大桥施工组织及投标报价文件标书文本.doc

大桥施工组织设计及投标报价文件

第一篇 施工组织设计

1 工程项目概况

本工程研究的是XX公路XX至XX段的XX大桥。分左右两幅，左幅起点桩号为K423+461，右幅起点桩号为K423+491,终点桩号都为K424+053.4。左幅桥长562.4米，右幅桥长592.4米。左右幅桥面宽都为11.1米。桥墩设计有扩大基础和桩基础，桥台采用扩大基础施工，桥墩桩基础有处于水中施工，也有处于陆地施工，桥墩墩身存在19处系梁，采用的是双柱式墩。桥面采用现浇混凝土，梁采用预制安装T梁的方式。施工现场共设置一处预制场，一处混凝土拌和场，共修建便道8条，临时电信电线各预设一千米。

2 施工方法

2.1施工准备
本工程通过勘察施工现场情况得知水源充足，施工场地比较开阔，气候条件良好。具体施工准备方案以及方法如下：
施工所采用的民用住房和项目部设立在大桥右幅起点桩号K423+491至中心桩号K423+772.2之间，采用与当地民用建筑租赁的方式，T梁预置场设立在左幅起点至中心的水库沿岸，共设立1处，存梁区设立在预置场对面的右幅区，其他材料存放也设立在右幅区。对施工现场进行放线测量，确定施工各项的地理位置。调查石卡水库的水文气候条件，根据施工技术要求和施工施工注意事项，编制出施工进度计划表。确定施工技术人员和劳务人员，把责任具体到每个人身上，确定每个人的职能及各方面的负责事物。修建便道8条，宽度在3—5米以内，长度根据现场而定不等，采用压路机压平。安装必要的电线路，民用水采用地下钻井取水。确定各种机械设备的数量，种类以及租赁使用时间，编制出机械设备租赁财务表。
对民工们进行技术上的培训，以及安全方面的教育。严格要求安全的检查和监督，确定安全责任人，保证有安全必须的护栏垫板等设施，设立工地现场保卫，采用施工质量验收制度，施工区和生活区的卫生检查制度，并严格按制度操作。
施工准备工艺流程：现场布置→放线测量→制定工程进度计划→安排劳务人事计划→修建民用住宿以及项目部→编制机具设备使用计划→安装电路和确定食用水→民工教育→安全质量卫生管理
2.2扩大基础施工
本工程的L13,L14,L15，R14,R15,R16,R17,R18,L18采用的是扩大基础并置于新鲜基岩0.5m内。根据图纸要求，地基地质为岩层，开挖后能保持壁稳定，可不必设置支撑，采取放坡开挖。基坑开挖至设计标高后，即使进行土质鉴定，清理及整平工作，然后砌筑基础结构物。
2.2.1基础定位放样
在基坑开挖前，先进行基础定位放样工作，以便正确地将设计图上的基础位置，准确地设置到桥址上来。 工作系根据桥梁中心线与墩台的纵横轴线，推出基础边线的定位点，再放线划出基坑开挖范围。
2.2.2基坑开挖
基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。机械开挖基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。对弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。基坑开挖至距基底设计标高1.0~1.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性。
2.2.2.3基坑排水
基坑排水采用的是井点排水，具体方法如下图2.1所示：

图2.1 井点法布置示意图
2.2.4基底检验
检查基底平面位置，尺寸大小，基底标高，检查基底土质均匀性，地基稳定性及承载力，检查基底处理和排水情况，检查施工日志及有关试验资料等等。
2.2.5基底处理
开挖基坑尺寸要少留或不留富余量，清筑基础圬工时，同时将坑底填满，封闭岩层。
2.2.6基础圬工砌筑
2.2.6.1模板施工
基础模板使用大块钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。
2.2.6.2钢筋在加工场集中加工
运至现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。主筋采用闪光对焊，钢筋绑扎完后，经监理工程师检验合格后，方可进行下一道工序。
2.2.6.3混凝土施工
施工由搅拌站集中搅拌，砼输送车运输，采用输送泵入模，插入式振捣器振捣。振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。
混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。回填时，要分层夯实。
2.2.7施工工艺流程
基础定位放样→机械开挖基坑→人工开挖基坑→基底检验→基底处理→支模板→钢筋施工→混凝土浇筑。
2.3桩基施工
本工程的大多数基桩为嵌岩桩，并且嵌入新鲜岩层2.5米。通过对施工各种施工方法的对比比较，决定使用的是钻孔灌注桩，钻孔灌注桩的承载力比其他桩基础要大，一般采用2-4根钻孔桩。有部分桩在水中的采用先围堰在钻孔。
2.3.1 围堰施工方案比选
本工程主要针对土石围堰和木笼围堰两种方案的比选。
土石围堰最好是用在水浅、流速不大河床土层为不透水的情况下。土围堰可以用任意土料筑成，但以粘土或砂类粘土较好。土围堰的断面一般为梯形。当流速大于0.7m/s时，为保证堰堤不被冲刷蚕食和减少围堰工程量，可用草（麻）袋盛土码砌堰堤边坡，称为草（麻）袋围堰。草（麻）袋内装填松散粘性土，一般装至袋容量的60%为宜，袋口用麻线或细铁丝缝合，堆码在水中的土袋，可用带钩的杆子钩送就位，土袋上下层和内外层应相互错缝，尽量堆码密实整齐，可能时由潜水工配合堆码，整理坡脚。
在岩层裸露河底不能打桩，或流速较大而水深在1.5-7.0米的情况下，可采用木（竹）笼架围堰。此种围堰只宜在盛产木竹地区使用。木笼围堰是用方木、圆木叠成框架，内填土石方构成（如图2.2所示）。此种围堰体积较大，需用木材料多，经过改进的木笼围堰称木笼架围堰（如图2.3所示），减少了木料用量，在木笼架就位后，再抛填石片，然后在外侧设置板桩墙，通常，只要宽度b不小于0.6h，围堰的稳定就可以得到保证。
从技术上来讲，土石围堰比木笼围堰的施工方法较为简单，但结合实际情况，本工程的围堰施工地区是处于深水，急流的情况下施工，土石围堰的技术上是在本工程项目上行不通的，所以选择了木笼架围堰。
从经济上来讲，土石围堰比木笼架围堰确实要便宜，而且在人工消耗上也要少，但本地有大量的木材供应，经过改进后施工的稳定性也较好，出于安全考虑，选用木笼架围堰比土石方围堰要可行。一旦出现安全事故，经济费用则远远要超过选择土石围堰的方法锁消耗的费用。
综上所述，采用木笼架围堰比采用土石围堰从技术和经济上都要可行实际。

图2.2 木笼围堰

图2.3 木笼架围堰
2.3.2钻孔灌注桩施工
2.3.2.1护筒制作及埋设
钢护筒内径比设计桩径大30cm，采用厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定，要求护筒必须穿越砂层，到达岩面。加工旁弯不超过3cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有接缝处满焊联结，保证不漏水。
护筒埋设施工时，顶端应高出地下水位1～2m，同时满足高出地面0.3m，其底端埋置深度不小于1.5m。钢护筒的埋设必须认真进行，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处理。
在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。
2.3.2.2泥浆制备
采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3。并设容积为9m3沉淀池二个，串联使用。
2.3.2.3钻孔
根据本标段各桥梁工程的桥位地层情况，拟采用反循环回旋钻机成孔。（如图2.4所示）

图2.4 反循环回旋钻机成孔施工工艺
（1）钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。
(2)钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。
(3)开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
(4)钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时要力求迅速。
(5)桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
(6)钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班配备操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机1人，电工兼记录员1人，装拆钻杆及掏渣3人。
2.3.2.4清孔
(1).成孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。
(2)清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。
(3)当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。
2.3.2.5钢筋骨架制作与安装
钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。主筋接头采用对焊。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。
钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。
2.3.2.6灌注水下混凝土
(1)灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。
(2)水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m～2m，最下端一节长5m。导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。
(3)导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
(4)水下混凝土的水灰比，坍落度必须满足规范要求。混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀。泵管在桩内的混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。灌注开始后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m为宜。
2.3.3钻孔灌注桩施工工艺流程图
钻孔灌注桩施工工艺流程见图2.5

桩位放样
埋设护筒
场地准备
搭设工作平台
安装钻机和设备
检验护筒
清 孔
测量沉淀厚度
检验钻机和备件
测量钻孔深度，做好钻孔记录
钻 孔
检验钻架等设备
吊装钢筋骨架
拆除护筒
混凝土养护
灌注水下砼
接装导管和砼料斗
桩身超声波检查
设置隔水栓
钢筋骨架制作，运输及安放导向设备
桩基质量总鉴定
砼制备及运输
检查填证
钻孔完毕后
移去不用设备
泥浆制备、向钻孔灌注泥浆

钻机就位

图2.5 钻孔灌注桩施工工艺流程图
2.4桥墩施工
桥墩施工主要采用的是钢筋混凝土结构，考虑到桥梁建设的经济性，采用的是石砌墩身，施工前对结构各部位进行准确的测量放线，定出结构轴线及边线；墩台身支架采用钢支架，在墩台身周围搭建脚手架及工作平台，各部位的钢筋在现场集中加工，现场绑扎，主筋采用闪光对焊；再支立模板，模板安装采用人工配合汽车吊；再浇筑混凝土。
2.4.1施工准备
施工前对结构各部位进行准确的测量放线，定出结构轴线及边线。
2.4.2支架
墩台身及盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成梁体开裂，因此支架地基要进行夯实，上面铺设截面为30cm×20cm的方木，支架立于方木上。
2.4.3钢筋
各部位的钢筋在现场集中加工，现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工，主筋采用闪光对焊。
2.4.4模板
(1)定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工制作。加工模板时严格控制下料及加工精度，加工完成后，对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。
(2)墩柱模板支立
A模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，在拼装时采用海绵条夹在模板接缝处以防漏浆。
B模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。
C模板安装采用人工配合汽车吊，在设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。
D模板立好后，采用经纬仪调整横纵方向，并使用缆风绳加固，保证施工时稳固。
2.4.5浇筑混凝土
(1)墩柱、台身、盖梁混凝土浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固，使之不致于因混凝土的振捣而移位。
(2)混凝土在拌和站集中拌制，运至浇筑处，用混凝土输送泵泵送的方法浇筑。当混凝土自由下落高度超过2m时采用铁皮串筒，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm左右，用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。
(3)混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。
(4)混凝土浇注完毕要及时养护，混凝土强度达到拆模强度时方可立拆模，拆模后，检查混凝土的浇筑质量及结构尺寸，后用塑料薄膜包裹并浇水湿润养护。
2.4.6桥墩施工工艺流程图
桥墩施工工艺流程图详图见2.6
施工放样

修凿接头混凝土

钢筋绑扎

搭钢管脚手架

浇注混凝土

拆模

养生

混凝土取样

养生

浇注混凝土

模板安装

图2.6 桥墩施工工艺流程图
2.5桥台施工
桥台施工要考虑的是桥梁上部结构的竖向和横向荷载，竖向和侧向土压力，桥台自重和桥台回填材料上的活载超载。桥台施工主要施工位置有如下几个地方：桥台翼墙，桥台翼墙的作用如同当土结构，可防止桥台回填土和路堤土方发生横向滑移。桥台斜坡防护,为看减少水冲刷造成的桥台破坏，可采用柱支撑，岩石斜坡防护。桥台排水，排水系统埋在桥台回填土里，以减少可能产生的静水压力，排水系统包括：透水材料，PSP和PVC管，渗透孔等。本工程采用的桥台是扩大基础施工。（如图2.7，2.8，2.9所示）
图2.7 桥台平面图
图2.8 桥台立面图
图2.9 桥台侧面图
2.5.1 桥台扩大基础施工
2.5.1.1模板施工
基础模板使用大块钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。
2.5.1.2钢筋
在加工场集中加工，运至现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。主筋采用闪光对焊，钢筋绑扎完后，经监理工程师检验合格后，方可进行下一道工序。
2.5.1.3混凝土施工
基础混凝土施工由搅拌站集中搅拌，砼输送车运输，采用输送泵入模，插入式振捣器振捣。振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。
2.5.1.4回填
混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。回填时，要分层夯实。
2.5.2桥台台身施工
U型桥台台身采用大块钢模施工，因台身不高，故一次立模到顶浇筑混凝土。墩柱及盖梁采用工厂加工定型钢模，浇筑砼采用泵送方式入模。
2.5.2.1模板
定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工以保证加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，下料精度控制在对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。
2.5.2.2 钢筋
各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，绑扎成形。各部位的钢筋加工必须符合施工规范的要求。
2.5.2.3 混凝土施工
台身砼的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼的振捣而移位。混凝土采用拌和站集中拌制。砼输送车送至浇筑处，用砼泵送的施工方法。当砼浇筑高度超过2m时采用铁皮串筒入，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。砼浇注完毕要及时养生，达到拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。
2.5.3 桥台扩大基础施工工艺框图
扩大基础施工工艺框图详图见图2.10
测 量 放 样
施工便桥、便道
基坑排水、挖基
基 底 处 理
监 理 检 查
安装钢筋、模板
监理检查
现浇砼
养生拆模
监理检查
回填基坑
钢筋、模板制作
砼配比试验
原材料试验
监理检查
砼拌制
监理工程师批准
制砼试块
测砼强度
图2.10桥台扩大基础施工工艺框图

2.6支座以及支座垫石挡块的施工

在支座安装之前应对支座的安装位置进行测量检验，支座安装平面应和支座的滑动平面或滚动平面平行，其平行度的偏差不超过千分之二，支座安装前应对活动支座顶板底板的相对位置进行检查，支座安装后，滚动和滑动平面应水平，其与理论平面的斜度不大于千分之二，支座上下板中心应对中，其偏差不大于千分之二。为保证支座安装平整，一般应在支座底面与职称垫石顶面之间，捣筑—50mm厚的干硬性无收缩砂浆垫层。
(1) 横梁分上、下两种，中间安装顶梁的千斤顶，横梁由两根长9米的36#工字钢焊接组成，工字钢本身不接触梁底部位，调节高度采用小钢板块；为了保证顶起过程中不致损伤梁底，在梁底和工字钢接触处用厚约2厘米的木板垫实，确保软接触密合。在基础和下横梁间由多组贝雷刚架构成支撑架，这是根据桥下一定的净空高度，同时又需要予留人工操作空间，选择贝雷刚架作为支架受力较为理想。
(2)支撑架、横梁、千斤顶安装完毕，待基础钢筋砼强度满足要求后，即可开始试顶；试顶主要是为了消除支撑本身的非弹性变形或沉降，在主梁还没有正式顶起时即可停止，并停放数小时进行观察无任何变化后才能开始整体顶升。
(3)试顶完成后，在专业人员的统一指挥下所有千斤顶慢慢用力整体顶起梁体使其离开原支座约2厘米立刻停止，并立即在上下横梁间增设若干个钢筋砼预制块形成临时固定点，以增加接触点和面积，提高顶升系统的稳定性，确保桥梁整体安全。
(4)台帽、盖梁处治完成后，即可去除原有支座，支座下方用高标号环氧树脂砂浆找平，精确计算出需增加的高度，用合适厚度的钢板来调节，调节施工完毕，重新安装新的支座，就可以慢慢地落梁，去掉砼块和千斤顶，拆除临时支撑，整孔梁体在施工过程中相对几乎是不动的，对桥面系结构也基本没有任何影响，支座更换前后支撑反力变化也不大，但梁体的支撑条件已大大改善。
2.7 T梁的预制
2.7.1 T梁预制方案比选
T梁预制可以采用先张法和后张法来制作。
先张法可以采用一端张拉，另一端固定，即另一端在张拉前要设置好固定装置；也可以采用两端张拉的方法。张拉前应先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。
先张法张拉预应力筋，分单根张拉和多根张拉；单向张拉和双向张拉。单根张拉设备比较简单，吨位要求小，但张拉速度慢，张拉的顺序应不致使台座承受过大的偏心力。多根张拉一般需有两个大吨位千斤顶，张拉速度快。数根预应力筋张拉时，必须使它们的初始长度一致，张拉后每根力筋的应力均匀。因此可以在预应力筋的一端选用螺丝杆锚具和横梁、千斤顶组成张拉端另一端选用镦粗夹具为固定端，这样可以利用螺丝端杆的螺帽调整各根力筋的初始长度。如果力筋直径较小，在保证每根力筋下料长度精确的情况下，可两端采用镦粗夹具。将多根张拉固定端的镦粗夹具改为夹片锚具，用小型穿心式张拉千斤顶先单根施加部分拉力，同时使每根预应力筋均匀受力，然后在另一端多根张拉到位，就是双向张拉。双向张拉速度快，预应力筋拉力均匀。此外多根张拉必须使两个千斤顶先与预应力筋对称布置，两个千斤顶油路串通，同步顶进。
后张法指的是先浇筑水泥混凝土，待达到设计强度的75%以上后再张拉预应力钢材以形成预应力混凝土构件的施工方法。该方法是先制作构件,并在构件体内按预应力筋的位置留出相应的孔道,待构件的混凝土强度达到规定的强度(一般不低于设计强度标准值的75%)后,在预留孔道中穿入预应力筋进行张拉,并利用锚具把张拉后的预应力筋锚固在构件的端部,依靠构件端部的锚具将预应力筋的预张拉力传给混凝土,使其产生预压应力;最后在孔道中灌入水泥浆,使预应力筋与混凝土构件形成整体。
从技术上来讲，有粘结预应力混凝土由于粘结力(阻力)的作用使得预应力钢筋拉应力降低,导致混凝土压应力降低,所以应设法减少这种粘结.后张法设备简单,不需要张拉台座,生产灵活,适用于本工程T梁预制的现场施工。
从经济上来看，后张法的机械设备比先张法要少，直接减少了报价费用。
所以从经济和技术上来说，后张法更适合本工程的施工。
通过对施工现场的勘察，本工程的T梁预制采用后张法施工，施工工序如下：T预制台座布设、钢筋下料绑扎、立模、灌注混凝土、拆模、张拉梁体预应力钢束、封锚、压浆、封端。
2.7.2钢筋加工
所有进场钢筋必须经过试验室检测合格后方可投入使用，不同规格钢筋分类存放在钢筋蓬内，底下采用方木支垫，保证钢筋离开地面20cm。钢筋制作均在钢筋加工蓬内进行，所有半成品钢筋分类编号存放，标识明确。钢筋焊接采用双面或单面搭接焊，需焊接的钢筋进行预弯处理，保证焊接钢筋轴线在同一条直线上，要求焊缝饱满，无焊渣、无砂眼、无虚假焊。钢筋绑扎在专门制作的T梁钢筋绑扎台座上进行，台座上预设型钢支撑，保证钢筋绑扎的外观尺寸。钢筋绑扎过程注意波纹管定位钢筋的安放，要求安放位置准确、牢稳，仔细考虑钢筋的绑扎顺序，和波纹管的安装时间，避免相互妨碍。钢筋绑扎完毕经检验合格后采用专制的扁担梁将绑扎成型的钢筋吊装入模，翼板钢筋骨架钢筋入模后绑扎，骨架钢筋入模前按规范要求设置保护层垫块。（如图2.11）
图2.11 T梁钢筋立面图
2.7.3模板支立
T梁模板采用定型钢模板，侧模支立在调节丝杠上，侧向稳定由方木或型钢支撑。模板支立加固完毕后绑扎梁翼缘板钢筋。模板支立前要求模板打磨光洁，表面不得存在锈渍及毛刺等，特别是边角地方，一定要处理光滑，脱模剂涂刷均匀。
2.7.4浇注混凝土
混凝土由拌和站集中拌和，电动平车运输到场内，由龙门输送入模。浇注混凝土时从梁端开始，竖向分层纵向分段浇注向另一端，首先浇注T梁底板，分三层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。为确保振捣质量，在模板上安装附着式振动器，另有插入式振动器配合钢钎交替振捣。浇注时注意振动棒不得碰撞模板，并保护锚垫板位置准确、稳固，使锚具轴线与钢绞线管道中心线对齐。混凝土浇注后覆盖麻袋洒水养生。
2.7.5梁体预应力施工
(1)等混凝土强度达到2.5Mpa以上后拆除侧模板，并对构件进行检验、检查，符合标准后，然后穿预应力钢绞线。当混凝土强度达到设计规定强度后，进行预应力张拉工作。T梁张拉采用两端同时对称张拉，并按要求采用应力应变双控制。以延伸量为主，当伸长量超出设计及规范要求时，分析检查原因并采取措施处理完后方可继续张拉。
(2)张拉现场设置明显的安全警示标志，禁止无关人员进入现场，施加预应力时，千斤顶后禁止站人。
(3)专人负责，专人操作，操作人员要经过业务培训，操作时和张拉完毕后严禁踩踏、碰撞钢绞线。
(4)工作锚夹片和工具锚夹片使用时分别存放，不可混用。
(5)千斤顶与梁体锚垫板接触良好，严禁多加层垫，以防支承不稳。
(6)拆除油管时，先松除油压，以防油喷出伤人。
(7)预应力施工完成后要及时封锚，以备压浆。
2.7.6预应力束孔道压浆
(1)根据设计及规范要求，由中心试验室试配确定水泥浆配合比。
(2)灰浆稠度、泌水率等指标均应符合规范要求。
(3)管道压浆前，需将管道冲洗干净，如有积水应用吹风机排除。
(4)孔道压浆：预应力束张拉完毕24小时内及时压浆。为保证质量，预应力压浆在张拉之后24h内开始，要求水灰比不大于0.4，经过试配掺加适量的减水剂及膨胀剂，压浆用的水泥浆标号不小于50号。打开两端压浆（出浆）嘴阀门，由一端压入水泥浆，压力可在0.5~0.7Mpa，压注速度为6~8m/min。为保证预应力束孔道全部冲浆，出浆口冒浆后（现场控制以出浆口流出不含气体水沫且稠度与压注浆液相同的水泥浆为准），关闭出浆嘴阀门并加压，然后关闭压浆嘴。待水泥浆凝固后，拆除压浆孔阀门。
(5)检查压浆质量。
(6)封端：在T梁压浆完毕后，在底盘上进行封端，非连续端的梁端封锚混凝土可先浇注，然后再吊离底盘。连续端封锚混凝土应与墩顶现浇段一起浇注。
(7)为确保T梁连续端纵向连接钢筋定位准确，便于连接处纵向连接筋对齐焊接，梁端模采用钢模。
(8)预制梁出坑前，用墨线标出梁中线及临时支座定位线，以利安装就位。
2.7.7 T梁预制施工工艺框图
T梁预制施工工艺见图2.13所示.
建制梁台
搅拌砼
模板内侧涂润滑剂
模板涂润滑剂
安装底模板
安装钢筋骨架
埋设波纹管
里面系塑料管
浇捣砼
通波纹管
清理孔道
穿入预应力束
张 拉
孔道灌浆及养护
移梁至存梁场
制作钢筋骨架
波纹管制作
搅拌灰浆
预应力束制作
构件养护
拆除模块
压试块
制作砼试块
压试块
安装模板
张拉机具校验
制作砼试块

图2.13 T梁预置施工工艺流程图
2.8 T梁的安装施工
北岸采用一台架桥机进行T梁的架设。墩顶连续施工完毕并达到规定强度后，在已架好的T梁上拼装架桥机，架桥机前移就位，再利用跨墩龙门提梁至已架好T梁的桥面上，运梁平车将梁运至架桥机下，再由架桥机将梁纵移，横移至梁位处，并将梁卸落在梁位支座正确位置上，同时支撑好T梁。对于架桥机无法将T梁直接横移到位的，采用滑车横移。如此架设每片T梁。当相临两片梁架好后，及时将相邻梁现浇段预留钢筋焊在一起使梁联成整体。T梁安装的关键是运输、起吊过程中保持慢速均匀行走、起落，支座垫石位置和标高准确，橡胶支座安装正确，以及相邻T梁横隔板位置对正。
2 8.1机具准备
安装架设前，应组织邀请有关专业人员对使用的架桥机、吊装钢索、吊扣、滑车、扒杆、葫芦、电机、千斤顶等进行鉴定。检查卷扬机的地锚、卷扬机绳索的牵引方向、校对卷扬机牵引力及滑轮组的穿索方式、检验卷扬机的摩擦制动器。对先简支后连续T梁，要提前做好临时支座，临时支座可采用砂箱或砂筒制作。
　 梁板安装吊装前，必须出具架桥机的说明书及检验合格证明，同时应进行试吊，一般不得用钢丝绳扣直接吊梁，应用型钢及钢板做专用吊架。架桥机安装后应经重载试车检验合格方能正式进行架梁施工。使用吊车施行梁体安装时，吊车起重量须有足够的安全富余。
2.8.2场地准备
梁体安装施工前，应由测量人员在桥梁墩、台顶上，按设计要求将所有梁的纵横位置测出，并按设计要求安装桥梁支座。安装支座前，将墩台垫石顶面清理干净，保持清洁无油污，认真检查其标高及平整度与设计是否相符，将墩台垫石标高校核调整满足要求后，在支座垫石上弹画出支座设计中心线，按图纸要求正确安放支座。支座安装必须与垫石密贴，支座顶面坡度必须与梁底坡度一致。架桥机及运梁台车的轨道应铺设平顺。轨道枕木的基底承载力应能满足运梁台车、架桥机重载运行的需要，不致引起不均匀沉降。梁体的堆放场地应平整，必要时应对存梁地基应做加固处理。梁体堆存时在梁体设计支点部位加垫枕木。梁板叠放时，上、下层梁板的垫木应上下相对，T型梁只允许单层摆放，同时应有防止梁体倾倒的措施。
2.8.3梁体吊装
(1)架桥机上桥须对已安装的梁体（桥面）采取补强措施，如加垫木等，对宽翼缘的T型梁应先浇筑完湿接头砼，养护达到设计强度后，方允许吊车上桥。
(2)梁体起吊前，相应的边角应用型钢加工专用器具保护或用橡胶皮带衬垫保护，梁体构件应兜底捆绑，保证梁板水平，受力均匀，牢靠，起吊速度要均匀、平稳。构件下放时，必须低速轻放，禁止急快忽慢和忽然制动。梁体禁止斜拉、斜吊。
(3)运梁台车上应做好梁体的保险支架，由卷扬机慢速均衡拖运。
(4)架桥机的前支腿在到达前跨桥墩时应在落脚点摆放防滑块（平面块）。
(5)刚安装上的单片梁体要立即支撑临时固定，当有第二片梁安装后即时焊接联接。随即进行横隔板梁的施工，保证梁体的整体稳定性。
(6)梁体的吊点位置在满足安装的条件下，尽量靠近梁体设计支承点位置，并采取可靠措施，不使施加的预应力产生负弯矩，对梁体产生不利影响。
(7)梁体移位要求采用双门式吊机。当采用人工移梁，使用千斤顶时，千斤顶应放在坚实平整处，低部及顶部与接触面光滑时，须加铺粗糙平整的垫板防滑；所用的千斤顶的起重能力不得小于所顶起物体重量的1.5倍，每次顶起高度不得超过其安全行程；顶起重物时，应在顶旁另设保险垫物，随顶随垫，每次重物底面与垫物之间隔最好不超过30mm；荷载中心应与千斤顶重合，两台以上千斤顶顶构件时，两端最好倒替顶升，一端起顶时，另一端必须垫稳，两端高差以不大于30mm为宜；使用两台千斤顶或两台手拉葫芦横移梁体时，梁体两端行走速度要均衡，保持梁体平行横移，且不得使同一梁体两端在两个桥墩上以不等速度行进。
2.8.4 T梁安装施工工艺流程框图
T梁安装施工工艺流程框图详图见图2.14

铺设龙门吊纵向走行轨道
拼装龙门吊机
龙门吊机试装
龙门吊机鉴定
梁体起吊安装(龙门吊架前3孔)
运梁小车运梁
安装支座
对 位
天车横移梁体
梁体架设
架桥机鉴定
梁上拼装架桥机
调 整
落 梁
资料记录
梁体就位

图2.14 T梁安装施工工艺流程图
2.9孔道压浆与封锚
后张预应力孔道压浆是一道非常重要的工序，它是在预应力筋张拉后，利用压浆泵将水泥浆压灌到预应力筋孔道中去。其作用有二：一是保护预应力筋，以免锈蚀；二是使预应力筋与构件混凝土有效的粘接，以控制超载时裂缝的间距与宽度，并减轻梁端锚具的负荷状况。压浆密实与否，直接关系到预应力构件永存内力的稳定性及耐久性。因而，压浆的质量将直接影响预应力的效率和预应力的寿命，而作为孔道压浆的密实度，也就成为后张预应力构件质量控制的主要环节. 锚固施工是在按要求已凿毛的混凝土上用金刚石钻机、电锤等机械设备，按选定的参数成孔，并对孔壁进行处理后，注入配制的结构胶，然后植入准备好的钢筋，固化后达到植筋的要求。（如图2.15所示）。
图2.15 预应力T梁封锚段结构图
2.9.1孔道压浆前的准备工作
(1)割切锚外钢绞线束，预应力钢绞束切割后的余留长度不超过2cm.
(2)锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。
(3)冲洗孔道压力水冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。
2.9.2孔道压浆
(1)压浆顺序自下而上，并应将其中一个断面的孔道一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使继续压浆时通畅无阻。
(2)每个压浆锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压力的状态下凝结。
(3)压浆采用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加。为了保证质量，拟采用二次压浆的方法，第一次压浆30分钟，再由另一端反向压浆，保持为0.6MPa～0.7MPa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
(4)为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20MPa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。
2.9.3封锚
对于先简支后连续构造的桥梁，根据设计要求：一联中跨主梁两端均不封锚；一联的中跨伸缩缝端封锚，另一端不封锚，不封锚时应采取防止锈蚀的措施；一般简支构造的桥梁均予封锚。封锚按如下进行施工：
(1)孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土.
(2)设置端面钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。
(3)固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。
(4)浇筑封锚混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。
2.10桥面现浇
桥面现浇的方法即和混凝土浇筑施工的方法一样，通过的是支模，绑扎钢筋，浇灌混凝土，拆模等施工方案。
2.10.1模板制作与安拆
采用拼装式整体定型钢模板，侧模采用6mm钢板，背肋采用10号角钢；底模采用10mm的钢板，并在钢板的两侧加焊角钢补强；端模采用5mm的钢板，预制底座采用C25混凝土底座，厚40cm。侧模在加工厂订做，5m一节，进场前进行严格的组拼检验。在侧模安装附着式振捣器，振捣器的排列呈梅花型布置。
2.10.2钢筋骨架的制作与安装
钢筋骨架的制作在钢筋加工棚内进行，骨架的焊接采用分段、分片方式进行，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。骨架主筋在焊接时