厦门某住宅项目模板工程施工方案（全钢大模板 胶合板 计算书）.doc

**·**工程
模板施工方案

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二0一0年三月

目 录

1、编制依据……………………………………………2
2、工程概况……………………………………………2
3、施工总体安排………………………………………4
4、主要施工方法
（1）剪力墙墙体大钢模板施工……………………7
（2）顶板模板施工…………………………………16
（3）梁模板施工……………………………………19
（4）柱模板施工……………………………………21
（5）特殊部位模板施工……………………………24
（6）现浇结构模板安装的允许偏差………………26
（7）模板拆除的规范要求…………………………27
（8）现场模板堆放…………………………………27
5、五、技术质量保证措施……………………………28
6、六、节约材料措施…………………………………29
7、成品保护措施、安全、文明、环保施工…………29
8、模板设计验算………………………………………32
9、模板工程施工安全专项方案………………………90

**·**工程
模板施工方案
一、编制依据
1.1**·**工程施工组织设计；
1.2 工程现场条件；
1.3 厦门***********设计有限公司设计的《**·**工程》施工图纸；
1.4《全钢大模板应用技术规程》DBJ01-89-2004；
1.5《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）；
1.6《建筑施工扣件钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001；
1.7《高大模板扣件式钢管支撑体系施工安全管理规定》闽建建【2007】32号；
1.8《关于加强模板工程安全生产管理的通知》福建省建设厅闽建建[2003]47号文；
1.9《关于强化建设工程施工安全和实体质量监督的若干措施》厦建质监【2007】14号；
1.10《建筑拆除工程安全技术规范》JGJ147-2004；
1.11厂家提供的模板参数及施工参考方案；
二.工程概况
2.1 工程简介
本工程地址位于厦门***道与****路交叉口。总建筑面积241210m2，其中地下建筑面积为60383m2，本工程地下一、二层为车库、设备用房及库房，结构形式为框架剪力墙，层高为3.9米；地上部分1#、2#、3#楼结构形式为剪力墙，一层为架空层，层高3.6米；二层至四层为住宅，层高3.0米；五层至四二层为住宅，层高为6.0m；四三层至四四层为住宅，层高为6.6m。
2.2 设计概况

1
建筑面积
总建筑面积241210m2。其中地下为60383 m2，地上住宅为158569m2，地上配套公建为4431 m2。
2
层数
地下2层，地上44层。
3
层高
地下二层
地下室层高为3.9m。
地上部分
首层层高3.6m，二层～四层层高3.0m， 五层以上标准层层高6.0m，顶层层高6.6m。
4
结构形式
基础形式
钢筋混凝土筏型基础
结构形式
地面以下为框架剪力墙结构，地面以上为全现浇钢筋混凝土剪力墙结构
6
结构断面尺寸
外墙厚度（mm）
400
内墙厚度(mm)
400、350、300、250
楼板厚度(mm)
250，220，150，130，120，100
柱截面（mm）
500*500
梁截面（连梁）
600×1500、600×1000、400×1000、
400×800、250×750等
7
楼梯结构形式
梁板式楼梯

2.3 模板设计概况
序号
项 目
内 容

1
墙体
模板
地下室
外墙：86系列全钢大模板
内 墙：86系列全钢大模板
门窗洞口：胶合板模板
楼梯踏步：自制定型踏步模
地上部分
剪力墙：86系列全钢大模板
门窗洞口：胶合板模板
楼梯踏步：槽钢+钢板自制定型踏步模
2
顶板
模板
地下室顶板
扣件式钢管脚手架+胶合板
地上顶板
碗扣架钢管支撑体系+胶合板
主龙骨
100×100mm方木
次龙骨
50×100mm、80×80mm方木
边龙骨
100×100mm方木
立杆
U托
地下二层
3.5m
地下一层
3.5m
首层
2.1+0.9m
二层～四层
2.4m
五～四二层
3.0+2.4m
横杆
地下室
3道
地上
非标准层3道，标准层5道
4
独立
柱模
地下室
胶合板模板
地上结构
胶合板模板
5
梁模
地上、地下
Φ48×3.0钢管
100×100mm方木+18mm胶合板
2.4工程难点：
2.4.1工程管理的难点
(1)对施工现场及其周圈的环境保护：本工程周圈是居民区，如何降低噪音、粉尘、光污染和水污染等，保证居民正常生活将是我们考控制的重点和难点。
⑵本工程施工工期短，如何保证工期是我们考虑的重点和难点。
2.4.2技术难点：
⑴工程建筑造型的影响：本工程建筑平面设计极不规矩，，地下结构单层面积大，给塔吊布置和施工造成了很大的困难；另外本工程设计外立面造型较复杂，外装做法涉及项目多，必须从方案的制订、过程的管理等各个环节加以控制。
⑵本工程质量目标是“优质工程”，模板安装的工程量大，工期紧，对质量要求高。

三.施工总体安排
3.1测量准备：
根据平面控制轴网，在垫层施工完毕后将控制线引入垫层上，并按照要求支设模板。遵循先放线后支模的施工顺序，墙体拆模后立即在墙体上口弹出顶板支撑的下口线。顶板混凝土达到强度后，立即弹出墙体模板的控制线。
3.2项目主要人员准备：
序号
职务
姓名
负责内容
1
总工程师

负责分项施工方案的总体框架的确定
2
土建工程师

制定详细的施工方案并负责该项施工全过程的技术指导与监督，并对施工质量负领导责任
4
土建质检员

负责现场技术指导、质量检查及相关内业资料
5
测量负责人

负责测量工作及相关内业资料
6
资料负责人

负责项目施工资料管理
7
工程经理

负责现场管理、工程进度工作
8
土建工长

负责施工协调、调度、现场相关内业资料
9
安全负责

负责项目安全工作及相关内业资料
11
材料室主任

负责各种周转材料的进场、现场管理与内业
3.3施工队伍管理人员职责分工：
3.3.1施工队伍管理人员职责：
序 号
职 务
负责内容
1
队 长
负责各分项施工的人员保障、施工进度及材料的正常供应
2
技术负责
负责在模板施工全过程中顺利贯彻施工方案内容并监督施工质量，对该分项施工的技术、质量负全责。
3
木工班长
负责组织全班组人员正确施工，模板安装施工质量，并负责班组人员的合理分工以及工种配合工作。
4
砼工班长
负责砼浇筑施工的现场指挥和质量控制以及施工缝处理、
模板操作平台清理等工作以及工种配合工作。
5
钢筋班长
负责钢筋下料、绑扎、焊接各方面的现场施工，负责钢筋绑扎施工质量，并负责人员的合理分工以及工种配合工作。
6
架子班长
负责组织全班人员进行脚手架搭设，认真贯彻脚手架的安全规章，规范操作。
3.3.2施工队劳务人员安排：
施工队伍
木工人数
备注
施工队
80
基础施工阶段工人数量适当增加
3.4机具准备：
序 号
名 称
单 位
数 量
1
单面压刨
台
6
2
台式平刨
台
6
3
台式电锯
台
6
4
手提式电钻
把
12
5
手枪式电钻
把
12
6
电焊机
台
6
7
空压机
台
6
8
塔吊
台
6
9
磨光机
台
20
10
云石机
台
12
11
锤子
个
100
12
扳手
把
100
13
手锯
把
100
3.5工程进度安排：
3.5.1基础底板由于有沉降和膨胀后浇带，因此将底板以沉降和膨胀后浇带为施工缝，地下、地上墙体及顶板以后浇带位置分成流水段。
3.5.2墙体部分：剪力墙全部采用3.0m高全钢大模板（宽度按现场实际情况确定），阴阳角部位和模数不足的地方采用200、300小模板。地下室层高为3.9m，墙体先浇筑3.0m高，剩余部分用胶合板模板接高，同梁板混凝土一起浇筑；标准层层高为6.0m，分两次支模，两次浇筑，第一次浇筑3.0m，第二次浇筑2.8～2.9m。
1#、3#楼（各三个单元）墙体各预备1套半钢模分两个流水段周转使用，2#楼（共三个单元）墙体预备1套钢模板分三个流水段周转使用。
3.5.3顶板部分：地下室部分采用扣件式钢管支撑体系；地上部分采用碗扣件钢管支撑体系，模板满配四套，模板量一次配置到位，中间损耗部分施工过程中进行补充。
3.5.4框架柱部分：采用胶合板模板，用方木和钢管加固。

四.主要施工方法
（一）剪力墙墙体模板施工：
结构墙体采用86系列全钢大模板，全钢大模板配置一个标准层的量，门窗洞口模板配置一整层，采用定型胶合板模板。
地下室主体结构层高均为3900mm，1层层高为3600mm，2～4层层高为3000mm，标准层层高为6000mm；外墙厚度为400mm，内墙体厚度为400～250mm。
4.1.1模板选型：采用86系列大钢模板，门窗模板采用定型胶合板模板。
4.1.2模板类型：大模板高度定为3000mm，阴阳角模同大模板同高度。模板按墙体混凝土最大侧压力60KN/M2设计，全部采用86系列整体式全钢大模板。模板结构设计为：面板为6mm厚普热开平板，次龙骨及上下边框为8#槽钢，间距300mm；主龙骨采用10#槽钢。对拉螺栓间距以900mm*1000mm为主。
4.1.3模板设计方案
4.1.3.1.配置内容：墙体模板、角模及异型角模。
模板：墙体模板采用租赁公司提供的86系列整体式全钢定型大模板（详见图2）。
4.1.3.2普通模板支设：
内外墙模板下口平齐，外墙周圈墙体施工时用保温板代替上导墙的施工工艺（详见图3）。采用此施工工艺，模板支拆灵活方便，亦可降低模板配置量，节约工程成本，减少落地模板的数量，从而减少塔吊的吊次，同时保证在上层施工时不漏浆。

4.1.3.3 角模的配置：
阴角模与大模板连接处同样用子母口搭接的方法，并用钩头螺栓与相邻大模板进行加固，每个阴角模搭接处留2mm调节量，以便于墙面即平整不渗浆且好拆模。外阳角模用螺栓进行连接，并用加强背楞进行加固。这样可避免阳角处胀模的现象。

4.1.3.4丁字墙的处理：
丁字墙一般情况下处理是采取在丁字墙部位配一块插板，这样便于模板流水，但是这样会影响墙体的强度和平整度，也会增加塔吊吊次，影响施工进度。为了避免以上因配插板给施工所带来的不利因素。在不影响流水的情况下，取消丁字墙部位插板，即模板在丁字墙部位时其中一块模板直接跨过丁字墙（详见图5）。

4.1.3.5门窗洞口模板示意图：
门窗洞口模板：门窗洞口模板采用方木和胶合板拼装而成，洞口上口和下口必须增加支撑，保证洞口有足够的刚度，在浇筑混凝土时不发生变形。门窗、设备洞口及其它预留洞口面板采用15mm厚木胶合板，竖向背楞及斜撑均采用50×100mm刨光方木，四角横向背楞采用100×100mm方木。当墙厚≥300mm时，竖向背楞设置三道，其余的采用两道；内框横向用50×100mm方木对撑，间距≤500mm；为了保证门洞上口模板的强度，在其中间位置加设一道竖向支撑，采用立杆加U托支撑。如下图所示：

4.1.3.6外墙防护方案：
1. 结合本工程结构层数较多，为了减少工程外墙围护结构的投入，外墙采用三角外挂架的施工工艺，该外挂架利用墙体上的上排穿墙孔进行挂设，施工时根据现场需要将多个外挂架组成一组以增强外挂架的整体性和方便外挂架的提升。具体施工方案详见脚手架施工方案。
2、伸缩缝模板处理办法：
在变形缝内的大模板中间作特殊处理，即在大模板之间加与变形缝同厚度的聚苯板。（详见下图）

4.1.3.7外墙空调立板施工：
本工程的一个施工难点是外挑梁板（阳台、空调板等）比较多，在施工过程中我项目部为了既可以保证施工质量，又可以提高施工进度，外檐挑板等底板模板采用木龙骨、胶合板加碗扣架钢管的支撑体系，次龙骨采用50mm*100mm方木，次龙骨间距300mm。主龙骨采用100*100方木，以垂直于次龙骨的方向布置，间距1200mm*1200mm（不足1200mm处用900mm代替）。用竖向立杆和横向短钢管加卡子锁紧顶住次龙骨及用竖向立杆+U托加100mm*100mm方木顶住次龙骨。其侧面模板采用胶合板与方木现场制作，背部用短钢管锁紧加以固定。外挑板梁模板用方木加竹胶板铺设，用钢管、卡子加以固定。挑板钢筋随顶板一起绑扎。模板配置见下图：

4.1.4模板施工：
4.1.4.1.施工准备：
4.1.4.1.1.钢筋（包括各种墙体洞口模板）经过监理验收合格，各种预埋件预埋完毕，相应专业均在联检单上签字同意合模；测量已在顶板上放出墙边线、门窗洞口定位控制线、外墙阳角控制线、楼梯起、止步线及墙体50线，并经专业工程师验收合格；外墙模板施工作业面平台完成，并做好防护工作；为防止大模板下口跑浆，安装大模板前，提前用长靠尺对楼板面进行检查，对不平的部位进行找平处理；大模板进场后，首先点清数量，核对型号，新制模板进场后用砂纸、扁铲清除表面锈蚀和焊渣，表面油污用酒精棉丝擦净，板面缝隙用钢腻子嵌缝；安装大模板前应把模板板面清理干净，涂刷脱模剂，脱模剂涂刷均匀，防止粘模。并且把墙体内的浮灰及杂物用空压机吹干净；墙体施工缝处模板连续使用时，趁板面潮湿时，清理干净板面上的砼残留物及其他杂物，清理时先用扁铲将板面水泥渣铲掉，再用钢丝刷除去板面砼粘结严重的残留物，模板板面清理至板面无任何杂质，再用棉丝擦净为止。然后均匀涂刷模板脱模剂，刷脱模剂时不要把脱模剂污染到钢筋和砼接茬面上，刷脱模剂后防止擦涂，以免造成局部砼粘连；刷脱模剂后，不要放置过长，以免板面遭雨淋或落上灰尘而影响脱模剂效果。
4.1.4.1.2.主要机具设备（单栋楼）
机具名称
单 位
数 量
型 号
塔吊
台
2
F023B（臂长50m）
电焊机
台
3
BX1-300-7
手电钻
台
5
JTZ-SD03-13A
磁力钻
台
3
J3C-AD02-32
磨光机
台
3
7GC-180GP
电气焊
套
3

手锤
个
25

扳手
个
25

线坠
个
8

靠尺
个
8

4.1.4.1.3.施工队劳动组织（单栋楼）：
序号
工 种
人数
工 作 内 容
1
测量员
2
墙模板的定位线和控制线
2
放样员
1
按照图纸进行模板施工放样
3
清理养护
6
对拆除的模板进行清理、涂刷、养护
4
模板安装
60
进行模板安装就位、固定
5
模板拆除
20
进行模板拆除
6
信号工
2
指挥吊运模板
7
质检员
1
检查模板安装、就位、清理
8
安全员
1
检查现场安全
4.1.5墙体大模板施工工艺：
4.1.5.1.安装阴角模、阳角模、异型角模：熟悉墙体角模图，对照角模图找好阴角模的编号，按墙体边线及角模边线在角模顶部用12#铁丝做好临时固定。大模板安装就位后，用钩头螺栓及短槽钢（阴角压块、阳角围檩、异型围檩）固定于大模板上，数量不少于三道；
4.1.5.2.安装内墙单侧及外墙外侧大模板：
安装内墙模板时应按模板编号对号就位；待塔吊拆钩以后可用撬棍按墙位线调整模板位置，然后利用斜支撑将模板调整垂直，使模板的垂直度、标高基本符合要求；
安装外墙外侧大模板及内墙另一侧模板：
安装外墙外侧模板之前应仔细检查外架的标高是否符合模板的安装标高，检查模板下部搭接砼处是否沾有水泥浆或杂物，并在沿模板结合处的部位贴好50mm宽20mm厚的海绵条。然后将模板就位，并同时固定拉片，注意施工缝模板的连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象；安装内墙另一侧模板时，方法同上,但是要再一次检查门窗洞口及水电预留盒子是否偏移，模板上的拉片是否足够，墙内杂物是否清理干净，待检查符合要求后方可进行紧固和校正。
4.1.5.3.模板的校正：
模板安装完毕后，应将每道墙的模板上口找直，并检查扣件、螺栓是否紧固、拼缝是否严密、墙厚是否合适、与外墙模板是否牢固；并经过检查合格后才能浇筑混凝土；模板的安装必须保证位置准确，立面垂直。先就位的模板可用普通2m长靠尺板进行检查，后安装的模板可用双十字靠尺在模板背面利用线坠校正垂直度，不垂直时，通过斜撑进行调整。
4.1.6.质量标准：
4.1.6.1.大模板的下口及大模板与角模接缝处要严实，不得漏浆。模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过2mm，模板与混凝土的接触面应清理干净、平整，并用水泥砂浆堵缝严密，隔离剂涂刷均匀。
4.1.6.2.大模板安装允许偏差表：
大模板安装质量标准
项 目
允许偏差（mm）
备注
墙、轴线位移
3
尺检
标 高
±3
墙、截面尺寸
±2
每 层 垂 直
3
2m靠尺检查
表面平整度
2
预留洞截面内部尺寸
±10
尺检

（二）顶板模板
4.2.1 地下室部分顶板
地下室顶板厚度为250mm、220mm，梁截面尺寸主要为：600*1500、600*1000、500*1000、400*1000、400*800等。
4.2.1.1 模板选型：
4.2.1.1.1 顶板、楼梯、梁模板采用18mm胶合板，龙骨主要采用80mm*80mm和100mm*100mm方木，梁模板做法采用侧模包底模，楼板模压梁侧模法施工，100mm*100mm方木作为主龙骨、80mm*80mm方木作为次龙骨。
4.2.1.1.2支撑体系：扣件式钢管支撑体系。

4.2.2 地上部分顶板
地上部分结构顶板厚度为120mm，局部为150mm、130mm；梁截面尺寸主要为：400*800、250*750等，本工程地上部分均为剪力墙结构。
4.2.2.1模板选型：
4.2.2.1.1顶板、楼梯、梁模板采用18mm胶合板，龙骨主要采用80mm*80mm和100mm*100mm方木，梁模板做法采用侧模包底模，楼板模压梁侧模法施工，100mm*100mm方木作为主龙骨、80mm*80mm方木作为次龙骨。
4.2.2.1.2支撑体系：采用碗扣件钢管支撑体系。
4.2.2.1.3顶板、梁模板支撑体系立杆选择
顶板
层高
立杆
立杆间距
次龙骨间距(m)
主龙骨间距（m）
首层
3.6m
顶板120
2.1+1.2
1.2/1.2
0.25
1.2/0.9
二层～四层
3.0m
顶板120
2.4
1.2/1.2
0.25
1.2/0.9
五层以上
6.0m
顶板120
3.0+2.4
1.2/1.2
0.25
1.2/0.9
4.2.2.1.4 顶板、梁模板支撑体系横杆选择
首层
1.2m
三道
二层～四层
1.2m
三道
五层以上
1.2m
五道
4.2.2.1.5模板材料：顶板、梁、楼梯模板主要采用18mm胶合板，主龙骨采用100*100方木，次龙骨采用50*100方木。
4.2.2.2模板施工：
4.2.2.2.1顶板模板施工准备
4.2.2.2.1.1本工程为全现浇剪力墙结构，顶板采用碗扣式钢管支撑体系，面板采用18mm厚的胶合板，主龙骨为100*100mm方木，立杆间距为1200*1200；次龙骨为50*100mm方木，间距为300mm。
4.2.2.2.1.2虑到层高较高，工期紧张。四层以下顶板模板周转材料满配；五层以上顶板模板周转材料一次性配置四层，各层周转使用。
4.2.2.2.1.3 提前排出顶板的排版布置图，确定一种损耗最小的顶板排板组合，施工前下发给施工队，保证支撑按照排版图进行。选用两种颜色的竹胶板，其中一种颜色用于边角料的制作，另一种颜色的竹胶板在施工过程中始终不动，保证其整板的利用率。
4.2.2.2.1.4立杆间距首先满足顶板支撑的稳定性验算，然后再根据平面图的实际尺寸进行综合排布。保证立杆的稳定性，横杆设置四道。
4.2.2.2.1.5顶板与梁一同施工，在墙体施工时留设梁窝，待顶板施工时与梁一同支撑模板。一同浇注混凝土。
4.2.2.2.1.6具体支模工艺流程：
墙体模板拆除并吊走，地面杂物清理干净→在墙上和柱上弹控制楼板标高的水平线→按照支撑结构图及图纸在楼板上弹出梁中心线和板下模板支架立杆位置线→支立杆、安装水平拉杆，梁下支架及板下支架同时支搭→根据层高将竖向立杆接高并采用同样的办法用水平杆将立杆连接为空间支架→安放U托并大致调好高度，→铺设主次龙骨及边龙骨，随后进行调整验收→铺设模板，重复上述工序，直至模板铺设完毕→按照图纸及规范要求进行起拱→模板预检（验收合格后）→进行下一道工序（绑钢筋）。
顶板支撑体系如下图所示：

4.2.2.2.1.7.具体拆模工艺流程：
混凝土达到设计拆模强度等级（一般为设计强度等级的75%，经过试块试压并报项目部批准）后，上层墙体或柱子模板等大型施工荷载拆除并吊走后→主次龙骨及模板的高度下降一定高度（此时不拆水平杆）→在保证安全的前提下，先将主次龙骨拆下，再顺序拆除水平杆和立杆，不得误拆→除应回顶的立杆之外，将拆除的龙骨、胶合板、立杆、横杆拆运到下一个施工部位→保留的立杆一直到混凝土强度等级增长到足以在全跨条件下支撑自身重量和施工荷载时再拆除。
4.2.2.2.1.8.施工注意事项：
1、对于不同的结构体系，尤其是开间（跨度）变化较多的剪力墙或者框架结构，施工时，要求施工人员将各开间的平面布置图及时下发给施工队，照图施工，避免平面布置错误。
2、上下层之间的立杆位置严格对齐，保证施工荷载正确传递，当开间发生变化时应慎重核实。并且，上层的施工荷载应分散布置，同一开间不得集中堆放钢筋、模板、钢管等大型荷载。
3、在进行拆除作业前，必须报验，取得项目试验员和技术人的签字认可方可施工。

（三）梁模板
4.3.1梁模板的施工：
4.3.1.1本工程中地下室梁的主要截面尺寸为600*1500、600*1000、500*1000、400*1000、400*800、300*600，梁底支撑采用扣件式钢管支撑体系。
在进行设计时，需分类考虑，截面600*1500的梁：梁侧板搁栅、压枋采用宽×高为80×80mm杉木枋子；梁侧板用钢管做压条并加三道M12对拉螺栓拉结牢固，间距400×500mm；梁底胶合板直接搁置在梁底搁栅上，梁底搁栅采用宽×高为80×80mm杉木枋子，间距为300mm，托梁采用100×100方木；梁支撑用钢管搭四排钢管排架，梁两侧各一排，梁底两排，横距为400mm，梁跨度方向纵距为900mm，步距不大于1.5m。梁底支撑纵横双向拉结，并设剪刀撑、扫地杆。如下图：

截面600*1000及以下的梁：侧模采用300mm间距竖方，并用80×80mm杉木枋子做斜撑，梁侧中间加一道对拉螺栓双钢管拉结，间距500mm，底模隔栅采用80×80mm杉木枋子，间距为300mm；梁支撑用钢管搭两排钢管排架，梁两侧各一排，横距为900mm，梁跨度方向纵距为900mm，步距不大于1.5m。横杆与立杆连接采用双扣件抗滑。如下图：

4.3.1.2本工程中地上部分结构梁的主要截面尺寸为400*800、250*750，梁底支撑采用碗扣式钢管支撑体系。当梁、板跨度≥4m时，梁底模板跨中按1.5～3‰起拱。起拱的时用碗扣架上部的可调顶托调整。梁底背肋及支撑与两侧模加固见下图：

4.3.1.3施工前的准备
在墙面上弹出梁宽度及高度线；支梁底模板的立柱；按图纸尺寸加工梁底、侧模板，齐梁边线，贴5mm厚海绵条；焊足够数量的短钢筋头顶模撑；将梁内的杂物清扫干净；在不同高度、不同砼标号处用钢板网和钢筋掐好缝。
4.5.4.2工艺流程： 搭设立杆→铺主龙骨→铺次龙骨并起拱→安装梁底板，涂刷水性脱模剂→绑梁钢筋安装梁上下口顶模撑架支撑→钢筋隐检→安装梁侧模（梁侧模脱模剂在后台涂刷）→在梁侧模上留出清扫口，每四个轴网格留一个→梁侧模的上下口锁口方木→安装斜撑→调梁侧模垂直度

（四）柱模板
4.4.1 模板选型：本工程仅地下室有独立柱，独立柱基本尺寸为500×500mm。独立柱模板采用胶合板模板。其下部柱帽随基础底板一起支设，上部柱帽随顶板一起支设。胶合板模板面板采用18mm厚胶合板，龙骨都采用ф48×3.0mm钢管，方木间距中到中不大于250mm，柱箍采用ф48×3.0mm钢管，第一道柱箍距地250mm，以上间距为500mm，柱箍在柱两侧用φ12对拉螺栓将柱箍拉紧，对拉螺栓竖向间距与柱箍对应。柱每边均设斜撑。斜撑采用ф48×3.0mm钢管,每侧上、中、下设置3道，每道2根。模板底部采用100×100mm方木地锚固定。如下图所示：

4.4.2.施工工艺：
4.4.2.1.独立柱模板安装：
4.4.2.1.1、材料准备：18mm厚胶合板、100×100mm方木、ф12对拉螺栓、U托、ф48×3.0钢管等。
4.4.2.1.2、机具准备：电锯、扳手、斧子、线坠、靠尺、方尺、撬棍等。
4.4.2.3、作业条件：
4.4.2.3.1 钢筋经验收合格后,各种预埋件安装完毕,各工种、专业在联检单上签字同意合模。
4.4.2.3.2 测量已放出轴线、柱边线、定位控制线，并经专业工程师验收合格。
4.4.2.3.3模板安装前清理干净，并刷好水性脱模剂（不允许在模板就位后再刷，防止污染钢筋和混凝土接触面），涂刷要均匀，不得漏刷。
4.4.2.3.4 每块柱模接缝处要粘贴5mm厚10mm宽的海绵条，防止接缝处漏浆。
4.4.2.3.5剔除施工缝表面松动的石子，将施工缝表面凿毛，清理干净，办完施工缝预检手续。
4.4.2.4. 工艺流程：
4.4.2.4.1工艺流程：安装柱模板→安装柱箍→安装斜撑→加固、调整→验收合格→办预检
4.4.2.4.2柱模板安装前要刷脱模剂，不允许安装就位后再刷脱模剂，以免污染钢筋。
4.4.2.4.3弹好柱模板边线，并在柱外侧弹好柱模板控制线，以保证柱截面尺寸的准确性。
4.4.2.4.4安装柱模板：模板就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，待四面全部就位后用柱箍将柱模板卡紧，柱箍采用Ф48×3.0钢管，第一道柱箍距地250mm，以上间距为500mm，柱箍在柱两侧用φ12对拉螺栓将柱箍拉紧，对拉螺栓竖向间距与柱箍对应。柱每边均设斜撑。斜撑采用ф48×3.0mm钢管,每侧上、中、下设置3道，每道2根。模板底部采用100×100mm方木地锚固定。
4.4.2.4.5安装斜支撑：斜支撑用Ф48×3.5的钢管和U托，在每层结构顶板（地下室底板）上预埋Ф25钢筋地锚环，第一道地锚距离柱边1.2m,第二道地锚距离柱中心3m处。独立柱每侧斜撑在水平方向都为两列，沿柱高上中下设置三道斜撑，模板下口加一道。
4.4.2.4.6安装钢丝绳：柱模每边1根拉杆，用钢丝绳分别固定地锚上和柱箍上，用花篮螺栓调节能校正模板垂直度及防止模板上浮，拉杆与地面夹角45度。
4.4.2.4.7模板安装完毕，检查螺栓是否齐全、紧固，模板拼缝及下口是否严密，经项目及监理验收合格后，办预检手续。
4.4.2.5.柱模板应注意的质量问题
4.4.2.5.1.截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲。防止办法是：支模前按图弹位置线，校正钢筋位置，保证柱模固定牢固，做好支撑与拉杆。
4.4.2.5.2.直角拼缝处漏浆：保证拼缝严密，并固定死。
（五）特殊部位模板
4.5.1楼梯模板施工工艺：
楼梯模板，如下图：

4.5.1.1施工流程：
测量放线—立杆安装—主龙骨安装—次龙骨安装—胶合板安装—模板预检—下铁钢筋安装—上铁钢筋安装—钢筋隐检—开盘鉴定—浇筑混凝土—养护、清理
4.5.1.2施工工艺：楼梯底板模板采用木龙骨、胶合板加立杆钢管的支撑体系，在楼梯踏步两端沿楼梯方向铺四根通长的方木作为次龙骨，次龙骨间距300mm。主龙骨以垂直于次龙骨的方向布置，间距900mm，用竖向立杆和横向短钢管加卡子锁紧顶住次龙骨。
4.5.1.3.楼梯踏步支模时，应注意上下梯段踏步踢面错开2个装修层厚度（6cm），以便装修施工完成后使楼梯踢面齐平。休息平台的钢筋随顶板一起绑扎，楼梯梁处采用预埋聚苯板，拆模后剔凿出来再进行人工修理，在绑扎钢筋前必须将预留的聚苯板全部清理干净后，进行钢筋绑扎。
4.5.2阳台、二次结构模板施工：
外檐挑板等底板模板采用木龙骨、胶合板加立杆钢管的支撑体系，次龙骨采用50mm*100mm方木，次龙骨间距300mm。主龙骨采用100*100方木，以垂直于次龙骨的方向布置，间距1200mm*1200mm（不足1200mm处用900mm代替）。用竖向立杆和横向短钢管加卡子锁紧顶住次龙骨及用竖向立杆+U托加100mm*100mm方木顶住次龙骨。其侧面模板采用胶合板与方木现场制作，背部用短钢管锁紧加以固定。阳台板的下反沿支撑与阳台板一同支撑，侧帮与梁侧模一样用钢管锁紧。二次结构跟随主体结构一同进行，在上层墙体混凝土浇筑完毕后，外挂架尚未提升时，在外挂架上向下层伸出一个操作平台，然后利用操作平台，工人进行二次结构的模板支撑。模板用10mm胶合板，次龙骨采用50mm*100mm方木，主龙骨采用100*100方木，用钢管支撑，并与外挂架进行可靠拉接。
4.5.3施工缝模板施工：
施工缝处理的好坏，将影响混凝土的外观质量，本工程对其处理如下：顶板施工缝的堵缝必须采用梳型施工缝木模，模板接缝必须密实以防止漏浆。拆模后将梳型木模起出并清理干净以后才可以进行下一区的钢筋绑扎和模板施工。禁止使用钢板网加方木直接封堵。顶板预留的通风、排烟洞等需要断筋的洞口外加工槽型固定洞口模板。施工缝留置在门窗洞范围内。墙体模板也采用与顶板相同的堵缝形式，墙体混凝土浇筑完毕后，拆除施工缝模板并进行清理，处理到位以后再支下一区的模板。禁止使用钢板网加方木直接封堵。施工缝留置在门窗洞连梁跨中1/3范围内。
4.5.4后浇带模板施工：
4.5.4.1后浇带顶板工艺流程：
搭设立杆→安装U托→安装主龙骨（方木）→安装次龙骨（ 方木）→调整龙骨标高→铺设胶合板→补逢→涂刷脱模剂→浇筑混凝土
4.5.4.2顶板后浇带模板：顶板次龙骨沿后浇带长用100*100方木间距300布置，主龙骨长1.2m，间距1.2m，短向间距0.9m。顶板浇筑时，预埋直径三级螺纹20钢筋，地锚长20cm，第一道距墙边25cm，第二、三道间距均为1.2m，斜撑竖向布置三道。根据标高线，将顶板次龙骨调平。并将次龙骨与主龙骨浇带截面尺寸，将预先加工好的板底模板安装在次龙骨上，并钉紧固定。同时将板底部位已经弹线切割的部位清理、冲洗干净。按钢筋绑扎方案绑扎梁钢筋，保护层垫块。清理模内杂物，将清扫口安装、固定。

4.5.4.3墙体后浇带模板施工：后浇模板采用小钢模施工，墙体模板次龙骨沿墙体竖向布置，间距300mm，主龙骨沿墙体横向布置，间距600mm，并通过Φ14穿墙螺栓竖向拉结三道固定，水平方向螺栓布置两道，间距600mm。
（六）现浇结构模板安装的允许偏差
模板安装的允许偏差表
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
轴线位置（柱、墙、梁）
3
尺量检查
2
底模上表面标高
+3、-3
用水准仪或拉线和尺量检查
3
截面尺寸（柱、墙、梁）
-3
尺量检查
4
每层垂直度
3
用2m托线板检查
5
相邻两板表面高低差
2
用直尺和尺量检查
6
表面平整度
3
用2m靠尺和楔行塞尺检查
固定在模板上的预留件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差：
项次
项目
允许偏差
1
预留钢板
中心线位置
3
2
预留管、预留孔
中心线位置
3
3

预留螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10、0
4
中心线位置
预留洞
10
截面内部尺寸
+10、0
现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱；起拱高度宜为全跨长度的0.3%。
（七）模板拆除的规范要求
现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求，符合下列规定：
4.7.1.侧模：在混凝土强度能保证表面棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。
4.7.2.底模：在混凝土强度符合以下规定：
结构类型
结构跨度
按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）
板
≤2
50
≥2、≤8
75
＞8
100
梁、壳
≤8
75
＞8
100
悬臂构件
≤2
100
＞8
100
（八）现场模板堆放：
4.8.1.墙体模板堆放区布置的原则：
4.8.1.1.堆放区应设在塔式起重机有效回转半径范围内，场地应坚实平整，排水流畅。堆放区用C15细石混凝土垫层硬化，厚度为10cm。
4.8.1.2.墙板应按规格型号分区堆放，并树立明显标志；各种墙板分区位置要靠近使用部位，并尽可能缩短起重机械的行程。
4.8.1.3.墙板堆放区宜临近现场运输通道。
4.8.1.4.堆放时宜采取两块模板板面相对方式，模板应用方木垫高，以防止生锈。
4.8.1.5.两块模板间宜留出便于清理和进行隔离剂涂刷等作业的通道。
五、技术质量保证措施
5.1进场模板的质量标准
5.1.1.模板要求
5.1.1.1.技术性能必须符合相关质量标准。
5.1.1.2.外观质量检查标准
5.1.1.2.1.任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。
5.1.1.2.2.公称幅面内不得有板边缺损。
5.2模板安装质量标准
5.2.1模板安装质量标准
必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》及相关规范要求。
5.2.1.1.基本项目
模板及其支架、支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性。
5.2.1.2.主控项目
5.2.1.2.1接缝宽度≤1.5mm
5.2.1.2.2 模板表面必须清理干净，不得漏刷脱模剂。
5.3模板工程质量控制
5.3.1质量控制程序
模板成型交验班组内实行“三检制”，合格后报配属队伍工长检验，合格后依次报项目区域责任人进行核定。
5.3.2质量控制注意点
5.3.2.1浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。
5.3.2.2混凝土吊斗不得冲击模板，造成模板几何尺寸不准。
5.3.2.3所有接缝处加粘海绵条。
5.3.2.4上墙前仔细检查脱模剂是否涂刷均匀。
5.3.2.5柱、墙模下加垫软塑料管，以防漏浆。
5.4脱模剂
顶板模板施工时为避免污染钢筋，不采用脱模剂。墙体模板采用现场拌制油性脱模剂，脱模剂的拌制采用机油与柴油按2：8的比例拌制，严禁使用废机油。
脱模剂的涂刷必须按以下要求施工：
l 脱模剂不得带上施工作业面，以免污染钢筋、混凝土接茬。
l 模板在堆放场地上表面清理干净，经项目部质检员验收合格后方可进行涂刷脱模剂。
l 模板涂刷脱模剂时，模板下