 烟道挡板开度是否灵活，板的开度与指示的位置是否相等，钢绳及各转动部位是否已涂上了润滑剂。
4) 平台梯子是否牢固，是否便于操作和检修。
5) 标志明显，油漆是否符合要求。
2、炉管的检查（包括对流管）
1) 管架及导向管装置是否对准牢固。
2) 炉管热膨胀的余留空隙是否符合要求，管底导向装置是否有夹杂物阻塞等。
3) 炉管外表是否光滑、洁净，油污严重锈蚀麻坑、剥皮等现象。
3、检查焊缝
1) 补强厚度
2) 焊缝和周围母体材料无裂纹、砂眼、气孔、夹渣等，同时对飞溅、焊渣、焊瘤应用砂轮机或钢丝刷修光。
3) 咬边的深度不得超过0.5mm，并用砂轮机等工具将其磨平滑。
4) 在施工中有无碰撞而弯曲、变形等损伤。
5) 管壁进出口及吹扫法兰垫片是否安装正确，管子导向架有无束得过紧现象。
6) 炉管进出口及吹扫法兰垫片是否安装后，螺栓紧固是否符合要求。
3、燃烧器的检查
1) 燃烧器的喷嘴是否对准中心位置，有无偏斜及导管弯曲或喷嘴堵塞现象。
2) 燃料气及水蒸气接管的安装及阀门的方位是否正确，排凝设施是否合理，密封部位的垫片及阀门盘根是否安装好。
3) 一、二次风门是否灵活好用，开关与标识是否一致。
4、耐火隔热衬里检查
耐火层表面是否平整，表明裂纹是否超标，耐热层厚薄是否一致，红外辐射涂料厚薄是否均匀。
5、烟道的检查
1) 检查烟道蝶阀是否灵活好用，阀的开度与指示位置是否相符。
2) 检查烟道内表面隔热层是否平滑，有无大的裂纹及鼓泡、脱层等现象，烟道内有无杂物。
3) 标志应明显，外观应符合要求。
4) 烟囱的静电接地是否完好。
5) 检查加热炉烟囱是否按规定设置环保烟气采样口。
6、空气预热器的检查
1) 检查快开风门是否灵活关严。
2) 风道上蝶阀是否有卡死现象，并要有开关的标志方向（是指全开全关的定位标志）。
3) 检查联锁是否好用。
7、风机的检查
1) 检查风机电机需检查基础是否牢固，对轮连接是否牢固，循环水是否接通、润滑油是否加好等。
2) 检查风道的施工质量、保温安装是否牢固。
换热器
1) 铭牌是否完整，铭牌内容与设备是否相符；
2) 安装是否垂直、牢固，地脚螺栓及静电接地是否完好；
3) 壳体表面有无变形，碰上裂纹、锈铁、麻坑等缺陷，接管的加强板有无漏气孔；
4) 开口数量、规格和位置是否符合要求。
5) 焊缝是否符合要求。
①无裂纹、夹渣、气孔；
②滴珠、飞溅、临时固定焊点应消除；
③咬边不超过0.5mm。
6) 法兰面是否光洁无伤痕，两法兰面是否平行对中，密封垫片的形式、规格安装，材质是否符合要求；
7) 法兰螺栓紧固是否数量足够，规格一致，有无不满扣、滑扣、裂纹和其他损伤；
8) 外表标志明显，保温和油漆应符合规定。
空冷器
1) 铭牌是否完好，内容是否与设备一致；
2) 安装是否牢固，支柱有无扭曲，地脚螺栓及静电接地是否完好；
3) 风扇保护罩是否完好，电机、皮带轮、风扇的安装及找正是否良好，皮带是否过松，过紧，盘动风扇，运转有无碰撞，松紧不均匀现象；
4) 手动操作百叶窗，检查开关是否灵活，百叶窗的开度与指示是否一致，手动控制系统，逐次增减风压，查看风扇角度的变化情况；
5) 检查管子集合箱有无变形，弯曲损坏现象及裂纹、砂眼、麻坑和锈蚀现象；
6) 检查风箱板的安装是否严密符合要求，风箱内的杂物应清除干净；
7) 检查翅片管有无被压变形、弯曲现象；
8) 平台、梯子是否符合要求，方便操作和维修。
9) 放空口、采样口、进出口压力表、温度计，是否符合生产要求和图纸要求。
容器
1) 铭牌是否完好，内容是否与设备一致；
2) 检查容器的安装情况，支承座及垫板是否牢靠，地脚螺栓及静电接地是否符合要求；
3) 对照有关图纸检查容器的开口和接管是否符合工艺要求，阀门的流向，尤其是单向阀、截止阀是否与工艺流向一致；
4) 安全阀定压值是否符合工艺要求，铅封是否完好；
5) 夜面计、压力表、温度表、放空阀等的安装是否符合要求。
6) 壳体表面是否光滑、平直，有无因制造不良或施工中受碰撞造成的凹凸陷，变形和损伤。
7) 检查器壁和焊缝有无裂纹、夹渣、砂眼和严重锈蚀现象，咬边不超过0.5mm。
8) 法兰密封面是否光滑无划痕，垫片安装是否正确，材质规格是否符合要求，法兰装配是否平行，有无错口、偏斜现象。
9) 检查连接法兰（包括人孔和接管）的螺栓规格和材质是否符合要求，紧力是否一致，有无不满扣、滑扣现象。
10) 检查内构件安装情况，其中杂物是否清扫干净。
11) 平台、梯子保温是否符合要求，对操作和维修是否方便。
12) 检查所有开口规格，等级和长度是否符合要求。
管线
1) 认真检查核对管线及配件的材质、规格。根据工艺配管图纸的要求核对管线用材和规格，检查是否有些不能用的有缝钢管的地方用了有缝钢管，不应用碳钢的地方用了碳钢钢管，检查方法可以用磁铁放在管子上实验，有磁铁系列是碳钢，无磁铁吸力的是奥氏体不锈钢，检查管子和管件规格等级是否符合图纸要求。
2) 焊缝检查，每道焊缝要符合下列要求。
①无裂纹、夹渣、密封气孔和砂眼。
②焊瘤不允许超过1.5mm。
③咬边不大于0.5mm。
④角焊缝脚不允许过短。
⑤不允许有弧坑和滴珠。
⑥飞溅及临时组装的焊缝痕要清