玩具厂品检培训基础.doc

深圳其真实业有限公司品检培训基础文件制定单位： 玩具事业处制定 制定时间：2004年5月10日目 录第一章 方针与目标 11公司的质量方针 12质量目标 第二章 品质管理的意义 第三章 品质控制的历史、演变过程和应用31品质控制的演变32品质概念的延伸33品质控制在工业发展上的应用第四章 抽样检验第五章 来料品质控制51运作程序52检测判定标准第六章 制程品质控制61啤机巡查QC运作程序62胶件检测判定标准63喷油、移印巡查QC运作程序64喷印产品检测判定标准65装配巡查QC运作程序66车间半成品检测判定标准第七章 最终品质控制71运作程序72成品品质判定73成品检验项目第八章 测试第一部分：安全性测试第二部分：可靠性方面的测试第九章 附录 附录1 品质术语附录2 美国、欧洲和中国玩具物理测试比较附录3 玩具重金属要求i第一章 方针与目标11公司的质量方针质量方针“质量是企业的生命”全体员工必须从我做起，严格把关，认真做好每一项工作，满足客户的需要，为企 业的兴旺发展贡献力量。12公司的质量目标 1. 公司质量目标 : HK.QA验货合格率 95%客户退货批 1客户满意度 95%2. 物控部质量目标 : 入货准时率 90%3. 计划部质量目标 : 合同评审率 95%4. 货仓部质量目标 : 账目准确率 95%5. 人事部质量目标 : 培训合格率 95%6. 啤机部质量目标 : QC检验合格率 95%7. 喷油部质量目标 : QC检验合格 95%8. 移印部质量目标 : QC检验合格 95%9. 装配部质量目标 : QA检验合格 95% 10.品质部质量目标 : IQC来料检验合格率 95%11.文控中心质量目标 : 文件控制失误率 312.工模部质量目标 : 修改模一次合格率 95% 13.工程部质量目标 : 产品工艺技术资料及时供给率 90%以上目标仅供参考第二章 品质管理的意义品质管理的应用是非常广泛的,它使用在各行各业和日常生活中. 包括:1. 国防-飞机,大炮2. 医疗-做手术时检测病人的血压和心跳.3. 工业-电器,玩具4. 建筑-楼房5. 食物-饮品的成份控制等等. 有句俗语,广告是先锋,品质为后盾,品质为什幺这幺重要呢?原来品质可以提高一间公司的信誉,令公司繁荣,品质可以留住客户、吸引客户、降低成本、提高效率。品质从用家开始。简单地说，人们在购物时，可能会经过如下三个步骤：1) 在购买一个产品之前,可能会做一些准备工作.比如:问问朋友,找找资料,或根据自己的经验看看哪个牌子的产品好,然后才决定选择.2) 在购买之后,在使用过程中或使用后,你会作出比较,看你买的东西好不好,值不值得.3) 之后,你会决定将会不会再买该牌子,而且会将自己的经历告诉亲朋或对劣货进行投诉.在以上的步骤中,第三步骤是非常重要的.为此很多公司都非常重视产品的品质,因为如果你买到一件很满意的产品,你会免费为它宣传,甚至于你会觉得使用一间信誉好的公司的产品会引以为荣.品质不是单一的,而是反应在各个层次中:1. 价钱-所谓一份价钱一份货.2. 产品本身-安全性、可靠性、功能、外观。3. 售后服务-维修、保养.4. 礼貌-乐意解答客人问题.5. 技术支持-提供有效的技术等等.作为生产厂家,作为QC人员,我们的工作大部分会在第2和第4上,如果我们能保证产品本身的品质,便可以保证了客人使用我们的产品的信心,如果我们对人有礼貌,他人亦愿意接近我们.由于品质是这幺重要,所以人们便想,怎样才能将品质做得更好.为此,便出现了各种各样的品质管理概念:如ISO9000、CWC、TQM和品质圈等.由于产品本身的生产需经过很多过程,而每个过程均会相互影响,而影响品质,在每个过程中,我们都需将这个过程的品质做好,从而使下一个过程能顺利进行,我们有IQC、PQC、FQC建立在这些过程中.虽然我们的QC人员会在不同的岗位上,但是我们都是在同一个位置,面对同一情况:就是同时面对供应商和用家,为什幺?因为上一个工序的人员就是我们的供应商,而下一个工序的人员便是我们的客人(用家),所以每个岗位的QC人员都是同样的重要,每一个工序的好坏均直接影响产品品质、生产效率和成本.为了使工作更有成效.我们都希望把缺点在开始的时候发现.所以在生次开始的时候,我们均应特别小心,多问为什幺?是什幺问题?是什幺原因?让每一个步骤均能做出良好品质的产品.这对提高我们公司信誉,令公司繁荣的首要步骤,这是非常意义重大的工作,希望大家在的每一天寻找不平凡的意义.第三章 品质控制的历史、演变过程和应用31品质控制的演变 学习品管、品检，首先了解它的进化史，它的发展至今主要经历如下阶段： 第一阶段：操作者之品质管制： 18世纪，产品从头到尾所有工序的制作，都是由同一个人来完成，所以产品质量的优劣也就由同一个人负责控制。 第二阶段：班组长之品质管制。 在19世纪，随着工场的出现，生产方式逐渐变成由多数人集中在一起作业，以一个组或班为编制单位，并设置一个班组长来负责整个班组的管制。 第三阶段：检验员之品质管制。 一战后，由于工厂管理工作的日益需求，班组长的精力基本放在了组织生产，提高效率上，已很难兼管品质，因而提出了设置专职品质检验员来协助班组长工作。 第四阶段：以统计学进行品管制。 利用统计手段进行品质管制，是以一张管制图来描绘抽样结果，并判定批量产品的质量状况，此为一个划时代的阶段，从此品质管制技术进入了一个新的历史纪元。 第五阶段：全面质量管理（TQCTQM） 全面质量管理是将原来的厂内部品质管制延伸到从产品构想，市场调研，产品设计，制造一直到售后服务的全过程的品质管制，它起源于日本的丰田汽车公司。第六阶段：全员质量管理（CWQC）CWQC最先提出于日本，与TQCTQM相比，它是按照企业的经营目的，要求公司所有部门的每一位员工，必须通力合作，为完成产品设计及售后服务全过程的品质管制，而达成共识，并全员参与，其强调员工的主人翁责任感。第七阶段：质量保证模式下的品质管制此一阶段亦称为ISO.9000品质保证，是至今为止最为先进的品质管制系统之一，是结合中心工厂，协办厂，管销公司构成一个品质管制体系。以文件管制程序来进行品质管制。我们公司以 SG6为点，推广ISO-9001:2000质量管理体系检验与试验的质量保证模式，企业的兴旺发展，最关键的是产品的品质，一个企业内品质管制要成功，除了最高层的重视外，应该有专门的品质管制技术人员，要有全员的品质管制及教育。32品质概念的延伸品质工作要做得好，各项工作应持之不懈地进行，比如：我们现在很多方面都有工作指导卡和程序，我们每一次做同样的工作是否都按已定的程序进行；在生产线上，工人的操作是否按指导卡操作；我们验货是否按要求进行；要打硬度的材料是否打了硬度；要做盐雾的是否做了盐雾；要对样办的是否对了样办；要对画稿的是否对了画稿；要对材料表的是否对了材料表等。错处往往在我们松懈的时候发生，我们每一个员工必须从我做起，不断提高品质意识，严格按照已定程序进行工作，使品质工作一环扣一环。QC员工要提升沟通技巧，从讲理开始，以理服人，吵架不是解决问题的方法，如有关部门不愿接受QC的见解，QC员应向上级汇报，QC员应在工作中不断总结经验，从学习中不断提升自己；对事物要进行分析，提高判断力。比如：从上次的缺点中，我们通过分析划出了原因，那幺我们便从中得到了学习，在下次的工作中判断力便自然提升了。33品质控制在工业发展上的应用1 食品有无毒初始时期由生产者自行检查。2 由于产品种类的增加和各人的角度不同，所以有必要由产生者和买家都了解要求，从而出现了“工匠”和“品质信誉”由于城市的出现，买卖双方少接触，产品的特性也越来越多，所用的量具也越来越多，产品标准的建立，测试的进行，所以出现了品质检查。1916年 西方电话的出现品质控制的出现在第二次世界大战时，由于对设备要求高了，所以引起了品质控制的一次发展。1946年美国协会开始了品质控制，品质资讯和教育1950年戴明先生在日本提出了以客户为本的品质概念。出现了一次品质革命，包括品质圈，零缺点，TQC和品质保证。1980年美国开始在品质发展上追赶日本。检查对产品进行评估的一个活动，从而决定该产品是否合格。品质控制一个管理上的功能对工序进行控制和调节从而防止缺点发生。品质保证一个有计划和有系统的活动，提供足够的信心相信该产品是符合要求的。100 - 第七步骤 消费者为本消费者需求 第六步骤 成本为本品质损耗机能 第五步骤 群体为本健全的机能 第四步骤 40% - 人为本培训 第三步骤 系统为本ISO9000应用 第二步骤 工序为本SPC应用 第一步骤0% 产品为本检查 CWQC图；（资料来源香港理工大学-1995年品质与可靠性教材） 第四章 抽样检验 企业在生产过程中，为了确保其生产的产品品质满足客户的要求，必须采取一定的方法对生产所用的物料或所生产的产品品质进行检验，以判定其品质特性。而检验的方法不外乎两种，即：全数检验与抽样检验。1. 全数检验全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法，全数检验适用于以下情形：1 送检验批数量较小，检验简单且费用较低。2 产品必须是良品。3 产品中如有少量的不良品，即可导致该产品产生致命性的影响。2. 抽样检验抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的。在二战时，由于战争的需要，英、美等国将大量的民用工业转化为军事工业，此时，对产品逐一进行全数检验是不可能的。因此，在送验批的产品中，随时机抽取一定数量的样本进行试验和测定，并利用统计学的方法将其检测结果与要求的品质标准进行比较，从而判定该批产品是否合格的方法称之为抽样检验。抽样检验方法适用于以下情形：以产品的性能检验需进行破坏性试验；产品的批量太大，无法进行全数检验；在送检产品中允许有一定程度的不良品存在；送检产品需要较长的检验时间和较同的检验费用。（一） 术语说明1 抽样：在送验批中抽取一定数量样本的过程。2 批：同样产品集中在一起作为抽验对象。3 批量：批中所含单位数量，其大小用N表示。4 样本数：从批中抽取的部分单位数量，其大小用n表示。5 不合格判定个数：样本中允许的最大不良品数，如该批产品被检出的不良品数超过此数量，判定该批拒收。6 合格判定个数：样本中的最小不良品数，如该批产品被检出的不良品小于此数量时，判定该批允收。7 允收水准（AQL Acceptable Quality Level）允收水准是供方在其现有的设备、物料、管理水平及人员素质等因素的影响下，认为某种程度的不良品率可为客方接受，且客方面军也认为可以接受的不良品率的品质标准。当供方的不良品率低于此标准时，可判定该批产品合格且为客方接受，反之，则判定为不合格且拒收，AQL值的大小由不同的抽样计划决定。在供需双方的采购合约中，一般都会对AQL值进行具体的约定。（二）单次抽样检验单次抽样检验是从送验批中只抽取一次样本，根据其检测结果判定该批产品是否合格的一种抽样检验方法。（三）双次抽样检验双次抽样检验是在送验批中抽取第一次样本时，检验的结果可能判定该批为合格、不合格、保留等三种情况。当该批判定为保留时，为了继续判定该批合格与否，应追加第二次抽样，根据第一、二次样本的检查结果，判定该批合格与不合格证的抽样检验方法。5（四）AQL抽样检验当生产的产品允许有一定的不良品存在且客户也认为一定程度的不良率可以接受时，运用AQL抽样检验十分方便。AQL抽检察的典型方式是美军MIL-STD-105D抽样计划，它是由美国军方于1963年公布的用于军品采购的抽样计划，我国将该抽样计划作了一定的修改后命名为GB2828。1 MIL-STD-105E抽样计划MIL-STD-105E抽样计划是根据AQL与样本代字（表面2-2-1）为抽样计划指标，以送验批的品质好坏确定检验严格程度的抽样方法。也是目前工厂采用最普遍的抽样方法。（1）MIL-STD-105E的构成 正常检验单次抽样计划表（2）MIL-STD-105E使用方法 决定品质标准对不合格品与合格品确定明确的品质标准，如果用文字难以表达的项目，必须有实物样品作为参照标准。 决定AQL值AQL值一般由供需双方在采购合约中规定，如为本公司生产中抽检应选定合适的标准值，AQL值依不合格程度各不相同，致命性缺陷（CR）最低，严重性缺陷（MAJ）可略微放宽，轻微性缺陷（MIN）适当放宽。 决定检验水准如无特殊规定，一般用级检验水准，一些较简单的产品为了减少抽样数量，可用级检验水准。对较重要的产品，为了减少误判风险，可采用级检验水准。当进行成本较高的破坏性检验时，应采用特别检验水准S-1，S-2，S-3，S-4中一种，一般来说，当生产不稳定或新物料、新产品试制时，都应采用较高的检验水准。 批之构成一般由同一批次生产或购进的产品为检验批的构成； 根据样本代字表，依表查得样本代字； 决定抽检方式；决定采用单次、双次或多次抽样中的一种； 决定检验的严格程度；检验的严格程度取决于生产的稳定性或供应商的信誉，品质差时抽的严，品质好时抽的松，选择检验严格程度的原则为：正常检验 加严检验 减量检验 连续送检5批2批拒收 连续送检5批允收 连续送检10批允收发现有一批拒收 依抽样计划表抽检方式；根据抽样计划表中样本代字的行与确定的AQL值的列的交点查得合格判定个数（Ac）与不合格判定个数（Re）； 依样本代字表中查得的样本数抽取样本。抽样时要随机抽取； 按既定的品质标准检测样本，按检测出的不合格数与允收数（Ac）、拒收数（Re）比较，判定该批合格与否。6表7-4MIL-STD-105E样本数索引普 通 检 验BCDEFGHJKLMNPQRABCDEFGHJKLMNPQAABCCDEFGHJKLMN特 级 检 验S-4AABCCDEEFGGHJJKS-3AABBCCDDEEFFGGHS-2AAABBBCCCDDDEEES-1AAAABBBBCCCCDDD批 量2 to 89 to 1516 to 2526 to 5051 to 9091 to 150151 to 280281 to 500501 to 12001201 to 32003201 to 1000010001 to 3500035001 to 150000150001 to 500000500001 and Over允收品质水平AQL(标准检验) 表7-5 MIL-STD 105E单次产计划之标准检验1000ACRe30314445650ACRe212230314445400ACRe1415212230314445250ACRe10 111415212230314445150ACRe7 81011141521223031100ACRe5 67810111415212265ACRe3 4567810111415212240ACRe2 334567810111415212225ACRe1 22334567810111415212215ACRe1223345678101114152122请用箭下之抽样计划,若样本数等于或大于批量帽进行全数检验. 请用箭号上方之抽样计划. Ac允收数(Acceptance number) Re拒收数(Rejection number10ACRe12233456781011141521226.5ACRe0 112233456781011141521224.0ACRe011223345678101114152122请用箭下之抽样计划,若样本数等于或大于批量则进行全数检验.请用箭号上方之抽样计划 Ac允收数(Acceptance number) Re拒收数(Rejection number)2.5ACRe0112233456781011141521221.5ACRe0112233456781011141521221.0ACRe0112233456781011141521220.65ACRe0112233456781011141521220.40ACRe011223345678101114150.25ACRe01122334567810110.15ACRe0112233456780.10ACRe01122334560.065ACRe011223340.040ACRe01230.025ACRe01120.015ACRe010.010ACRe01样本数2358132032508012520031550080012502000样本数索引字 母ABCDEFGHJKLMNPQR第五章 来料品质控制51 IQC运作程序一. 目的1.1本程序提供IQC检查员应遵循的检验原则,方法,严格控制材料质量,保证 生产顺利进行.1.2本程序提供品管部与供应商之间的正常沟通渠道,对材料品质问题及时要 求供应商做出必要的改善. 1.3本程序提供品管部与本厂物控,工程部,生产部之间的正常合作.二.范围 2.1本程序适用于IQC检查员. 2.2本程序适用于4.1物料检查.三.IQC检查流程图供应商物料 IQC检验区生产线退料 IQC领班IQC组长拒收QC主管特别处理IQC检查员货仓收货IQC验货报告抽样检查四.检查流程说明 4.1检查物料的分类. 4.1.1H.K.来料(含客供物料) 4.1.2大陆来料 4.1.3本公司其它分厂来料.4.1.4生产线退料分以下三种情况:A生产拣用后的不良物料B生产加工损坏的不良物料.C生产剩余的良品物料. 4.2物料检查通知程序: 4.2.1 由货仓复印一份,交予IQC,IQC组长通知IQC检查员. 4.2.2 4.1.24.1.3的由货仓交予IQC,IQC组长通知IQC检查员. 4.2.3生产线由生产车间送IQC,IQC组长通知IQC检查员.4.3物料检查流程.4.3.1抽样 A.IQC检查员接到通知后,根据或或的数量 进行抽样. B.来料抽样标准按照5.1项执行. C.生产线退料抽样分两种情况:良品按照4.3.1-B进行,不良品根据数量多少按15%抽 样. 4.3.2资料,工具的准备. A根据实际情况准备好产品零件表,工程图纸,材料检查指导书,样板或其它资料. B根据实际情况准备好卡尺,千分尺,钢尺,卷尺,伏安表,万用表,百分表,塞规,半径规, 特斯拉计或专用检具等. 4.3.3检验:根据来货的实际情况选择以下项目进行检验. A.外观检验. B.尺寸检验. C.材质检验. D.试装检验. E.破坏性检验(如扭曲,盐雾,界油,跌落,紫外光等). F.表面磁通密度检验. G.烘烤试验. H.电气特性检验. I.拉力,弹力检验. J.寿命试验. 4.3.4填写检验记录. A.IQC检查员将检验依据,检验项目填写于,并且对于检验情况 的填写要求真实,全面. B.IQC检查员根据5.2项判定标准判定收货或退货. 4.3.5检查结果的审核. 4.3.5.1 IQC组长对检验报告的审核. A.审核检验依据,检验项目的填写是否正确或遗漏. B.审核检验手段,方法是否正确. 4.4 收货的处理程序. 4.4.1需经组长审核,IQC领班批准后收货. 4.4.2收货的处理程序. IQC检查员正确填写绿色贴纸,并贴于物料包装之标签下方. 4.5 特别处理的处理程序. 4.5.1 特别处理物料的种类. A.超差可能使用. B.不符合要求,加工后可以使用. C.超出允收水平,可选用合格品. 4.5.2特别处理物料的判定. IQC领班根据物料的不良状况进行初步判定,经与工程部,生产部,物控部共同确认后, 决定该种物料是否可作特别处理. 4.5.3根据特别物料的种类对4.5.1A项免开对4.5.1B、C项填写 . A.由IQC检查员填写壹式贰份并经QC部,生产部,工程部,物控 部等主管人员签字认可. B壹份送生产部,壹份QC部存档. 4.5.4特别处理物料的标识. IQC检查员正确填写黄色贴纸,并贴于物料包装之标签下方. 4.5.5品质改善通知. A.凡是需特别处理的物料,由IQC组长根据实际不良情况填写经QC主管批准后传真给H.K采购部,并由品质部通知供应商作出相应改善. B.由IQC组长对改善结果进行跟踪并作记录. 4.6 退货的处理. 4.6.1 对于需退货的物料,IQC检查员要把所退之物料的不良状况详细地填写于,经IQC领班审核,QC部主管签字批准生效后,由相关工程师主管签名认 可及物控签名. 注:由H.K送上大陆或客供的物料,因不合格,需退回香港供应商或客人的,要经 H.K.QC经理签名生效. 4.6.2 退货的复印贰份,壹份给物控,壹份给货仓随货退货退回供应商, 并将此报告传真结H.K采购部,品管部及工程部或供应商,大陆品管部存档. 4.6.3 退货物料的标识. IQC检查员正确填写红色贴纸,并贴于物料包装之标识下方. 4.7 生产线退料处理. 4.7.1 生产线料必须由生产线填写退料单,并注明退料编号、名称、数量、原因及领料数 量,生产部主管核实后,交厂长或QC主管签署意见后,把退料单及退料送IQC. 4.7.2 检查结果判定. A.良品物料直接入仓,并贴绿色贴纸标识. B.不良物料做生产线退料报告一式三份,F1货仓及物控各一份,QC部一份存档,并根据不良状况及不良率判定为退供应商或本厂报废处理. 注:报废处理物料须厂长批准.五.检查标准 5.1 抽样计划. 5.1.1抽样本执行MIL-STD-105E单次抽样计划,普通检验第II级. 5.1.2抽样件(箱)对于5件(箱)或5件(箱)以下要求对每件进行抽检,5件(箱)以上执行 MIL-STD-105E单次抽样计划特级检验S-4级. 注:按S-4级抽样时当抽样数少于5件(箱)的一律按5件(箱)进行抽样检查.5.2判定标准: 包装材料类: 严重AQL=0.65 轻微AQL=1.5 安全 AQL=0 五金材料类: 严重AQL=0.65 轻微AQL=1.5 安全 AQL=0电子、电器组件类: 严重AQL=0.4 轻微AQL=2.5 安全 AQL=0 塑胶零件类: 严重AQL=0.65 轻微AQL=1.5 安全 AQL=0 其它类: 严重AQL=0.65 轻微AQL=1.5 安全 AQL=0（注意：以上运作程序应以本部门最新版本为主）52检测判定标准5.2.1对应图纸、样办、五金压铸件不能须走料不齐、粘模、困气、断针孔大、孔偏、孔小、顶高、披锋未除尽，表面氧化生锈、凹凸不平、污糟、压痕、变形、断裂、材料不符、通不过盐雾测试 、表面处理通不过附着力测试、合金压铸件需喷油的产品通过145.30分钟过后局有汽泡出现或影响装配、外观等问题，且以上问题都将判定为严重缺陷.a) 2彩盒不能有漏印图案，无印“MADE IN CHINA”字样，过UV油的产品通不过UV测试，试装偏小不能用等严重缺陷。5.2.3卡通箱不能有尺寸不符合规定要求，接口不牢固，箱唛字体大小、颜色、排版、位置不符合要求，材料规格不符合要求，纸箱破损、缺烂、起皱、污糟、字体不清晰、漏印、印错变形潮湿等严重缺陷。5.2.4吸塑咭、啤咭类产品不能有切边不齐有毛边，有皱折、破损及机械损伤，无印编号、电脑纹号及“MADE IN CHINA”字样，带坑的啤咭、坑的四周切痕不整、未穿透纸板等严重缺陷。5.2.5发泡胶类产品不能有棱角开边不规则、缺损、披锋、顶针不平、发霉、发黑有污足迹、发泡胶无标记、字唛及产品编号、发泡胶尺寸与样办不符等严重缺陷。第六章 制程品质控制61啤机部巡查QC运作程序一. 目的1.1为给啤机QC一个标准的工作规范,提高QC的工作责任心,杜绝不良品流入下道工序, 特制订本程序.1.2 给QC与啤机部及相关部门以标准的沟通渠道.二.适用范围. 2.1本程序适用于本公司啤机部各巡查QC. 2.2本程序适用于本公司啤机部以及外发供应商生产的所有啤件.三.职责. 3.1啤机部各巡查QC必须按此程序运作. 3.2啤机部监督协助实施.四.程序内容. 4.1检验依据a. 生产通知单.b. 样板c. 零件表d. 工程资料e. 修改模资料f. 试装检验g. 产品颜色指示 4.2检验标准. 4.2.1抽样:根据每小时生产数量的20%进行抽样. 4.2.2允收水平:严重缺陷: 5%,轻微10%,安全0 4.2.3拒收:超出允收水平. 4.2.4特别采纳:需经QC主管或厂长同意.4.3 检验步骤. 4.3.1 根据啤机部的生产实际情况,由巡查QC具体分配每个巡查QC负责的机位. 4.3.2 巡查QC必须每1.5小时对所负责机位的啤件进行一次抽检,即12小时工作制的每 班QC应对所负责的机位巡查检验不少于7次, 巡查QC在检验时必须认真核对检 验,如样板,零件表,生产通知单等,必要时应对啤件试装确认或由相关工程师确认,对 特殊啤件(DARDA弧形轨)检验要依据检查指导进行. 4.3.3 每次巡查时若所检验机位的啤件未生产满或满1箱(盆)时,则对1.5小时生产的啤件 进行抽检.4.3.4 1.5小时中已生产包装好的啤件,或者未生产满1箱(盆)的啤件,经抽样检验不合格者, 巡查QC必须将不良状况填写在上,交啤机部领班签名认可,由QC组长将不良状况填写在上,一式两份,交QC部主管签堍核准后,再交啤机部主管签名认或,一份给啤机部留底,一份交回QC部存档.4.3.5 对于车间领班签名认可的啤件, 巡查QC应立即在不合格的包装箱或包装袋上贴上