钢筋砼工程施工监理实施细则.doc

钢筋砼工程施工监理实施细则

1。施工准备阶段监理内容
1.1原材料试验与审批
在工程开工前，要求承包人在进场材料中随机取样,进行规定的各项试验，并应将试验结果报试验监理工程师审批，经监理工程师审查质量合格的原材料，才可批准使用。
试验及资料：
1、水泥出厂合格证明及试验报告
2、石子试验报告
3、砂子试验报告
4、钢筋出厂证明及弯、拉、焊接试验报告
5、外加剂出厂合格证明及复试报告
6、预应力钢筋出厂合格证明及复试报告
7、锚具出厂合格证明及复试报告
8、张拉设备（千斤顶、油泵、油表）标定资料

1.2审查混凝土配合比
承包人在开工前，应经监理工程师批准使用的原材料进行混凝土的配合比试配试验，混凝土配合比的设计应符合《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ/T55）中的有关规定,并报监理工程师审批.监理工程师经过审核计算并通过试验予以验证后，提出合理配合比,并上报总监审批。只有批复后的混合料配合比才可使用。
试验及资料:
1、混凝土配合比申请单、通知单；
2、混凝土抗压试验报告

1。3审查承包人主要机械设备的配置及质量现状
在开工前承包人应自行检查为本工程施工所配置的机械设备的品种、数量及运行质量，并将检查调试结果汇成设备清单报监理工程师审查。监理工程师按报验的设备清单，按施工规范对施工机械设备的功能要求对其数量与质量逐一进行审查，主要包括：钢筋弯曲机、钢筋切断机、电焊机、挖掘机、汽车吊、发电机、空气压缩机、张拉设备、压浆机、插入式振动棒、平板振动器及检测仪器（水准仪、全站仪、经纬仪、稠度仪等），对功能不全或不能满足施工技术功能要求的机械设备，应禁止使用。

1。4复核承包人施工放样
现场监理检查验收承包人施工定线及加密导线点，水准点的精度，参与承包人对原地面线的实际复测工作。
测量及资料：
1、导线点测量复核记录表
2、水准点测量复核记录表
3、高程测量记录表
4、施工放线测量记录表
5、 报验申请表

1.5审批开工申请报告，下达开工令
承包人在做好一切全面施工的准备工作后,即可书面申请全面开工。监理工程师通过复核后报总监审查,满足开工条件,即可下达开工令.
试验及资料：
1、开工报告申请表及相关附件
2、施工组织设计（施工方案）

2.施工阶段质量控制与监理要点
本项目钢筋砼工程包括承台、立柱、盖梁、台身、台帽、现浇梁、桥面系混凝土、其他混凝土工程。
施工工序主要有：模板、钢筋、砼、预应力工程

2.1模板工程
2.1.1一般要求
A．本工程是重点工程，对砼外观要求高。立柱、盖梁需定制钢模板，验算模板变形值应不大于：钢模板的面板变形值为1.5毫米；钢棱、柱箍变形值为3毫米。
B．与砼接触的外露面钢模表面应打磨除锈，达到视觉上无锈迹。
C．浇注混凝土之前，模板应涂刷脱模剂,外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，禁止使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土。
D．拆除支架或模板时，应提前3天通知监理工程师并取得同意。
E．拆除模板，卸落支架时，禁止猛烈地敲打和用强扭的方式进行。支架及模板拆落后，应立即观测构造物的挠度和墩台的变位并做好记录。
F．重复使用的模板和支架应经常检查、维修，以保证其强度、刚度.模板应始终保持表面平整光滑、不漏浆,有足够的强度和刚度。

2。1.2模板的制作与安装
A．模板的设计应做到在拆卸时不对混凝土造成损坏。任何模板的固定装置或支撑物除内拉杆以外都不允许留在已完成的混凝土中。金属拉杆所有配件的设计应保证在其拆除时留下的孔穴尺寸最小，容易抽出,并符合强度和美观的要求。
B．模板中所有的接缝都应按一致的形式位于水平或垂直平面上，接缝必须堵塞严密、平整、不漏浆，以保持外形美观。轴线和标高偏差必须符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的要求.
C．模板定位检查，模板安装完毕后，承包人应配合监理工程师对其平面位置、顶部标高、节点联络及纵横向稳定性等进行检查，未经监理工程师的签认,不得浇筑混凝土.
D．模板稳定性检查，模板保证在砼浇筑过程中不变形、不松动。
E．模板和支架的施工，应按照《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000）的有关规定执行.

2。1.3支架的制作与安装
A。制作支架时，长杆件的接头应尽量减少。两相邻立柱的连接接头，应尽量设在不同的水平面上。
B。除非监理工程师批准，支架不得支承于基础以外的结构物的任何部分。
C。支架立柱必须安装在有足够承载力的地基上，立柱底端应设枕木（垫木）分布和传递压力，并能保证浇筑混凝土后不发生超过允许的沉陷量.
D。无论在立面和平面，支架均应稳定坚固，并能抵抗在施工过程中所发生的偶然冲撞和振动.承包人应在砌筑或浇筑混凝土的全过程中,对其使用状态进行监控并作好记录。
E。支架安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，未经监理工程师认可，不得进行砌筑或浇筑作业.
F。连续梁支架搭设后应进行堆载预压消除非弹性变形。

2.1。4模板和支架的拆卸
A。卸落支架时应按事先详细拟定的经监理工程师批准的程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。
B.拆模时，应在拟定拆模时间的24小时之前,向监理工程师报告拆模建议，并取得监理工程师的同意。
C。拆模时如果发现混凝土有蜂窝或其它缺陷,应立即通知监理工程师，经监理工程师检查如认为可作修补时，由承包人自费进行。在监理工程师批准前，承包人不得做任何补救或其它处理工作.

2。1。5模板支撑
A．稳定、牢固、有足够的强度、刚度、稳定性.
B．对模板的固定均要求采用内拉、内撑、外撑、外箍的方法固定死。内拉筋φ＞10厘米,且水平间距为30厘米，上下间距为50厘米，内拉筋必须拉直,不允许弯曲,且应将螺帽拧紧，固定好。

2。2钢筋工程
工程开工后，工程中所需的钢筋运至施工现场，存放、加工、焊接及安装等方面均应符合技术规范要求，以保证钢筋的质量,符合规范要求:
2。2。1钢筋的保护与贮存
A．在施工现场合理位置应用垫木或其他支承件搭设存放钢筋的平台，平台应高于地面0。5米以上，将钢筋置于平台上面，并且用彩条布覆盖，以防钢筋经受雨淋或长期暴露于大气中而产生锈蚀和表面破损.
B．钢筋应分类、分型号存放于平台上,并且在平台旁醒目位置立标识牌，标明钢筋型号、质量状态等相关事宜，以利于取存钢筋方便。
C．在钢筋卸存过程中，要注意使钢筋不受机械损伤,以免影响钢筋性能。
D．经试验合格后的钢筋安装于工程结构物中时，应注意检查钢筋有无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂或其他杂质，如果有,应该予以清除后再行安装，不合要求的钢筋坚决不能用于工程结构物中。

2.2。2钢筋的加工
A．钢筋的调直
在施工现场调直钢筋，对于盘筋和弯曲的钢筋，当采用冷拉方法调直时，应用钢筋调直机进行钢筋的调直，调直过程中注意按照钢筋工程技术规范的要求操做.I级钢筋的冷拉率不宜大于2％，II级钢筋的冷拉率不宜大于1％，严禁使用其他不合理的方法调直钢筋.
B．钢筋的截断
钢筋调直后,应按照设计图纸各个工程结构部位，各种型号钢筋的下料长度进行截断。施工队伍应考虑先开工程所需钢筋先行下料，以便尽快弯制，在弯制先开工程钢筋的同时,可进行后开工程钢筋的下料，使工序衔接紧密。采用钢筋切割机截取钢筋下料备用时,注意操作过程中不得使钢筋遭受机械损伤，影响钢筋性能。钢筋下料长度应准确，各部分钢筋备用齐全，以免到用时再行截取，影响施工进度。
C．钢筋的弯制
①除监理工程师书面指示外，所有钢筋的弯制工作均应在工地工场内进行。工地现场应搭弯制钢筋的操作平台，钢筋弯制工具配备齐全，先开工程用钢筋按设计图纸尺寸长度下好料之后，即可进行钢筋的弯制。
②钢筋应按设计图纸所示的形状进行弯制。除监理工程师另有许可外,所有钢筋均应冷弯，部分埋置于混凝土内的钢筋,不得就地弯制.弯制前,应在操作平台上放出大样，之后弯制.
③主钢筋的弯制及标准弯钩应按设计图纸及道路工程制图标准的规定进行.
④箍筋的端部应按设计图纸规定设弯钩，并符合技术规范、评定标准中规定。用I级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2。5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

2.2.3钢筋的连接
A．一般要求
①受力主筋的连接仅允许按设计图纸，或按批准的加工图规定设置。
②施工单位必须按设计图纸或加工图所示位置连接钢筋，并在安设钢筋以前，提交表明每个接点位置的专用图纸，请监理工程师批准.
③钢筋的连接点不应设于最大应力处，并应使接头交错排列.对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合下表的规定:
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
注：1。焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径),但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；
2。在同一根钢筋上应尽量减少接头；
3。装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制;
4.绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm；
5。环氧树脂涂层钢筋绑扎搭接长度，对受拉钢筋应至少为涂层钢筋锚固长度的1。5倍且不小于375mm；对受压钢筋为无涂层钢筋锚固长度的1。0倍且不小于250mm。
④轴心受拉和偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。普通混凝土中，直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接.
⑤电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处.
B．焊接接头
①热轧钢筋应如图示或经监理工程师批准采用闪光对焊或电弧焊。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。所有焊工应在开始工作之前经考核和试焊，合格后持证上岗。焊接工艺、参数应经监理工程师同意.
②钢筋纵向焊接应采用闪光对焊（HRB500钢筋必须采用闪光对焊）.当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。各种预埋件T形接头钢筋与钢板的焊接，也可采用预埋件钢筋埋弧压力焊.电渣压力焊只适用于竖向钢筋的连接，不能用作水平钢筋和斜筋的连接。钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定.
③钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝,双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
④钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）
⑤凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单.焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理,并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施.
⑥当采用闪光对焊焊接热扎钢筋时:
1。为保证对焊质量，钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平,两焊接端面应彼此平行。焊渣必须清除。
2。在构件任一有钢筋焊接接头的区段内，闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50％.上述区段长度不小于35d(d为钢筋直径）且不小于500mm。同一根钢筋在上述区段内不得有两个接头。
3。如钢筋级别、牌号和直径有变动，或焊工变换，应对建立的焊接参数进行校核，其方法是取两根钢筋试样进行90°冷弯试验。90°冷弯围绕一固定的梢进行，I级钢筋冷弯直径为2倍钢筋直径，II、III级钢筋为4倍钢筋直径.当钢筋直径大于25mm时，冷弯直径增加一个钢筋直径.焊接点应位于弯曲的中点，弯曲内侧应焊接而增厚部分应削去.如果弯曲外侧的横向裂缝宽度不超过0.15mm,则该焊接参数可予批准.
⑦当采用电弧焊焊接热轧钢筋时：
1。焊缝长度、宽度、厚度应符合图纸规定，如图纸无规定，可按下表执行。构件的电弧焊接头应符合上述中有关规定。对于两预制构件的连接，如采用保证质量措施，且经监理工程师同意,可以不受上述规定的限制。电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径.
电弧焊的焊缝规格
项目
焊缝规格
1．帮条焊或搭接焊，每条焊缝长度（L）
帮条焊接，4缝(双面焊）
5d
帮条焊接,2缝（单面焊)
10d
搭接焊接，2缝（双面焊）
5d
搭接焊接,1缝（单面焊)
10d
2。帮条钢筋总面积
>A
3．焊缝总长度
帮条焊接
20d
搭接焊接
10d
4。焊缝宽度
0.7d但不小于10mm
5.焊缝深度
0.3d但不小于4mm
注：“A”为被焊接的钢筋的面积。
“d”为被焊接的钢筋的直径。
2。用于电弧焊的焊条应符合《碳钢焊条》（GB/T5117—1995）及《低合金钢焊条》（GB/T5118—1995)的规定.
3。如钢筋、级别、牌号、直径和焊条型号有变动,或焊工有变换，应对建立的焊接参数进行校核,其方法是取两根受拉钢筋试样进行抗拉试验.当试验的焊接抗拉强度大于或等于被焊接钢筋的抗拉强度时，焊接才允许进行.
⑧在不利于焊接的气候条件,施焊场地应采取适当的措施。当环境温度低于5℃时,钢筋在焊接前应预热；当温度低于-20℃时,不得进行电焊.
⑨钢筋与钢板连接，应按电弧焊的规定焊接。
C．绑扎搭接接头
①绑扎搭接，除图纸所示或监理工程师同意（当无焊接及机械接头条件时,且钢筋直径≤25mm）外,一般不宜采用。绑扎搭接长度不应小于下表的规定。在受拉区，光圆钢筋绑扎接头末端应设180°弯钩，带肋钢筋绑扎接头末端可不设弯钩，但搭接长度要增加20％.

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度
混凝土级别
钢筋级别
＜C20
C25
＞C25
Ⅰ级
35d
30d
25d
Ⅱ级
45d
40d
35d
Ⅲ级
55d
50d
45d
注:1。当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用;
2。在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于200mm;
3。当混凝土强度等级低于C20时，Ⅰ、Ⅱ级钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d，Ⅲ级钢筋不宜采用;
4。对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度 ,对抗震等级为7级及其以上烈度应增加5d;
5。当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加。
②在受压区，对于直径为12mm及以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30倍钢筋直径.
③搭接部分应在三处绑扎,即中点及两端，采用直径为0。7～1.6mm（视钢筋直径而定)的软退火铁丝。
④除图纸所示或监理工程师另有指示外，在构件任一绑扎搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25％，受拉区不得超过其总面积的50％。上述区段长度不小于35d（d为钢筋直径），且不小于500mm。同一根钢筋上应尽量少设接头。受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。如因空间限制,不能按上述要求办理时，承包人可另拟钢筋搭接方案,报请监理工程师批准。
⑤钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离应不小于10倍钢筋直径。

2.2。4钢筋骨架和钢筋网的组成及安装
A．对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性。
B．骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：
①拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。
②钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。
③拼装时,在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位,然后进行焊缝施焊.
④骨架焊接时,不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此,较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。
⑤施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次成焊。
C．钢筋网焊点应符合设计规定,当设计无规定时,应按下列要求焊接:
①当焊接网的受力钢筋为I级或冷拉I级钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋,则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接，其余的交叉点，可根据运输和安装条件决定，一般可焊接或绑扎一半交叉点。
②当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝,而另一方向的钢筋间距小于100mm时,除网两端边缘的两根钢筋的全部交叉点必须焊接时，中间部分的焊点距离可增大至250mm。
D．在现场绑扎钢筋网时，应遵循下列规定：
①钢筋接头的布置，应符合第三条的有关规定.
②钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时，也可用点焊焊牢。
③除设计有特殊规定者外,柱和梁中的箍筋应与主筋垂直.
④墩、台身，柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°。如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时,弯钩与模板的角度不得小于15°在浇筑过程中不得松动。
⑤箍筋弯钩的叠合处,在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置，在柱中应沿柱高方向交错布置，若是方柱则必须位于箍筋与柱角竖向钢筋交接点上。但有交叉式箍筋的大截面柱,其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交接点上。圆柱或圆管涵螺旋形箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。
E．应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。
F．在浇筑混凝土前,应对已安装好的钢筋和预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。

2.2。5钢筋工程质量检查和质量标准
A．加工钢筋的偏差不得超过下表规定：
项 次
检 查 项 目
规定值或
允许偏差
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
按受力钢筋总数30%抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
抽查30％
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
每构件检查5—10个间距

B．焊接钢筋的验收和允许偏差
①焊接钢筋的质量验收内容和标准应符合相关规定；
②焊接钢筋网和焊接骨架偏差不得超过下表的规定：

焊接网及焊接骨架的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
项 目
允许偏差（mm）
网的长、宽
±10
骨架的宽及高
±5
网眼的尺寸
±10
骨架的长
±10
网眼的对角线差
10
箍筋间距
0，-20

C．安装钢筋的允许偏差应符合下表规定:
项目
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌 注 桩
±20
2
箍筋,横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
0，—20
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm）
长
±10
按骨架总数30%抽查
高、宽或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30％
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边抽查8处
基础、锚碇、墩台、
±10
板
±3
D．钢筋电弧焊接接头的允许偏差：
编号
项 目
接头型式
帮条焊
搭接焊
1.
帮条对焊接中心的纵向偏差(mm）
0。5d

2.
焊接处钢筋轴线交角（°）
4
4
3.
焊接处钢筋轴线偏心(mm）
0。1d
0。1d
3
3
4.
焊缝厚度（mm）
+0。05d
+0.05d
5.
焊缝宽度（mm）
+0.1d
+0。1d
6.
焊缝长度（mm)
-0.5d
-0.5d
7.
横向咬边深度（mm）
0.5
0.5
8.
在长2d焊缝表面上的气孔及夹缝
数量(个）
2
2
面积（mm2）
6
6
注:“d”为被焊接的钢筋的直径.
E．施工单位在进行钢筋工程作业时,应严格按照技术规范、评定标准中的有关规定执行，并按照要求自行检查，合格后报负责此工程的工序工程师检查，如符合设计及规范要求,最后经监理工程师检查签字认可后方可进行下道工序施工。
2.3预应力工程
包括预应力钢筋和管道的制作与安装、预应力张拉与管道压浆.

2.3。1材料、设备、
在预应力工程开工前,监理工程师应加强对钢绞线、锚具、夹片及波纹管的外观检查，同时按要求作各项抽样试验,锚具除检查其尺寸外,还应逐一进行探伤检验，不合格的材料不得进场使用.
A. 预应力筋、锚具、波纹管、水泥、外加剂等主要材料应具备分批出厂合格证、进场检测报告，预应力筋锚具的见证取样检测报告等。
B. 钢绞线性能应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224—95)的要求。在张拉前，应按有关规定对每批钢绞线强度、弹性模量、截面面积、伸长率和硬度进行试验，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量做修正.
引伸量修正公式：Δ`=EAΔ/E`A`
式中：E`、A`为实测弹性模量和截面积,由试验确定；
E、A为计算弹性模量和截面积：E=1。95×105Mpa，A=140mm2；
Δ为计算引伸量；Δ`为修正后的引伸量。
C. 所有用于预应力的千斤顶应专门为采用的预应力系统设计，并经国家认定的技术监督部门认证的产品。千斤顶的使用精度应在使用前校准。压力表精度应不低于1.5级，每台千斤顶及压力表视为一个单元同时校准,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
D. 张拉作业前,所有操作预应力设备的人员必须经过正式培训，所有张拉作业必须有监理工程师在场的情况下进行。
E. 张拉开始前,所有钢绞线在张拉点之间能自由移动,张拉时砼强度不低于设计规定，张拉开始后边张拉边测量伸长值，张拉完毕后，测定钢绞线的回缩量与锚具变形值，锚具变形值不大于6mm。
F. 预应力筋制作交底文件、制作记录文件。

2.3。2预应力钢绞线
A．应按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、延伸量和硬度，对不合格产品严禁使用。
B．钢绞线在运抵工地后应放置在室内并防止锈蚀，严禁钢绞线作电焊机导线用,且钢绞线的放置应远离电焊地区.
C．钢绞线的切割不准采用电焊或气焊切割，应采用圆盘锯机械切割。
D．预应力钢绞线就位应在全部底板横向钢筋绑扎后进行，严禁在底板横向钢筋绑扎前就位。浇筑混凝土前应清除钢绞线上的油污,以保证预应力的有效传递。

2。3.3预应力管道的安装
A．本工程预应力管道采用塑料波纹管。
B．波纹管在安装前，必须做应力及灌水试验，以检查变形及有无渗漏。
C．在底板、腹板钢筋安装成型后,应采用坐标法对预应力管道及锚垫板进行定位。所有管道及管道与喇叭口的连接应用胶带缠裹,确保其密封性,以免浇筑砼时漏浆。张拉端，固定段安装正确，固定可靠。
D．所有预应力管道的定位必须准确牢固，按设计要求设置定位筋，一般管道纵向每隔50cm设置一道定位筋，定位筋须与钢筋骨架焊牢，防止管道在浇筑砼时上浮，移位.
E．锚头处管道轴线必须与锚垫板垂直，其允许偏差沿梁长方向在平面不大于±1cm，梁高方向不大于0。5cm。
F．在浇筑砼之前仔细检查波纹管，及时修补损坏之处,并在浇筑砼的同时注意对预应力管道的保护，严禁振动棒碰触波纹管，浇筑后应及时对管道进行清孔,以利穿束。

2。3。4锚具和垫板
A.穿索前应清除喇叭管内的漏浆和杂物。
B。应抽样检查夹片硬度。
C．应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者不准使用.扁锚只允许采用整体式锚具。

2。3。5混凝土浇筑
除按一般混凝土浇注外,应注意以下几点：
A． 张拉端，固定端处混凝土是否密实。
B． 是否能保证管道线形不变，保证管道不被损伤.
C． 混凝土浇筑完成后是否派专人用清孔器检查孔道或抽动孔道内预应力筋。

2.3.6预应力筋张拉
A. 预应力张拉之前，应对梁板进行检验，外观、尺寸和砼强度应符合设计及质量标准要求。一般要求梁身混凝土强度大于或等于85%的设计强度时才允许张拉。
B. 张拉应在监理工程师在场的情况下进行。
C. 千斤顶和油表必须配套标定并配套使用，且应采用后卡式千斤顶。张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合要求，否则应停止使用。
D. 预应力张拉应按规范要求进行分级张拉，持荷时间不少于3分钟.预应力采用伸长量与张拉力双控.每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1％,且不允许整根钢绞线拉断。
E. 理论张拉程序:0——初应力P0(15%σK）（测量引伸量δ1）——0。6σK——1。0σK—— P超张拉（103％σK）并持荷3分钟（测量引伸量δ2)——回油——测量伸长量δ3。
F. 计算钢绞线的实际伸长量：L=P（δ2—δ1)/（P—P0)实际伸长值L与理论伸长值的差应在+6％以内，否则暂停张拉，并进行原因分析。同时查看δ3—δ2之差是否大于8mm，如果大于8mm,表明出现滑丝，应查明原因并采取相应措施解决后方可张拉。检查钢绞线尾端是否仍为一个平面，如平面发生变化，则说明钢绞线有滑丝现象，必须采取措施进行处理。
G. 锚固时作好标记,防止滑丝。张拉结束后，查看其断丝、滑丝情况是否在规范允许范围内，若超出要求需重新穿束张拉。

2。3.7管道压浆
预应力管道应在张拉后24小时内压浆,采用活塞式压浆泵压浆，真空吸浆泵吸浆。水泥净浆强度不得低于40MPa。压浆时用0。7Mpa的恒压,连续注入水泥浆液，压浆灌满管道时,塞住前排气孔，再进行一次补浆,保证管道内注浆密实.压浆工作必须有监理工程师在场的情况下进行。
A．压浆设备
①压浆拌和机应制造出胶状稠度的水泥浆。压浆机必须能以0。7Mpa的常压连续进行作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。
②压力表应在使用前进行校正。压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。
B．准备工作
①在进行压浆之前，应先对压浆设备进行调试，确保其正常运行，同时，必须用高压力水对管道进行冲洗,当注水顺畅通过管道时,再用无油压缩空气将每个装有预应力钢绞线的孔道吹干净,然后再进行孔道压浆.
②压浆前，锚具周围的钢绞线间缝隙和孔洞，应予填封，以防止冒浆。
C．水泥浆要求
①水泥浆应由普通硅酸盐42.5级水泥、水和外加剂根据试验室配合比配制而成，所用水泥的出厂时间不得超过一个月。
②在符合和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比一般采用0。4—0。45。
③水泥浆的泌水率最大不应超过4％，3小时后泌水率不应超过2%。24小时后泌水应全部被浆吸收。
④水泥浆掺入膨胀剂后的最大自由膨胀率不超过10%,掺入量由试验确定。
⑤水泥浆拌和时间应不小于2分钟，压浆之前应作好稠度试验，稠度试验用稠度测定仪测定，水泥浆自稠度仪内流出时间宜在14—18秒之间,保证所获得的水泥浆稠度均匀。
D．外加剂
不得使用含有氯化物和硝酸盐的外加剂,所用的掺合料必须经过监理工程师书面同意方能使用，并应严格按照生产说明书规定使用。
E．气候条件
温度大于32℃时，不得拌和或压浆，应采取适当降温措施，或在晚上温度较低时进行。当在背阴处温度低于4℃时，不得进行孔道压浆.
F．压浆
①压浆前按批准的设计配合比制备水泥浆液，压浆设备应满足施工要求。
②压浆前,首先用高压水清除管道内的杂质，确保管道畅通，然后用无油的压缩空气将孔道内的积水吹出。
③从水泥浆搅拌到开始向孔道压浆,间隔时间不得超过30分钟.在压浆前,水泥浆应不断搅动，以防流动性降低.
④压浆时，对于曲线孔道由最低点的压浆孔压入，并且使水泥浆由最高点的排气孔流出,直到流出的稠度达到注入的稠度。管道压浆，应自梁一端注入，从梁另一端流出,流出的稠度须达到规定的稠度。压浆前应用砂浆将钢绞线与锚具之间的间隙密封。
⑤水泥浆压注工作应连续进行，并让出口处冒出浓浆，直至不含水沫气体的浓浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。然后应将所有出浆口和孔眼封闭,压浆端的水泥浆压力最少升至0。7Mpa，压浆结束后，必须恒压持荷10秒钟。
⑥为保证孔道内全部充浆，进浆口应予以封闭，直到水泥浆凝固前,所有木塞、阀门均不得移动或打开。
⑦压浆时,每一工作班留取不少于3组试样,标准养生28d，检查其抗压强度以此作为水泥浆质量的评定依据.

2。4砼工程
2.4。1砼拌合
A．本工程所用砼采用商品砼或自拌混凝土,砼拌合物的坍落度应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测。每工作班或每单位结构物，检测次数不应少于两次。评定时，以浇筑地点的测值为准.
B．砼运至浇筑地点后，发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时，不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥,以保持其原水灰比不变。二次搅拌时必须由实验人员在场指导，并经监理工程师认可,不得擅自决定加水量。如二次搅拌仍不符合要求时,则不得使用.

2。4。2砼浇筑
2.4.2.1一般要求
①砼浇筑前，全部支架、模板和钢筋预埋件应按设计及规范要求进行检查,并清理干净模板内杂物，使之不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附着物质。在浇筑时，对砼表面操作应仔细周到,使砂浆紧贴模板,以使砼表面光滑，无水囊或蜂窝。模板如有缝隙应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑砼前，应检查砼的和易性和坍落度。
②砼应分层浇筑,采用插入式振捣器振捣，每层浇筑厚度不大于30cm。
③砼的浇筑应连续进行,如因故中断时，间断时间应通过试验确定，且不得超过下表规定值。若超过允许间隔时间,应按施工缝处理。
④砼在浇筑前,其温度应维持在10-32℃之间。
⑤砼由高处落下的高度不得超过2m,超过2m时,应采用导管或溜槽；超过10m时，应采用减速装置。导管或溜槽应保持干净，使用过程中,要避免发生离析现象。
砼浇筑允许间断时间
项目
砼入模温 度（℃）
使 用 水 泥
硅酸盐水泥、
普通硅酸盐水泥
矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥
1
20—30
90
120
2
10-19
120
150
3
5 - 9
150
180
注：表中所列时间自间断前的砼搅拌加水算起，所列数值均未考虑掺用外加剂的影响。
①浇筑砼期间，应设专人检查支架、模板钢筋或预埋件等稳固情况当发现有松动、变形移位时，应及时处理.
②砼初凝后，模板不得松动，伸出的钢筋不得承受外力。
③在夜间浇筑砼时，应配备适当的照明设施，并注意施工安全。
④工程每一部分砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都应有完整的记录，以备检查核对。

2.4.2.2大体积砼的浇筑
①大体积砼的浇筑应在一天之内气温较低时进行，应控制砼的水化热温度。
②减小浇筑层厚度，加快砼散热速度。
③砼浇筑后，要注意覆盖保温，加强养生.遇气温骤降的天气应注意防裂缝.

2.4.2.3砼的捣实
①所有砼一经浇筑应立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。
②砼的捣实，一般均应使用内部机械振捣，砼构件顶面部分、预应力砼或其他特殊地方可用外部机械振捣。
③工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便随时替补。振捣应在浇筑点和新浇筑砼面上进行，振捣器插入或拔出时速度要慢，以免产生空洞。不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免引起砼离析.
④振捣器要垂直地插入砼内，并要插至前一层砼,以保证新浇砼结合良好，插入深度一般为50-100mm。插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍，表面振捣器移位间距,应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右.
⑤当使用插入式振捣器时，与侧模应保持50—100mm的距离，每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，应尽可能地避免与钢筋和预埋件相接触。
⑥模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证砼密实及其表面平滑.
⑦砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、表面平坦、泛浆。
⑧砼捣实后，1.5—24小时之内，不得受到外界振动.

2.4.2.4施工缝
A．水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设40mm宽的板条,使施工缝保持直线。
B．在浇筑砼前,施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛,在用水刷洗时砼强度须达到0。5MPa，在人工凿毛时须达到2。5MPa,同时应洒水使砼保持潮湿状态，直到浇筑新砼。
C．在浇筑新砼时,老砼强度必须达到1。2MPa，如为钢筋砼，须达到2。5MPa，同时应在老砼面上抹灰,水平缝抹一层厚10-20mm的1:2水泥砂浆，竖直缝抹一薄层纯水泥浆。
D．下部结构砼的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，并在可能时,使缝位于完成结构的不暴露部位；当必须设垂直施工缝，或施工缝位于重要部位，或具有抗震要求时，应有钢筋通过施工缝，使结构成为整体；当施工缝为斜面时，应先凿成台阶状；当有抗渗要求时，施工缝宜为凹形或设置止水带。
E．施工缝砼的浇筑应连续进行,暴露在可见面的施工缝边线，应特别注意加以修饰，做到线条及高度整齐。
F．施工缝处理后，须待处理层砼达到一定强度后，方能继续浇筑砼，需达到的强度，一般最低为1.2MPa，当结构物为钢筋砼时，不得低于2。5MPa.

2.4。2.5砼表面的修整
A．所有砼外露面的外形应线条正确、顺畅、光洁、颜色一致,拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或其它不良外观时，应凿到一定的深度，并以同等级砼重新填筑和修整表面,并由监理工程师在总体上予以同意，将缺陷的砼清除重新浇筑.
B．任何部位用模板成形的砼表面，不允许粉刷。
C．对墩台帽及护墙等不用模板成形的外露面，应用木镘刀修整。当湿润薄膜消失，以及砼已凝固，且无浮浆浮于表面时，应用钢镘刀在加压下镘平，以形成密实、平整、均匀且无镘刀抹痕的表面。
D．补修砼所用材料，应符合规范要求。所有填充应与孔穴表面紧密结合,在填充及养生干燥后，应坚固、无收缩开裂及鼓形区、表面平整且与相邻表面平齐。
E．当砼因受收缩而产生裂缝，其宽度为0.15mm或大于0。15mm时，经监理工程师同意，现场施工人员应在质检工程师的指示下修补，即在砼中插入螺纹套并压入环氧树脂溶液，使环氧树脂贯入全部开裂截面，环氧树脂硬化以后,所填缝隙外面必要时应磨平并且加色，使与相接的砼配合一致。

2.4.2.6砼质量通病及其防治措施
砼工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全，工程监理人员应掌握常见质量通病的现象、产生的原因、防治措施，以便在监理过程中最大限度的消除质量通病,保证工程结构安全。

通病
现象
产生原因
防治措施

1、
蜂

窝

砼结构局部出现松散、浆少、石多、碎石之间形成空隙，类似蜂窝状
(1)砼配合比不当，或砂、石、水泥及水计量不准,造成浆少、石多；
（2）砼搅拌时间不足，未拌和均匀，和易性差,振捣不密实；
（3）下料不当或下料过高,未设串筒使碎石集中，造成砼离析,
（4)砼未分层下料，振捣不实,或漏振，或振捣时间不够；