吕家弯大桥40米后张法预应力t梁预制施工技术方案说明书.doc

中铁十四局集团第四工程有限公司 40米后张法预制T梁施工技术方案
吕家弯大桥40米后张法预应力T梁预制
施工技术方案
第一章 工程主要概况
1.1 吕家弯、板铺大桥概况
吕家弯大桥起点桩号ZK59+751，终点桩号ZK60+208.858，桥梁全长648米，与路线中心线交角为90°。全桥单幅（左幅）共16跨，分为四联，跨径布置为：4×（4×40m）；板铺大桥起点桩号ZK61+016，终点桩号ZK61+281.091，桥梁全长888.04米，与路线中心线交角为90°。全桥单幅（左幅）共22跨，跨径布置为：4×（4×40m）+2×（3×40m）共分六联，上部结构均为预应力混凝土T梁，先简支后连续。两座桥共有228片40m后张法预制T梁，其中边跨边梁40片，边跨中梁80片，中跨边梁36片，中跨中梁72片。
1.2 首件预制T梁概况
将吕家弯大桥13-2预制T梁作为本工程的首件工程，该梁断面结构形式如下图所示。
该梁梁底设计长度为3950.7cm，梁高240cm，梁底宽度为55cm，顶板宽度为170cm，顶板厚18cm，梁肋厚度为20cm，交角90度。设置5束正弯矩和5束负弯矩预应力钢绞线。

第二章 劳动力及机械设备组织
2.1 劳动力组织
1、项目部人员配置
项目经理1人，总工1人，合同部3人，工程部5人，机物部6人，综合办4人，财务部3人，试验室5人，后勤服务8人。
2、作业队人员配置
队长1人；副队长2人；技术人员2人；钢筋工15人；混凝土工10人；模板工10人；电工1人；张拉工6人；电焊工5人；安全员1人；各种机械操作工5人；杂工15人。合计73人。
3、拌合站人员组成
站长1人；拌合机主管1人；试验人员1人；专职电工2人；拌和机操作手4人；机械设备管理员1人；专职安全员1人；材料员1人；装载机司机4人；罐车司机8人；泵车司机4人；小车司机1人；生活管理人员1人；合计32人。
2.2主要施工机械配备
投入施工机械如下：
序号
名称
数量
序号
名称
数量
1
100吨门吊
2台
9
振捣棒
6根
2
5吨门吊
1台
10
装载机50
1台
3
千斤顶
4台
11
压浆设备
1台
4
混凝土搅拌站
2台
12
钢筋弯曲机
2台
5
混凝土罐车
4台
13
切割机
1套
6
电焊机
6台
14
平板振捣器
2台
7
气焊
1台
15
闪光对焊机
1台
8
钢筋切割机
2台
16
振动电机
4台
第三章 原材料准备
3.1 原材料来源
根据图纸设计、驻地办、总监办、业主的具体要求，40m预制T梁混凝土材料规格及产地如下：
1、粗集料选用怀来东宝建材厂优质石料，其级配标准为4.75～19mm连续级配。
2、细集料选用涞水祥波石料厂中粗砂，细度模数为2.6-2.9。
3、水泥选用北京琉璃河水泥股份有限公司P.O42.5级普通硅酸盐散装水泥。
4、钢材选用唐钢、承钢和首钢集团生产的优质钢筋。
5、预应力钢绞线选用河北通力金属制品有限公司生产的1*7-15.2mm-1860MPa优质钢绞线。
6、外加剂选用北京方兴化学建材有限公司生产的高效减水剂。
7、锚具选用开封市中原公路桥梁锚具厂。
3.2 原材料要求
1、水泥
水泥进场要求每进一批都必须进行自检，并连同质保单、自检试验报告报驻地办，经监理试验室抽检合格、监理工程师签字认可后方可使用。
2、钢筋
钢筋的进货需严格把关，按规范频率进行抽检，做拉伸、冷弯及焊接试验。试验报告和质保书报驻地办，经驻地试验室抽检试验合格，监理工程师签字认可后方可使用。
3、预应力钢绞线
预应力钢束采用符合GB/T5224-2003 标准的高强底松驰钢绞线，公称面积140mm2，标准强度fpk≮1860Mpa，弹性模量Ep≮1.95×105Mpa，松驰率小于3.5%，预应力钢绞线采购进场后应做抗拉强度、延伸率、弹性模量试验复检，连同质保书一起报驻地监理，各项指标满足图纸设计和施工技术规范要求方可用于本工程。
4、外加剂
外加剂采用北京赞凯林有限公司生产的外加剂进场后，按规范要求进行抽样送检，连同质保书一起报驻地办，各项指标满足国家标准要求方可用于本工程。
5、砂石材料
砂石材料要具有良好的级配，每批砂石材料进场都需进行抽检，如筛分、压碎值、含泥量、含水量等试验，以确定砂石材料的级别，不同的砂石材料进场要分批堆放并挂牌标识。所有混凝土用砂必须经过筛（5mm）后使用，所有粗集料必须经过水洗，水洗后各种试验指标符合规范和招标文件要求。
6、水
就近采用地下饮用水，可作为本工程用水。
第四章 施工现场准备
4.1 场内施工道路
T梁预制场设置在吕家弯和板铺大桥路基之间，T梁施工时，进场道路均利用施工主便道，满足场内交通的需要。
4.2施工用电
1、电力来源：施工现场由就近的变压器集中供电。拌合站单独设置变压器供电。拌合站和施工现场均配备发电机备用。
2、供电对象：施工现场主要是钢筋加工场、施工现场各用电设备及照明等。
4.3 施工生产用水
1、施工现场及拌合站均新钻水井抽取地下饮用水。
2、水质必须符合混凝土拌合用水和饮用的条件要求。
3、主要供水项目：混凝土拌合站用水、施工现场养护用水和生活用水等。
4.4 钢筋加工制作场
钢筋加工区统一设置在预制场内，场内布设钢筋调直机、切断机、弯曲机、电焊机等各种钢筋加工设备。减少运输环节，确保钢筋加工施工质量满足规范和设计要求。
4.5 混凝土拌合站
混凝土采用集中拌合制作确保质量标准满足要求；采用混凝土罐车运输到施工现场。
5.6 污水与废弃物处理
施工产生的废弃物集中堆放，严禁随处丢弃污染环境。废水要集中处理。

第五章 预制T梁台座施工方案
5.1 施工准备
1、根据现场实际情况和工期要求，共设置21个T梁预制台座；
2、预制场地应平整压实并且硬化，修建完善畅通的排水系统，养生用水排至梁场西侧，与天然排水沟连成一起；场地平面布置合理，确保场内不积水。
3、预制梁底座面板铺设5mm厚的钢板，钢板采用分段制作。
5.2 台座施工
1、台座在原素土压实的基础上，下挖120cm宽、30cm深浇筑C25混凝土，然后在其上浇筑35cm厚C30混凝土，为确保台座强度满足T梁预制要求，在浇筑120cm厚C25混凝土时绑扎一层钢筋网片，避免台座在使用过程中开裂。
2、为确保张拉完成后，T梁起拱后两端受力满足受力要求，在台座两端各300cm范围内进行特殊处理。处理方案为：下挖40cm深300cm宽通长整体一道枕梁浇筑C25混凝土，并布置2层钢筋网片。
3、为确保台座整体受力，减少台面受力后的不均匀沉陷，在台座上铺设5mm厚的钢板，保证T梁台座的光滑、平整。梁底吊点处设活动底板，移梁时可将活动底板抽出。
4、底模尺寸和平面位置满足图纸设计和规范要求，面板与两侧角钢通过电焊焊接连接。
5、根据设计图纸要求，预制T梁面板铺设时，设置向下2.5cm预拱度；预拱度按二次抛物线进行布置，具体设置见下表。

40m预制T梁台座预拱度设计计算表
距梁中心距离
预拱度值
距梁端距离
预拱度值
距梁端距离
预拱度值
m
mm
m
mm
m
mm
0
0.0
8
4.0
16
16
1
0.06
9
5.06
17
18.06
2
0.25
10
6.25
18
20.25
3
0.56
11
7.56
19
22.56
4
1.0
12
9
20　
25.0　
5
1.56
13
10.56

6
2.25
14
12.25

7
3.06
15
14.06

6、底模面板焊缝应打光磨平，表面锈迹及污物清理彻底，脱模剂涂抹均匀，并有防污染措施。
7、在台座浇筑混凝土前注意预埋对拉螺栓孔及面板模板连接件。
5.3 台座受力计算
台座浇注用混凝土标号为C30，且为钢筋混凝土，台座混凝土受力情况再次不做验算，可以满足要求，只验算地基受力情况。
1、台座两端施工情况简介
由于T梁张拉完成后T梁起拱只有两端受力，只验算T梁台座两端受力情况。
台座两端各3m范围内处理方案为：下挖0.3m深、3m宽夯实后再浇筑C25混凝土，并布置2层钢筋网片。
2、地基承载力计算
原地面经夯实后经试验检测地基承载力达到150KPa以上，为确保地基承载力满足要求，地基承载力按100Kpa计算。
每端3m长，3m宽面积允许承载力P1
P1=3m×3m×100KPa=900KN；
张拉后T梁对台座每端产生的最大压力为P2
P2=49.5m3×2.5×103 kg/m3×10N/kg/2=618.8KN；
可见P1＞P2,地基承载力满足要求。
第六章 预制T梁详细施工方案
T梁预制工艺流程
施工准备

清理底模和涂刷隔离剂

钢筋加工
绑扎钢筋

安装、固定预应力管道

模板修整
模板加工
安装、固定模板

绑扎顶板钢筋

安装附着式振捣器

混凝土生产
浇注混凝土

模板拆除
混凝土养生

张拉预应力、压浆并封锚

不合格品处理
不合格
合格
检验
结束

6.1 钢筋加工安装
1、施工准备
（1）钢筋加工场地应硬化平整，平面布置合理，各种操作规程标识齐全、场地排水顺畅。
（2）进场钢筋存放有序，防雨、防锈、防潮措施到位，支垫高度不小于30cm。
（3）熟悉有关钢筋图纸，进场钢筋外观质量及试验结果合格。
（4）进场钢筋加工设备、人员均满足施工要求，特种作业人员（电焊工、电工）证件齐全。
2、钢筋加工
（1）钢筋全部采用在工棚加工，运至现场绑扎，绑扎顺序为先肋板，再顶板。钢筋要在加工现场放大样制作，确保钢筋加工尺寸符合设计及规范要求。
（2）钢筋在下料前进行详细符合图纸，确定无误后进行钢筋加工。刚筋下料时考虑弯曲时的伸长值，钢筋下料时可以在工作平台上量取所需下料长度，然后在用木板定位，确保下料准确。钢筋弯曲时也可以采用同样方法。
（3）钢筋切割严禁使用气焊或点焊切割，对特殊部位不能使用切断机切断的应使用无齿锯切割。
（4）钢筋下料加工成型后堆放整齐，钢筋半成品悬挂标识牌标明使用部位、钢筋种类、长度等。
（5）钢筋原材及半成品均要进行支垫，支垫高度不小于30cm，所有原材料及半成品都要进行覆盖。
（6）钢筋焊接时，严禁随意选择焊条型号，不得使用受潮焊条。焊接时确保钢筋接头位置同心，焊接完成后敲掉药皮。
3、钢筋绑扎
（1）T梁钢筋绑扎需要先绑扎梁肋钢筋，待梁肋钢筋绑扎完成并验收合格安装完成T梁模板后进行绑扎顶板钢筋。
（2）钢筋绑扎时，应在底座上划好钢筋间距线以控制布筋间距，钢筋绑扎是注意保护底模不受污染。
（3）当钢筋与预应力钢束管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确（普通钢筋移动位置偏大或无法移动时，要与设计代表联系解决，严禁私自切断钢筋）。
（4）锚垫板、锚下螺旋筋与分布筋相扰时，可适当移动或调整布筋间距，确保螺旋筋位置。
（5）钢筋绑扎完成后注意检查变截面处拉钩长度，避免拉钩处保护层不足。
（6）保护层垫块要内实外美，厚度及数量应符合设计规范要求，禁止使用塑料垫块或钢筋代替垫块。
6.2 波纹管加工安装
在梁肋及顶板钢筋绑扎完成后，安装波纹管。
1、波纹管的加工
（1）波纹管采用现场制作，制作波纹管的钢带厚度要满足设计要求，并有出场检验合格证。
（2）波纹管的厚度除满足要求外，在加工时要做好连接控制。波纹管安装时要轻搬轻放不能让其变形，安装时不能有死弯形成。
2、波纹管安装
（1）预应力钢束管道在钢绞线弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺。
（2）按设计图纸要求对波纹管进行固定，固定波纹管采用“U”字形钢筋进行，“U”字形钢筋采用点焊与构造筋固定，在固定点焊钢筋时要对该处的波纹管覆盖保护，不能焊伤波纹管导致浇注混凝土时波纹管漏浆出现质量问题；不允许用铁丝绑扎定位。
（3）波纹管安装前截取2-3米进行密闭性试验，确保波纹管密闭不漏浆。
（4）波纹管固定时严格控制波纹管位置，对纵横向偏位进行严格控制，管道位置偏差平面不得大于±1cm，竖向不得大于0.5cm。负弯矩定位必须平直，在梁端部位尤其注意，避免出现波纹管扭曲现象。
（5）施工时严格控制定位钢筋长度，避免出现定位钢筋过长造成保护层不足现象发生。波纹管管道轴线必须与锚垫板垂直。安装完成后仔细检查波纹管是否被电焊烫伤，如有烫伤及时用塑料胶带进行密封处理。
（6）接头采用比波纹管稍粗的波纹管连接，连接长度不小于波纹管直径的5-7倍，连接完成后用塑料胶带密封处理。
（7）波纹管定位好后不但要满足波纹管偏差要求，从整体上看波纹管必须平顺、圆滑。
（8）张拉端加强筋、螺旋筋、负弯矩区防崩裂筋型号、位置、数量应符合图纸设计要求，预埋件及预埋筋位置准确；齿板槽钢筋在负弯矩张拉完毕后必须回复原位且连接牢固。
（9）波纹管定位图如下，在纵桥向方向示意一半，另一半与之对称。图中所示高度为波纹管中心至底座位置高度，高度标注为每100cm一个，高度方向单位为cm。

48
30米预制T梁正弯矩波纹管定位示意图

30米预制T梁负弯矩波纹管定位示意图

6.3 模板安装
1、进场模板应通过试拼和补焊，满足要求后方可投入使用。
2、模板安装通过在模板底部设置可调底托进行调节模板高低。模板竖直度通过调整模板前后排可调底托完成，检验模板竖直度采用水平尺进行。
3、模板应始终保持其规定的形状、强度和刚度及表面平整光洁。任何翘曲或隆起的模板必须在重复使用前校正修复，完好后方可使用。
4、模板安装前，模板内侧应涂刷无污染的隔离剂且涂刷均匀，不得涂刷废机油。
5、预制梁板负弯锯齿板部位必须支座三角形模板，保证齿板处混凝土集合尺寸及混凝土振捣密实。
6、模板拼装尺寸应符合板梁预制要求，模板间连接牢固，在安装过程中必须设置防倾覆措施。
7、模板各拼装块及侧模与底模、端模接缝处加垫橡胶条或海绵条，防止浇筑混凝土时漏浆，侧模与底模用穿过台座的拉杆拉紧。
8、模板预留孔位置应满足设计要求。
9、模板安装后检查各部位尺寸，安装偏差应符合设计及规范要求。
10、模板接缝应密实，具有足够的刚度，以防浇筑混凝土时有明显挠曲、变形、错位。
11、锚垫板必须与管道轴线垂直且与端模密贴。
12、模板与钢筋之间应满足保护层设计要求。
13、检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓，发现问题及时纠正。
6.4 混凝土浇筑
1、原材料准备
为确保混凝土强度，首先从原材料抓起，搅拌混凝土用各种原材料满足下列要求。
（1）砂采用满城产中粗砂，过5mm筛，砂含泥量满足规范要求。进场砂经试验检测合格后方可使用。
（2）石子采用满城产石子，石子压碎值符合规范要求，运至现场的石子经过水洗后方可使用，水洗严禁使用循环水，水洗后石子含泥量符合规范要求。
（3）水泥采用唐山冀东有限公司产的“盾石”牌P.O42.5R级水泥，水泥在使用前经自检及驻地办检验合格后方可使用。
（4）减水剂采用北京赞凯林有限公司生产地高效减水剂。
（5）拌合用水采用临时打井抽取地下水，地下水水质满足混凝土拌合用水要求。
2、拌制混凝土
（1）混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作时间等因素并通过试验来确定，混凝土配合比经过审批后进行使用。
（2）搅拌采用拌和站集中拌和，水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%（均以质量计），混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐，拌合站必须能打印每盘材料用量。
（3）施工时根据现场砂石料含水量进行调整设计配合比，施工时严格控制混凝土搅拌时间，混凝土搅拌时间不得低于120秒，确保混凝土质量。
（4）检查混凝土拌和时间和混凝土品质，实测混凝土坍落度满足规范及配合比设计要求。
3、运输
采用混凝土罐车运输，采用吊车吊料斗混凝土入模。
4、施工前检查
（1）混凝土浇筑前再次检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓及可调底托，模板支立必须牢固可靠且模内无杂物。
（2）配备足够数量的附着式振捣器及振捣棒，附着式振捣器每1.5米设置一个，确保马蹄位置混凝土振捣质量。混凝土拌和、运输及振捣应满足T梁预制要求，有备用机械、电力设备。
（3）了解天气预报情况，确定混凝土浇筑时间。
（4）预应力钢束管道内设略小于波纹管直径的硬塑芯管，防止管道变形或堵塞，负弯矩扁形波纹管用同直径PVC管堵满防止变形。
5、浇筑过程控制
（1）浇筑过程中应设专人检查模板、钢筋、预埋件等的稳固情况，发现位移或变形要及时处理。
（2）混凝土浇筑应连续进行，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，振捣工序应专人专职。
（3）钢筋、波纹管密集处、锚板、齿板处砼振捣必须密实，并注意不要损坏波纹管。
（4）混凝土浇筑时需要水平分层浇筑混凝土。
（5）采用插入式振动棒和附着式振动器振动，振动棒应注意不要接触模板、波纹管、钢筋及预埋件，以避免将模板及钢筋移位；附着式振动器注意振捣时间，避免长时间使用对振捣器造成破坏。浇筑时需注意倒角处振捣，避免在倒角处出现蜂窝麻面现象。
振捣采用插入式振捣器进行，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的间距，上层混凝土振捣时应插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。
对每一处振动部位，振捣密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
混凝土浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，如发现松动、移位、变形时，应及时处理。
6、关键部位振捣
（1）梁端部位
对钢筋较密的梁端需要特别详细的振捣，确保锚垫板后混凝土密实，配备30型振捣棒在50型振捣棒不能插入式使用。
（2）顶板
对于预制T梁顶板必须使用平板振捣器进行振捣，确保混凝土平整、密实。
（3）负弯矩锚端
负弯矩锚端需要进行详细振捣，振捣后确保锚垫板后混凝土密实，对负弯矩张拉槽内的混凝土进行及时清理，确保张拉空间。
7、混凝土试件
混凝土浇筑时应制取不小于3组试件与预制T梁在相同的环境条件下进行养护，检查其强度以指导施工。
6.5 混凝土浇筑完成后控制
1、混凝土初凝前应设专人抽拔胶管（塑料管）以防堵塞。
2、混凝土浇筑时出现泌水应及时查找原因消除泌水，为防止表面收缩裂缝，梁板混凝土表面应进行二次抹面收浆。
3、梁板顶面必须刷毛，刷毛应在初凝后终凝前进行，扫除浮浆，高压水冲刷去除全部表层浮浆。T梁浇注完成后，及时安排专人进行养护及刷毛，刷毛采用钢丝刷进行。
4、养护采用土工布覆盖养生，洒水采用自动喷水系统和喷雾器，确保混凝土表面处于湿润状态，不形成干湿循环。不能让混凝土露天暴晒，养护设施要齐全，养生时间不得小于7天。
5、及时对后期工序混凝土接触面进行凿毛，包括湿接缝、横隔板，封锚端等。
6、混凝土浇筑完毕收浆后应尽快覆盖和喷淋养护，覆盖时不得损坏或污染混凝土。
7、控制拆模时间，严禁使用撬杠拆模，尤其注意横隔梁处模板的拆除，避免出现横隔梁底部掉角现象出现，保证梁板外观的整体性。
8、及时对梁板进行编号。
6.6 预应力张拉
预应力钢束张拉工艺框图
钢铰线原材检验

钢绞线下料、编束、穿入

安放张拉千斤顶

实施初张拉P0（总张拉吨位的20%）

持荷载3min，量测引伸量δ1

张拉到总张拉吨位100%

持荷载3min，量测引伸量δ2

回油

量测引伸量δ3

1、预应力钢绞线
（1）预应力钢绞线
预应力进场后，根据试验监理工程师要求截取试件，经河北道桥工程检测有限公司对进场钢绞线进行抗拉强度、延伸率、弹性模量试验检测，检测各项指标满足设计图纸和施工技术规范要求。检测报告附后。
进场预应力钢束采用符合GB/T5224-2003 标准的高强底松驰钢绞线，公称面积140mm2，标准强度fpk≮1860Mpa，弹性模量Ep＝1.99×105Mpa，松驰率小于3.5%。
（2）预应力钢绞线的保护
进场的钢绞线在存放、搬运和操作过程中进行有效保护，预应力钢绞线存放时应垫垫木，上用防雨彩条布覆盖，确保钢绞线不锈蚀。
（3）预应力钢绞线下料、编束、穿入
① 钢绞线在打开捆绑带钢前要将钢绞线放入特制的钢筋笼中，防止钢绞线弹出伤人。
② 钢绞线下料要严格控制钢绞线下料长度，下料长度应通过计算确定，下料长度由孔道长度、锚具厚度、千斤顶长度、工作锚厚度、外漏长度等因素确定。
③ 本工程采用张拉前穿入钢绞线。穿入前在每根钢绞线端头位置进行编号，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。
（4）预应力钢绞线质量
钢绞线张拉之前进行张拉设备的校验标定工作，千斤顶与压力表配套校验，确定张拉力与压力表之间的关系曲线。根据钢绞线实际试验的弹性量计算理论伸长值，按公式△L=Pp×L/（Ap×Ep）计算每束钢绞线的理论伸长值，采用张拉力和伸长值双控张拉，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内。张拉施工现场设置张拉程序标识。
① 平均张拉力Pp按下式计算：
Pp为平均张拉力（N）；
P为设计控制张拉力(N)，取190.1kn
x为张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
k为孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015；
μ为预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.25；
② 理论张拉伸长值：
实测钢绞线弹性模量：=1.99×105Mpa
实测钢绞线截面积：=140mm2
③ 钢绞线运到工地后须放置在室内并防止锈蚀。
④ 钢绞线的下料不得使用电焊或氧弧切割，只允许采用圆盘无齿锯切割成一平面。
吕家弯大桥预制T梁预应力钢绞线张拉计算表（正弯矩）
序号
编号
计算钢绞线长度(m)
k
u
Ep
伸长量(mm)
1
N1
39.592
0.0015
0.25

2
N2
39.568

3
N3
39.544

4
N4
39.52

5
N5
39.458

说明：本计算结果为根据钢绞线实测数据进行计算的，不包含千斤顶部分钢绞线伸长量。施工时根据油顶长度进行适当调整。

13-2预制T梁钢绞线张拉千斤顶油表读数
张拉百分比
张拉力KN
千斤顶/油表
千斤顶/油表
1520.8∕1330.7
25012/90531716
25009/90610329
20%
304.2∕266.14
3.00
4.13
40%
608.3∕532.3
6.30
7.55
60%
912.5∕798.4
10.71
12.10
80%
1216.6∕1064.6
17.33
18.94
100%
1520.8∕1330.7
21.74
23.49
2、锚具质量及使用要求
锚固体系采用OVM系列锚具。
① 穿束前须清除喇叭管内的漏浆和杂物。
② 抽样检查夹片硬度。
③ 逐个检查喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者，不准使用。
④ 所有锚具均须整体式锚头。不允许采用分离式锚头。
3、千斤顶质量及使用要求
① 张拉体系采用内卡式千斤顶。
② 超过规范规定使用次数和时间的必须重新进行标定。
③ 严重漏油必须重新标定。
④ 延伸量出现系统性的偏大或偏小必须重新标定。
⑤ 张拉次数超过施工规范规定的次数必须重新标定。
⑥ 千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用。
4、预应力质量控制
① 每次张拉须有完整的原始张拉记录，且须在监理在场的情况下进行。
② 由于设计图中后张法引伸量不含工作长度部分引伸量，施工时须根据实际考虑此部分引伸量。
5、张拉质量要求
① 每次张拉须有完整的原始张拉记录，且须在监理在场的情况下进行。
② 由于设计图中后张法引伸量不含工作长度部分引伸量，施工时须根据实际考虑此部分引伸量。
③ 在进行第一片梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。
6、钢绞线张拉具体操作措施
张拉钢束前，预应力钢绞线必须按照规定理顺编束，使其松紧一致，避免出现张拉后钢绞线受力不匀，造成不能达到所要求的预应力度或造成受力大的钢绞线钢束断丝。
张拉时首先将钢绞线穿入锚具中，对称张拉时根据钢绞线编号与锚具孔一一对应，然后将夹片穿入并用钢管敲紧，将千斤顶传入后穿入工具锚与工具夹片。在工具夹片上抹一层黄油，方便张拉完成后夹片退出。
（1）预应力张拉操作
总张拉吨位的20%
量测引伸量δ2
量测引伸量δ1
初张拉P0 持荷3分钟 张拉到总张拉吨位P 持荷3分钟 回油 量测引伸量δ3
按每束根数配套安装相应的锚具，戴好夹片，安装限位板，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.2σk时停止供油。检查夹片及钢绞线情况完好后，画线作标记。
（2）量测引伸量的要求
张拉至初应力后采用与钢铰线颜色反差较大的颜料标出一个平面，每道程序完成后均须量测该平面距锚垫板之间的距离，避免滑丝现象被忽略。
（3）向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
（4）油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持3分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。
检查千斤顶有无滑丝，查看δ3—δ2是否大于8mm，大于8mm说明出现滑丝，须查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。再检查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面，如平面出现变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，必须采取措施进行及时处理。
全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
（5）引伸量计算方法
实测引伸量
实测引伸量与计算引伸量的比较须满足
-0.6%6%，方可满足要求，否则查明原因并予以解决。
7、张拉其他规定要求
（1）张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
（2）高压油表必须经过校验合格后方允许使用。校验有效期不得超过六个月。
（3）千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。校验期限不得超过六个月。
（4）张拉前要对孔道、锚垫板进行检查，锚垫板承压面必须与孔道中心线垂直。
（5）每片T梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。
（6）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。
（7）张拉时严格按照设计要求的张拉顺序进行，严格按照设计要求进行控制张拉力，不得随意超张拉。
（8）张拉时注意安全，发现问题及时进行处理，千斤顶进油、回油工序要缓慢平稳进行，避免回油过猛，张拉操作按规定进行，防止预应力钢绞线受力超限发生拉断事故。
张拉严格按照张拉工艺进行操作，发现异常应及时检查，若出现滑丝或断丝，及时更换预应力筋。
出现异常情况时，立即停止张拉，进行检查。
在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋钮，在测量引伸量时禁止开动油泵。
千斤顶支架必须正直对称，防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。
张拉施工时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力筋拉断或锚夹具弹出伤人。
8、预应力筋切割
预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外漏长度不得小于30mm，锚具用封端混凝土保护，当长期外漏时，采取防锈措施进行保护。切割时可用无齿锯将多余的钢铰束锯掉，禁止用电气焊切割。
6.7 压浆

T梁孔道压浆工艺框图检查预应力管道
压 浆

浆液检查
浆液配置

合 格
冲洗孔道

孔道压浆准备

配合比设计

稳 压

拆除和清洗注浆设备

结束

1、压浆材料
（1）水泥
水泥选用唐山冀东水泥股份有限公司生产的“盾石”牌42.5级普通硅酸盐水泥。
（2）水
采用清洁的饮用水，不含对预应力钢绞线有害成分。
（3）外加剂
选用北京赞凯有限公司生产的BZK-17复合型压浆剂。
2、压浆强度
根据设计要求，水泥浆的强度与梁体相同（C50）。
3、压浆设备准备
（1）压浆拌和机应能制造出胶状稠度的水泥浆。压浆泵必须能以0.7MPa的常压连续进行作业。压浆停止时，拌和机要照常循环并搅拌。
（2）压浆泵采用活塞式压浆泵。压浆设备应能对压浆完成的孔道保持压力，并应装置一个维持孔道压力的、能够开闭的喷嘴。严禁使用不带开闭的木塞或其它设备代替喷嘴。
（3）压力表应在使用前进行校正，此后在监理工程师要求时也应校正。压浆作业过程中，最少每隔3h将所有设备用清水彻底清冼一次。每天用完后也要进行清洗。
4、孔道准备
（1）金属管道用压力肥皂水冲洗后，用无油脂压缩空气将孔道内的积水吹出。
（2）压浆前，锚具周围的钢丝间缝隙和孔洞应紧密填封，以防冒浆。
5、水泥浆要求
（1）在符合和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比应尽可能小些，水泥强度等级不得低于42.5级。水胶比由试验确定，不得泌水, 水泥浆稠度宜控制在14-18S之间，压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2％。
（2）水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率控制在2%，泌水应在2h内重新全部被浆吸回。
（3）水泥浆拌和时间应不小于2min，直到获得均匀稠度为止。
6、压浆
（1）压浆时，从最低点的压浆孔压入，从最高点的排气孔排气和泌水。
（2）孔道压浆应按自下而上的顺序进行。
（3）水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止。从水泥浆搅拌至开始向孔道压浆，间隔时间不得超过40min。在压浆前，水泥浆应不断搅动，以防流动性降低。
（4）为保证钢束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门不得移动或打开。
（5）进行压浆过程中，应填写好压浆记录。对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿平，然后设置钢筋网和浇筑封锚砼；封锚砼符合设计规定。
（6）为确保顺利压浆，在预应力管道最高处设置排气管，待压浆时排出的浆液与压注的浆液稠度相同时将排气孔封闭。
（7）压浆时，每一工作班留取5组70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度。
7、封锚
待张拉、压浆完成后，及时进行梁端封锚，封锚的混凝土要同梁体的标号相一致。封锚端钢筋严格按设计文件的要求与梁体连接，混凝土的浇注和养护应按现浇混凝土中的有关规定和要求进行。
第七章 确保工程质量和工期的措施
7.1 质量目标、保证体系、措施
1、质量目标
本工程的工程质量目标为项目工程实体质量安全可靠、经久耐用，保证设计使用年限，功能上以人为本，方便实用，外观质量上与周围景观协调统一。
2、质量保证体系
为完成本工程任务 ，建立工程质量、进度控制机构，全权负责组织工程施工，按期完成本工程任务。
（1）现场施工组织机构图

项目经理

副经理
总工程师

工程技术
质量检查
安全生产
物资供应

工程试验
施工测量

现场施工员
现场工程师

作业队

（2）工程质量控制领导小组名单
组 长：屈克强（项目经理）
副组长：赵建国（总工程师）
副组长：李晓东（质检工程师）
组 员：吴朝飞（桥梁工程师）
组 员：丁善成（桥梁工程师）
组 员：郭富强（试验工程师）
（3）施工任务划分
组长：对工程质量控制负全面责任，对工程项目的关键工序进行控制。督促工程质量保证体系人员认真履行各自职责。
副组长：在组长领导下按职责分工，抓好工程质量保证体系运行的日常管理与控制。监督检查各组员履行职责情况。
组员:按照各自业务分工，全面落实工程质量体系运行中的质量经济责任制。对其职责范围的工程质量控制好。
① 质检工程师
实行每道工序自检、联检制度。现场技术人员和质量检查人员进行自检合格后填写好相关记录表格，报质检工程师复核后报请监理工程师抽检。
② 试验工程师
a.严把施工原材料进场关。对任何结构用材，进场前必须携带厂家出具的产品质量合格证，在施工现场抽检合格方准进场。严格执行工程试验操作规程，使各分项工程开工前有标准试验资料，以充分反映结构物内部质量状况。
b.按规范要求进行抽检试验，对厂家提供相应的质量保证书要及时向试验监理工程师报验。对原材料堆放进行挂牌标识。
③ 桥梁工程师
a.负责按桥梁技术规范要求对各工序进行现场技术指导。
b.负责拟定各工序技术工种的结构组织。
c.对各工序质量进行自检，并编制工序检验报告。
d.积极配合现场监理工程师对各工序的工程质量进行抽检。
3、质量保证措施
（1）提高操作者操作技能
施工操作者必须具有相应的操作技能，重点部位工程以及专业性很强的工种，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，做到考核合格、持证上岗。
（2）加强施工技术管理
坚持岗前培训及持证上岗制度，每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操作规程、质量要求和标准。
严把工序质量关，上道工序未经验收合格不得进行下道工序的施工。
严格执行现场技术人员值班制度，及时解决施工中发生的技术问题。重点工序主要技术负责人均应在场。
（3）重视试验工作，把牢试验、检测、质检关
检测、试验措施：本工程所用材料试验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试验规范和规程实施，遵守招标文件中有关条款和有关施工规范的要求，做好本工程的材料试验与检验。
对采购的原材料、构（配）件、半成品等材料，建立健全进场前检查验收和取样送检制度，用于本工程的所用建筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格证件。
施工所使用的各种计量检测仪器、设备都应定期进行检查和鉴定，确保计量、试验、检测等器具的精度和准确度。
加强工程试验工作，建立台帐和施工记录，优选工程施工配合比，经监理工程师批准后执行。
加强工程质量检查工作，充分发挥内部监理工程师的作用。
7.2 技术保证措施
1、优化施工组织设计，做到科学施工；实行动态网络管理，信息反馈及时，适时调整和优化施工计划，确保工序按时或提前完成。
2、组织好