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混凝土预制系杆拱预制方案

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2

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系杆拱桥上部构件预制施工方案

1、工程概况
沿江开发高等级公路南京江北段工程B1标滁河大桥分主桥和两侧引桥，引桥为30m预应力混凝土组合梁，主桥为系杆拱桥，全桥孔跨布置为10x30+72+11x30m，全长709米。主桥上部采用72米单跨预应力混凝土系杆拱，计算跨径70m，拱轴线为二次抛物线，矢跨比1/5，矢高14米。主桥分两幅，总宽度33米，单幅宽度16米.主桥上部结构全部采用预制方法，采用浮吊吊装。
预制件的分段长度和重量见下表1.

构件编号
构件名称
断面尺寸
长度
重量
混凝土数量
根数
备注
G
拱肋端块
606x100cm
7.47m
62。7t
24。1m3
8

x
边系杆
100x180cm
17。02m
59.4t
22.84m3
8

x
中系杆
100X180cm
23。02m
78。3t
30.12m3
4

g
边拱肋
100X140cm
18.8m
55.98t
21.53m3
8

g
中拱肋
100X140cm
23。28m
69.3t
26。66m3
4

h
端横梁
145x170cm
13。2m
60.3t
23。2m3
4

h
中横梁
145x100cm
13。2m
36。1t
13。9m3
26

f
风撑
70x70cm
14。3m
20.02t
7。7m3
8

2、施工方案
场地布置主要考虑吊装运输方便、现场条件,预制场利用河北岸废弃的码头预制系杆、拱肋、拱肋端块件等重量较大的构件，通过浮吊来直接吊装运送到桥位；横梁、风撑、行车道板等重量较小的构件在30米箱梁预制场预制，通过便桥运输至主墩位置.混凝土由自设拌和站供应，拌和机械为2台Js500强制式搅拌机，运输采用小型汽车加料斗运输。在现场设立小型钢筋加工厂，加工所需钢筋材料。根据构件设置一定数量的台座作为底模,底模保证构件的尺寸和形状，构件侧模一般采用钢模板,拱肋采用木模板。
3、预制场地以及配套设施
3。1预制场布置
拟用作预制场的场地为砂石码头,距离桥位300米，该处场地承载力较高.预制场地须先整平压实，清表后填筑30cm碎石土,振动压路机碾压密实.
预制场地内应按照文明施工和标准化工地的要求进行布置。设置台座、值班房、材料库、水池、过滤池，材料存放区台座区应采用混凝土硬化。预制台座根据场地大小合理布置，预留一定施工空间和道路，台座场地布置见图1.底模范围外的预制场地表面浇5cm厚C25砼，以防雨水渗透而影响地基承载力。场地临时电力线按照用电技术规范设置,并设配电箱、漏电保护器等电气设备.
3.2台座
横梁、拱肋及端拱肋均采用平卧式预制,系杆采用立式法预制，杆件均采用整体放样,分段预制，放线尺寸采用绘图软件进行绘制计算坐标,再根据坐标在台座上按照计算好的坐标放样.台座顶面高程应按照图纸预拱度来设置。台座放样时考虑拱肋5cm预拱度。台座设设中系杆台座2个，边系杆2个，中拱肋2个,端构件4个，横梁4个,风撑1个，边拱肋2个。构件移动采用大型吊车或浮吊来进行。
1）、拱肋及端构件台座：
拱肋采用卧式预制，首先用块石砌筑底模基础40cm，然后在基础上浇筑15cm厚的C25混凝土面层，面层必须光面收平。在面层上用全站仪按照图纸设计坐标（见附图2）放出拱肋边线，拱肋考虑向上的预拱度5cm.对拱肋侧面凹陷的部分用红砖砌筑后用砂浆抹平，粘贴绝缘板作底模，砂浆粉刷时测量人员必须严格控制拱肋曲线平顺度，底模高程和底模的平整度。两块相同部位的拱肋采用叠加预制,即预制完成一块后在其上部砌筑红砖作为下一块拱肋的底模。
拱肋端块件采用卧式预制，台座按照设计图放线，采用混凝土浇筑台座，严格控制顶面平整度和各个尺寸，确保线形准确。侧模采用钢模板，设拉杆加固。
拱肋台座应预留吊梁孔，吊梁孔位置通过计算来确定.
2）、系杆:
系杆采用立式预制，首先用片石砌筑底模基础，然后在基础上浇筑15cm厚的C25混凝土面层,面层必须严格按照图纸设计高程用铁抹收光，在面层上用全站仪按照图纸设计坐标放出系杆边线.
底模制作时必须严格控制宽度,浇筑面层砼时每隔0。8m预留拉杆孔，用于立模时拉设边模，底模两侧必须按照设计边线用磨光
机打磨，底模混凝土浇筑完成或砂浆粉刷后必须及时做好养护工作，防止裂缝。
3）、台座施工质量要求：
台座施工应该执行严格的标准，台座施工的质量标准见表2.
台座砌筑完成后,采用全站仪检查弧线偏位及轴线偏位情况，采用3米直尺检查平整度，采用水平仪检查顶面高程，用钢尺测量平面尺寸.
表2
检查项目
规定值允许偏差
备注
台座宽度
0,－5mm

边线偏离设计弧线长
±5mm

台座平整度
5mm

台座直顺度
5mm

拉杆位置
10mm

台座高程
±5mm

地基承载力
〉100kpa

3。3、台座地基承载验算：
拱肋:〔1.4×1.0－(0。7＋1。0）×0。15〕×2。5×2/1.4=4.08T／㎡
系梁：（1.8×1）×2。5/1=4。5T／㎡ (按实体段计算）
风撑:﹝0。7×0。7﹞×2.5/0.7=1.75T/㎡
横梁:
中横梁：(0。6×1.45+(0。4+0。2）×0.2)×2.5/0。6=2。475/0.6=4。125T/㎡
端横梁：﹝1×1.45+(1。4+0.2)×0.5/2+（0。2+0。4） ×0.2/2﹞×2.5/1
=5T/㎡
考虑施工载荷的系数：模板及支架的重0.2，施工人员及设备的载荷0.4，振捣时产生载荷0.4，按最大荷载验算:（1﹢0.2﹢0.4﹢0.4）×5=10T/M2=100Kpa.
原地表压实后承载力不得低于150Kpa，然后填筑30cm碎石土,地基承载力通过试验进行检测。

4、施工组织及计划安排
4。1、施工组织安排:
主桥构件预制由专业桥梁队负责施工，配备熟练人员30人.主要施工人员见下表：
施工队负责人：朱振 技术负责人：王洪田 现场技术员：李红金
表3 施工人员配备表
序号
岗位名称或工种
单位
数量
技能或专业要求
岗位描述
1
气割电焊工
人
4
具有焊工证
铁件加工安装
2
钢筋工
人
8
具有钢筋工证
钢筋加工安装
3
模板工
人
6

模板安装拆除
4
混凝土工
人
6

混凝土浇筑
5
技术人员
人
1

技术管理
6
管理人员
人
1

施工管理
7
杂工
人
2

养护、现场清理
合计
人
28

4。2、施工计划安排:
主要构件施工周期见下表：
表4 施工周期安排表
工序名称 构件名称
钢筋绑扎
波纹管锚具安装
内模安装
外模安装
混凝土浇筑
拆模/养护
总周转工期
中系杆
5
2
1
2
1
5
15
边系杆
4
2
1
2
1
4
14
中拱肋
5

2
1
4
12
边拱肋
4

2
1
4
11
端横梁
2
1

1
1
3
8
中横梁
2
1

1
1
3
8
拱脚
8
2

2
1
4
17
风撑
2

0。5
0.5
3
7
桥面板7
0.5

0。5
0.5
3
4.5

根据模板数量、台座数量配置情况和施工人员情况,预制构件在2009年1月底前完成大部分.预制构件计划于2008年11月15日开始施工，2009年3月15日完成，总工期4个月，具体施工计划进度安排见附图3《滁河大桥主桥预制件施工进度网络图》。
4.3、施工顺序
构件预制顺序根据主桥安装顺序来安排,先系杆，后横梁，再生产拱肋风撑,先左幅后右幅，同时根据台座布置可同步进行构件预制（台座编号及布置图见附图1）,具体施工顺序见下表。

表5 台座预制构件匹配表

施工顺序构件名称
台座编号
一
二
三
四
安装方式
系杆台座
1
X1—2

X2-2

A
2
X4-2

X3-2
B/A
|3
X1-3
X2—3
X3-3
X4—3
B
|4
X1—1
X2-1
X3—1
X4-1
B
中段拱肋台座
1
G2-3
G4-3

A/B
2

G1-3
G3—3

A
边拱肋台座
3
G2—4
G3-4

A/B
4

G3-2
G4-4
（G1-2）
A/B
5
G4—2
G2—2
（G1—4）

B
6

横梁台座
系杆3|
左h-0
左h-14

端横梁B
系杆4|
右h-0
右h—14

1
中横梁按先左幅后右幅顺序生产
中横梁B
2
3
拱脚
1
G4—1
G2—1

B/A
2
G4-5
G2-5

B/A
3

G1-1
G3—1

A
4

G1—5
G3—5

A
风撑
2

左4个
右4个
B
桥面板
设28个台座
从10＃向11＃依次生产，先左幅后右幅，先跨中后两端。

5、所需设备、设施及周转性材料

5.1外模板选择
系杆、端构件、横梁、桥面板外模部分采用定型钢模板，拱肋、风撑模板采用竹胶板，具体数量如下：
拱肋端块件：一套（端模自制）;
系杆：22.42M(16。42m+6m)一套（端模自制）；
拱肋（采用木模板）：边段一套,中段一套（端模自制））;
横梁：端横梁半套，中横梁二套;
风撑：采用竹胶板模板一套。
5。2、内模板选用：
系杆内模采用多层板定做,板厚度12mm，支撑采用5x8cm方木，内模为一次性的不再拆除,湿接缝处预留内模，用于以后使用。内模板设计构造见附图4。
5.3、模板加工及安装质量要求.
模板加工及安装应严格执行规范要求，以保证构件成品的质量，具体标准见表6：
表6 模板加工安装质量检查表

检查项目
允许偏差（mm）
说明
木模加工
模板长度宽度
±5

相邻两板高差
1

局部不平
3

缝隙宽度
2

钢模加工
长和高度
0,-1

面板端偏斜
≤0。5

配件孔眼位置
0。5

板面局部不平
1

板面挠度
1

模板安装
长度
0,－10

宽度高度
＋5，－10

轴线偏位
5

偏离弧线
±5

预埋件位置
5

5。4、所需施工设备和机械配置：
混凝土采用强制式拌和机和配料机，与30米箱梁共用，其他所需设备和机械见表7：
表7 施工机械设备配置表

序号
设备名称
规格型号
单位
数量
用途
1
运料车

辆
2
运送混凝土
2
插入式振动器
1。5KW
台
8
振捣混凝土(其中含小直径振动棒2台）
3
附着式振动器
1。5Kw
台
8
振捣系杆混凝土
4
电焊机
Bx500
台
2
钢筋焊接
5
起重机
16T
台
1
移动模板，浇筑混凝土
6
水泵
1KW
台
1
养护
7
浮吊
120吨
艘
1
吊装构件
8
弯曲机
GW50
台
1
钢筋加工
9
切断机

台
1
钢筋加工
10
起重吊车
50T
台
2
倒运构件
11
发电机
50KW
台
1
后备电力
12
龙门吊
50T
台
1
安装模板浇注移梁

6、构件预制施工工艺及质量控制
6。1、钢筋工程
6。1.1、材料的质量要求：
钢材选用正规厂家生产,每批到工地钢材要有出厂质量保证书,到工地后根据规范要求，对钢筋的物理力学性能和焊接性能进行检验试验，试验应分批进行,以同一炉号、同一规格的钢筋为一批，每批重量不大于60T。钢筋运到工地后堆放基础采用块石砌筑支撑梁,梁高出地面30cm。
6.1.2、钢筋制作安装:
钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作,加工好的钢筋要挂牌堆放、整齐有序。
待加工的钢筋表面清洁、无损伤及严重锈蚀，加工生产经调直、断配，采用电弧焊焊接成半成品，堆放待安装。调直后的钢筋平直、无局部曲折；采用冷拉调直的成盘钢筋，其调直冷拉率小于2％；钢筋切断、弯折以机械为主，加工符合规范的规定，弯折应在稳定均匀的压力下进行，不得急弯,严禁冲击，已弯成型的钢筋不得重新弯折再用.对焊、电弧焊接半成品应按技术规范的要求进行外形检查，并抽取试件做焊接强度试验,合格后方可使用.
钢筋用20#铁丝采取人工绑扎。钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸是否与下料表相符，核对无误后方可进行绑扎.现场接长采用搭接焊连接，搭接长度满足规范要求，受力钢筋搭接接头须错开，以保证同一截面钢筋接头数量不大于受力钢筋数量的50%.钢筋安装除特殊要求外，钢筋保护层采用高强度塑料垫块支撑,绑扎成形的钢筋的安装位置、间距及各部分规格尺寸均满足施工图纸和规范的要求,允许偏差满足技术规范的规定。
6.1.3、钢筋工程质量控制程序
见下页图5。

6.1。4、质量监督、检查、验收
①、所有进场钢筋按批次或数量抽查检验，凡检验、试验不合格的一律清退出场，切实保证钢筋质量符合规范要求。
②、保证钢筋保护层的厚度准确无误：墩、柱、梁、板的钢筋与模板之间设置高强度的塑料垫块，垫块采用铁丝与钢筋扎紧，垫块互相错开，分散布置，保证钢筋位置和保护层厚度.
③、尽可能避免钢筋露天堆放和缩短结构预留钢筋的时间，以免锈蚀，在砼浇筑过程中，粘留在上层钢筋上的砂浆即时清理干净，保证砼和钢筋之间的粘结力不受影响。
④、钢筋工程是隐蔽工程，每一部位钢筋绑扎完毕后均要严格检查、认真清洗,并报监理后方能浇筑砼。
6。2、混凝土工程
6.2。1、原材料以及配合比的质量控制
1）、水泥采用普通硅酸盐水泥，若想混凝土达到镜面效果，混凝土表面必须致密，这就要求水泥用量必须适中，一般在400~450kg/m3 范围最为理想。因为水泥用量偏少时,混凝土表面粗糙，不够细致；水泥用量过多时，混凝土表面颜色暗淡，镜面效果不理想，经济 也不合理。
2)、骨料
洁净、圆形颗粒的天然河砂要级配良好,细度模数在2。6～2.8之间的Ⅱ区中砂是镜面混凝土细骨料的最佳选择。只有级配良好、砂率适中的混凝土拌合物，才能使粗骨料均匀悬浮在水泥砂浆之中，保证混凝土拌合物不分层、不离析，最终形成均匀致密的混凝土表面，达到镜面效果,砂率一般较计算值高1％~2%，达到33%～35％。
系杆用C55混凝土采用5-25mm和5—10mm两种碎石掺配使用，级配较好.
3)、外加剂及掺合料
镜面混凝土必须选用高效减水剂来改善混凝土拌和物的流动性能。并且,尽可能选用泌水率低的外加剂,尽量减少因水分上升、气泡排除不尽造成混凝土表面麻点的缺陷。一般不要加入粉煤灰,容易产生色差。

图5 钢筋工程质量控制图

学习图纸和技术资料；
学习质量标准和操作规程;
书面技术交底。
焊接安装
班组质量自检；
中间质量抽查。
钢筋骨架的绑扎，焊接弯钩朝向，搭接长度；
钢筋数量，弯钩角度和平直长度；
钢筋的点焊与焊接接头。
钢筋、焊条(剂）、出厂质量证明和试验报告；焊接接头、制品的焊件试验报告;钢筋表面必须清洁，无颗粒状或片状老锈；钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距；锚固长度、接头设置等必须符合设计要求和施工规范的规定。
骨架的宽度、高度、长度，受力钢筋间距，钢筋弯起点位移;
受力钢筋保护层。
钢筋下料成型
施工准备
同型号规格捆扎与挂牌；
送试焊接件。
校核加工机械；
核验加工尺寸与数量.
执行
标准
资料整理
质量评定
钢筋、砼工序交接检查；
办理隐蔽工程记录。
允许偏差
基本项目
随机抽样
保证项目

钢材出厂合格，试验报告，焊接试(检）验报告，焊条（剂）合格证，隐蔽工程记录，自检抽检质量评定记录，事故处理记录。

4）、坍落度：对有外观质量要求的混凝土,坍落度较通常采用的坍落度略减少1～2cm,使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些，有利于混 凝土外观质量。为此，需将通常的非泵送混凝土的坍落度由7～9cm，调整为（7±1）cm，泵送混凝土由12～16cm，调整为11～14cm.施工时,要求混凝土搅拌运送对混凝土坍落度波动严格按照上下限差控制,以保证混凝土的塑性稳定。

6。2.2、混凝土拌和运输
1)、混凝土搅拌必须达到3个基本要求：计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。在混凝土拌和前，应检查配料机的计量准确性，标定上水时间和上水重量的关系，同时做好集料的含水量测定，以便调整施工配合比,精确控制用料数量，用料要求偏差不能超过表8的要求。

表8 骨料计量允许偏差
材料类别
允 许 偏 差（%)
现场拌制
预制场、拌和站
粗、细骨料
±3
±2
水、外加剂
±2
±1
水泥、混合材料
±2
±1
2）、当水泥用量达400kg/m3以上的混凝土，可称之为富水泥混凝土,混凝土的搅拌时间要适当延长。采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为1．5~2min；当掺有外加剂时，搅拌时间应增加1min。
3）、搅拌时间要足够,使混凝土的组成材料充分拌匀达到所要求的混凝土工作性。最好采用二次投料，可提高混凝土拌和质量。应严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意，不得随意增减用水量。
4）、混凝土在运输过程中，应保持混凝土的匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆；混凝土拌和物运输到浇筑地点时，应就行检测塌落度，保证具有规定的工作性能.

6。2。3、混凝土浇筑：
当倾落高度高于两2m时，应挂设串筒,以防止混凝土下落过程中离析，造成混凝土强度不均匀，混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，混凝土布料需分层进行，层厚不大于30㎝。浇筑端横梁、系梁时两侧应对称进行浇筑,均匀上升,防止内模发生侧移，振捣时严格按照技术规范进行,振捣密实,不得出现过振和漏振，保证混凝土外观和内在质量。
浇筑系梁砼，为保证系梁砼的密实，用插入式振捣器振捣。在系梁拆模后，在对应的中横梁位置打毛处理系梁。砼浇筑采用整片灌注，斜向分层，纵向分段，由两端对称向中间进行，分段长度控制在5—7m,分层厚度不超过30cm，，采用附着式振动器和插入式振动器联合振捣，灌注连续均匀进行，砼运输采用搅拌运输车。
因系梁断面高而狭，配筋密，预埋件及波纹管纵横交错，根据在以往工程施工中的经验,采用级配连续的中小子，同时在砼中加入具有缓凝、保坍、减水和高增强性能的多功能复合外加剂，在满足砼坍落度的同时，又可确保砼强度，混凝土的塌落度控制在14～16cm.
拱脚处配筋特密，因此在梁端拱脚处设计专门的细石混凝土配合比，小石子的粒径不大于20mm。振捣采用插入式振动器振捣,同时采用小半径振捣棒加强钢筋密集部位的振捣,确保砼密实；
拱脚、吊杆处预埋件采用牢固的定位加固措施，将其牢固地与钢筋或模板连接在一起，防止浇筑过程中发生位移。
混凝土浇筑完成后要及时做好表面收光工作，首先用木抹收光一遍，再用铁抹收光三遍,保证混凝土表面平整和不出现收缩裂缝。混凝土终凝后要及时做好养护工作，预制构件采用土工布包裹后淋水湿润养护。

6.2.4、施工注意事项
①、C40、C50砼浇筑时黄砂过筛，黄砂、石子、水泥的计量器具应定期标定，确保计量准确。
②、系梁等有内模构件浇注时必须对称，均匀上升，以防内模偏移。
③、施工过程中振捣时必须保证波纹管完好性，包括湿接缝处波纹管。
④、必须做好高温施工措施：砂、石料覆盖或堆放于阴凉处；采用地下水拌和；选择早晚气温较低时浇筑。
⑤、砼雨期施工
避免雨天或台风过境时浇筑砼.砼浇筑过程中如遇大雨,应立即停止浇筑，将仓内砼振捣好,规整后抓紧遮盖，及时排除仓内积水。雨后清除表面软弱层，铺设同标号水泥砂浆一层，继续浇筑；如间隔时间超过允许间隙时间的规定，则按施工缝处理。小雨可采取仓面遮盖、调整拌和加水量、采取斜面浇筑、规划好排水等措施。
⑥、预制构件必须及时编号，标明构件名称，安装方向，浇筑日期。

7、施工质量保证措施
7。1施工组织制度保证
（1）建立专门质量管理组织机构
施工中建立以项目经理为首，由相关的职能部门负责人组成工程质量领导小组，实行工程质量分级负责制，对工程质量实施统一领导，对保证施工质量的重大问题进行决策。
⑵建立全面的质量控制体系
项目经理部建立由项目经理－职能部门－作业队三级负责的质量控制体系,在质量相关的每个过程进行全过程的质量控制。
⑶根据施工过程细化检查项目,严格执行工程三检制度。
所有施工工序在施工完后经施工队自检、项目部复检合格后，及时报请监理工程师检查确认后，方可施工下道工序。
⑷开展全面质量管理活动制度
按照质量管理程序文件的有关要求，认真做好工程的施工记录、资料收集整理，定期召开质量分析会，对施工质量进行质量统计分析,找出质量缺陷原因，及时提出改正措施。开展质量教育活动，进行质量攻关,开展全员QC活动.
（5）采用工序标准化,实行规范化和标准化作业
项目经理部编制各分项工程的“施工手册”、“作业指导书”，下发到各施工工班，施工作业过程，贯穿工前交底、工中检查、工后验收的“一条龙”操作管理方法,推进施工工序作业程序化、标准化、规范化，把新技术、新工艺、新材料运用到各项施工生产中去，切实保证标准化作业质量。
7.2、施工技术保证
①加强测量、试验、检验等基础性技术工作。制定详细的、切实可行的技术管理工作制度,做到工作有标准，检查按标准。配备先进的测量、试验、检测仪器，用科学的手段保障工程质量。
②隐蔽工程必须进行目击验证和检测试验工作，在桥梁施工中，重点对钢筋、模板、浇筑砼三个关键工序制定检查要点，逐项控制。及时填写分项工程质量检查单，使得各项工序特别是关键工序处于受控状态,杜绝不合格工序流入下道工序中。
③按规范要求设置钢筋接头，保证钢筋搭接长度和钢筋轴线符合要求，使用502及以上的电焊条施焊，并保证钢筋有足够的保护层厚度.
④钢筋保护层厚度控制是保证桥梁耐久性的重要质量措施之一，采用高强度防老化塑料垫块。施工时按照产品上的编号，对照设计图和施工技术交底单精确安装与钢筋绑扎,绑扎丝端头严防朝外侵入保护层。施工中振捣棒不要太靠近支架垫块,防止震脱移位。
⑤严格执行质量检验程序，按照工序质量要求进行检查，凡超出规范要求的必须改正，否则不能进行下到工序。在混凝土浇筑程序上，必须由总工签署浇筑令后方可进行浇筑。
7.3、施工设备材料保证
①钢筋、模板、水泥、粗细骨料、预应力筋、张拉千斤顶、油泵、压力表、锚具等原材料和机具设备的验收、试验与检验均按现行规范及有关规定进行。钢筋、水泥等材料必须有合格证书，不同来源的细集料，采取分类堆放，并做好标记,不得混合堆放。
②砼生产采用强制式搅拌机，配电子控制供料系统，使材料偏差满足规定要求。砼所用粗骨料使用分级连续级配，石质力学性能及针片状颗粒和粉尘含量符合规范要求;砂子含泥量控制在规范规定之内，主体工程全部采用合格中粗砂。
③坚持施工过程中的试验制度，在砼浇筑现场对每批砼进行坍落度实验，并记入施工记录，控制坍落度误差，保证砼实验的频率，试件组数达到规范要求，即每工点每天一组以上,每段连续量最少取二组试件,发现不合格的砼拌合物立即废弃。
④结构砼表面采用大块钢模板施工,浇注砼前将模板表面清理干净.所有模板拼装时在接缝处夹橡胶条或密封胶，使板缝严密、不漏浆。严格把好模板质量关，模板要安装牢固紧密，模板采用厂家生产的脱模剂，并涂抹均匀。
⑤砼拌合按照配合比施工，严格计量标准,拌和采用有自动计量装置的拌合站完成，夏天输送砼时，定量做坍落度试验，以确定调整使用的水灰比。
7.4质量检查程序
砼质量控制程序见下图6.

施工准备
原材料质量合格证或试验报告，试件强度试验报告，隐蔽工程记录；自检质量评定记录，水下混凝土灌注记录，测量记录。
分部、分项工程按一定比例进行抽查.

材料进场,出具合格证；
申请砼配合比，运输机械准备;钢筋工序交接。
试件进行标准养护
岗位分工，操作挂牌；钢筋工跟班保质量；严格执行振捣方法和程序。
学习图纸和技术资料;
学习质量标准、技术工艺；
制定保证砼质量措施；
进行书面技术交底。
保证项目
随机抽样
执行重量比，控制搅拌及运输时间，作坍落度试验,并按规定留制试件；
依据天气状况调整配比。

浇筑混凝土

质量评定

孔径、孔深、孔位中心、倾斜度,浇筑混凝土前桩底沉渣厚度。

水泥、骨料、外加剂出厂合格证或试验报告；砼配合比、原材料计量、搅拌养护必须符合规范要求试件取样，制作、养护和试压及强度取值必须符合标准，强度达到设计要求。

允许偏
差项目

资料整理

图6 混凝土工程质量控制程序图

8、 构件预制质量控制措施及质量通病防范措施

8.1、预制件的质量控制标准为：
1）预制构件整体尺寸符合规范要求；
表9 预制拱肋质量检查表
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
备注
每段拱肋弧长
0，－10

内弧偏离设计弧长
±5

宽度及高度
＋5，－10

轴线偏位
5

接头尺寸
±5

预埋件位置
5

2）、线条直顺度控制在5mm以下，无缺角,无鳞次;
3)、混凝土表面达到清水镜面混凝土效果；
4）、混凝土表面不出现空洞、蜂窝麻面、水线水花、裂缝等质量通病；
5）、表面无拉杆孔，无明显模板接缝。
6）、成品保护良好，无缺角、掉皮、擦伤等现象。
8.2、模板制作和施工的质量控制
8。2。1、模板选型及加固支撑系统控制：模板选用定型钢模板或竹胶板（内衬0.5mm厚的酚醛树脂绝缘板1mx2m),这样构件几何尺寸能够得到保证,表面拼缝少,光洁度和平整度都好。钢模采用12号工字钢背肋，结构刚度大，整体稳定；木模板加固的围檩采用50×150木方横向设4道，外侧采用槽钢和Φ16螺栓作对拉收紧加固，以保证模板系统的稳定和牢固。木模板形状严格按照设计弧度和尺寸进行加工，加工精度要符合规定要求.
8.2。2、模板组拼和接缝细部处理要严密，模板之间采用双层双面胶，模板与台座之间粘贴橡胶条，保证不漏浆、不渗水。
8。2。3、加强拼装模板安装之前和钢筋埋管安装过程的成品保护，对埋件和埋管要求模板留口之处可采用玻璃密封胶作周边封口处理，保证不出现渗漏砂浆。
8。2.4、模板采用优质脱模剂。涂脱模剂前钢模要打磨2遍，用砂纸打磨1遍再涂脱模剂，脱模剂涂刷要均匀、全面，厚度在1mm左右.
8。2。5、模板拆除时，不能用撬棍和钢钎撬动模板,只能用木楔使模板脱离砼，以免损害砼的棱角.模板不能提前拆除，应在混凝土具有足够强度后再拆除,以防混凝土边角被损坏.
8.2。6、模板跑模的原因分析及防范措施
模板跑模的原因主要有:拉杆直径小，间距大，螺帽没有连接紧，振捣力过大。主要预防措施有:
模板拉杆设计要通过计算确定，拉杆直径、间距大小要有一定安全系数;
安装模板时一定要拧紧螺帽，或者再增加一个螺帽；
在混凝土施工时，振捣时间不要过长，不能超过60s，不能太集中，应均匀分布；
模板外侧要增加支撑,增加模板整体稳定。

8。3、混凝土浇筑工艺优化的要求
8。3.1、分段分层、限时接茬
混凝土的浇筑,无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的,呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。
所谓分段，是指混凝土灌筑进程范围的划分，确定分段长度的原则:
a、在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内,完成混凝土的分层拼茬和分段接茬,在气温底时，一般长度控制在5～7米，气温高或供应速度慢时，长度控制在4～6米。混凝土搅拌、运送能力整体上要确保混凝土在初凝前浇筑完成；
b、根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑.
所谓分层,是指混凝土灌筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度，一般为30cm一层为宜（约为振动棒作用半径1．25倍）,每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺,钢筋较密时，厚度控制在20cm左右。结构模板有限角度倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，把坡顶留出，便于排气泡.
混凝土分段分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬)间隔时间，在常温气候条件下,以2．5h为宜。虽然水泥初凝时间不早于45min，终凝 时间不迟于10h，但混凝土拌和物（不掺缓凝剂时）的初凝时间一般为4h左右。因为当水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝时混凝土开始产生强度，如果比初凝时 间少1h的时间内拌和物接茬，振捣时透入下层混凝土5~10cm振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹.如果超过了3h或4h；当混凝土已经接近其初凝，或混 凝土失水过多上下层间插捣困难，即使勉强振捣,混凝土中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，结果形成色差带或冷缝式色差；如果当下层混凝土已经失去塑性而达到完全初凝状态式混凝土接茬，则必然造成冷缝。
8。3.2、浇前振后，切莫早振
混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化，二是振动,三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤,切忌早振。
所谓“早振”，有两种情况:一是指本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物 层次不清、顺序零乱,往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早捣。二是对本层混凝土浇铺段前 沿临空部分,不等下段混凝土浇铺衔接,就过早振捣，也称为早捣。特别是箱梁和盖梁以及防撞墙护栏等混凝土浇筑，要切实注意对每层混凝土振捣作业时，始终保 持“浇”与“振"前后相差一定距离，若浇铺长度为10m,则振捣长度为9m,即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径2倍的范围内混凝土,不要急于振捣，待 下一段浇铺接茬后再振。早振的结果是:
①混凝土拌和物有流动现象,砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢；
②再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上升，则富水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带;
③倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或鲮状色斑.
所谓“过振"，是振动延时过长，混凝土易产生离析、泌水。离析状态较重的，混凝土骨料分离,显露砂石；轻的则出现泌水、砂线、砂斑.
8。3。3、快插慢提，振速控制
当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定.
一是模内看得见的混凝土,以现象观察为准，混凝土振实特征表现为:混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦,混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆。二是 对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作：
①“快插”，用1～2s时间尽快插入后上下抽动2~3次,以助混凝土沉落稳定；
②“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振捣;
③“慢提"，振捣棒往上提时慢速提动约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1~2s时间)，振实并排气.振捣棒提快了,混凝土中的气泡排除不好。
8.3。4振捣作业注意事项
①振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，便可防止漏振现象发生。如前后2根振捣棒工作,其互相距离，一般为30～50m。
②混凝土布料要采用钢筋插捣，钢筋较密时，要慢下料，采用人工移料,不能一味的用振动棒振捣，若钢筋或预埋件的妨碍混凝土下料，若条件允许,应适当移动钢筋，浇筑完成后再恢复过来.
③振捣棒作为混凝土的振捣工具,切莫用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性.亦不得将振捣棒卧下来(呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差.
④掌握振捣时间或速度，如拌和物较稀时，相应缩短振捣时间,减少抽动次数,防止过振.
⑥做好5~31。5mm碎石清洗工作,并备好存放在现场，以备混凝土表层浮浆处理时使用（撒绿豆砂法）。

8.4、混凝土养护：
为保证混凝土在规定龄期内达到设计的强度，并防止产生收缩裂缝，须做好养护工作。
浇水养护，混凝土终凝后开始浇水养护，养护用水要清洁,浇水要采用喷洒，不能采用自流式，因为构件有钢筋时容易将铁锈流到混凝土表面，很难清洗.养护期间要始终保持混凝土表面湿润，不能干湿交替。养护时间不少于7天.
在拆模后用土工布或棉毡覆盖，不能用草片覆盖。如气温较低，应采取保温措施，具体应按照冬季施工措施来实行.

8.5、混凝土裂缝产生原因及防范措施
8.5.1、引起裂缝的原因
①、塑性收缩裂缝:
产生这种裂缝的因素是多方面的：如当新拌混凝土的坍落度较大，而振动时间过长时，水泥浆浮在上层，骨料下沉时受到钢筋或其他物质的约束，出现不均匀沉降，从而使混凝土的表层产生裂缝；浇筑后混凝土表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面水分蒸发过快，产生急剧收缩，而此时混凝土早期强度不能抵抗这种变形应力，因而开裂；使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多，或使用过量的细砂和粉砂混凝土水灰比过大,也会导致这种裂缝出现。
② 混凝土干缩引起的裂缝
混凝土成型后，因养护不当，受到风吹日晒，使得 表面水散发快,体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，因而表面的收缩变形受到内部混凝土的约束，产生拉应力，引起混凝土表面裂缝;或者构件因水分蒸 发产生体积收缩,受到地基或垫层的约束而出现干缩裂缝。此外，混凝土