毕业设计论文--箱体的数控加工工艺设计.doc

沈阳理工大学学士学位论文

摘 要

本次毕业设计的题目是箱体的数控加工工艺设计。由设计任务书可知设计的主要内容有：设计毛坯图，绘制零件图，设计数控加工工艺规程程，数控加工程序设计，主要工序组合夹具设计等。
研究零件图，通过零件的材料、形状、生产性质等，确定毛坯的种类和制造方法，确定不同加工表面的加工余量，完成毛坯图的绘制。分析零件图上的尺寸及公差，仔细研究零件图，读懂零件的各部分功能，完成零件图的三维建模并绘制零件图。根据零件图上标注的各个加工表面的具体要求，选择合适的加工方法，确定刀具、机床的种类，选择合理的测量工具，综合考虑零件的设计基准，定位基准，选择合理的定位方式尽量减小加工时产生的误差，合理安排工序顺序。确定各个工步机床的主轴转速和刀具的进给速度，利用UGNX8.0 软件进行仿真，后处理生成程序代码。选择合理的方案，完成组合夹具的装配并绘制二维图。

关键词：工艺规程；夹具设计；数控编程；箱体

Abstract
The topic of this graduation project is to designe the body’s the CNC machining process. The main content of the task are: blank drawing, parts drawing, designing process of CNC machining process flow diagram, CNC machining program , modular fixture design process.
Research parts diagram, determine the type and method of manufacture of the blank depend on the material, shape, nature of production parts and the like, and determine the allowance different processing surface finish drawing the rough drawing. Analysis the dimensions and tolerances on parts diagram and study parts diagram carefully,to understand function of each part then complete three-dimensional modeling and parts drawing. According to the specific requirements of each of the parts diagram marked machined surface, select the appropriate processing methods, determine the types of tools, machine tools, measuring tools reasonable choice, considering the design basis of parts, locating datum selected to minimize reasonable positioning Error generated when processing, reasonable arrangements for the order of steps. Determining the machine spindle speed and feed rate props of dach step, use UGNX8.0 software simulation, post-processing to generate program code. Select a reasonable solution to complete the assembly of modular fixture and draw two-dimensional map.

Key words: modular fixture;NC program;CNC machining process flow diagram；body

目 录

引言 1
1 数控加工工艺性分析 2
1.1 零件分析 2
1.2 确定毛坯 3
1.3 数控加工工艺路线的设计 4
1.3.1 定位基准的选择 4
1.3.2 制定工艺路线 5
1.3.3 选择加工设备及刀具，夹具，量具 6
1.3.4 加工表面的加工余量，公差等级和表面粗糙度 8
1.4 数控加工工序设计 10
1.4.1 粗铣，半精铣筋板和底面，精铣底面 10
1.4.2 粗铣顶面和凸台，半精铣，精铣顶面 12
1.4.3 钻底面Φ11孔 14
1.4.4 铣Φ47和Φ75端面 16
1.4.5 镗Φ55孔，倒角，钻Φ7.188和Φ4.917孔，攻丝 17
1.4.6 镗Φ47，Φ75孔以及Φ47孔内端面 18
1.4.7 钻-攻Φ75端面和Φ47端面M6螺纹孔 19
1.4.8 锪Φ20孔，钻侧面M10螺纹孔 20
1.4.9 钻侧面M6螺纹孔，锪Φ12孔 20
2 数控编程…………………………………………………………………………………. 22
2.1 确定切削用量 23
2.2 加工程序 25
3 机床夹具设计 52
3.1 机床夹具的功用 52
3.2 数控机床夹具的组成部分 52
3.3 夹具设计的基本要求 52
3.4 夹具设计的步骤 53
3.5 铣底面的夹具设计 53
3.5.1 研究原始资料，明确设计任务 53
3.5.2 定位基准的选择 53
3.5.3 确定设计方案 53
3.5.4 夹紧力的计算 54
3.5.5 铣床夹具误差分析 54
3.5.6 绘制夹具装配总图 55
3.6 铣Φ47和Φ75两端面夹具设计 55
3.6.1 研究原始资料，明确设计任务 55
3.6.2 确定设计方案 55
3.6.3 夹紧力计算 56
3.6.4 夹具定位误差分析 56
3.6.5 绘制夹具装配总图 57
3.6.6 标注尺寸与公差配合 57
结 论 58
致 谢 59
参考文献 60
附录A 61
附录B 67

III

引言

加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。 机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术！本设计是有关箱体工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。

1 数控加工工艺性分析
1.1 零件分析

图1.1 箱体零件图
据资料所示，零件箱体它是用来承接蜗轮和蜗杆并且让它们保持垂直，实现蜗轮和蜗杆的正确连接，改变输出轴的转向。
本零件可从零件图中可知,中心孔轴线和顶面有位置精度，φ55孔轴线和φ47端面也有位置精度。其中Φ47H孔作为配合表面，表面粗糙度要求为Ra=1.6um，加工精度要求较高，所以加工时要注意进行必要的热处理来保证工件的技术要求，实现正确的联接。由零件图可知，零件材料为HT200，最小抗拉强度为200MPa，是中等强度铸铁件，铸造性能好，工艺简单，铸造应力小，有一定的机械强度和良好的抗震性。
（1）零件底面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为12.5。但考虑到后面的定位方式是以一面两销定位，底面作为精基准，所以我们要精加工底面，我们采取精铣的加工方式。
（2）零件顶面，它是以底面为精基准而加工的，根据零件图表面粗糙度要求，我们采用精铣的方式。
（3）加工底面4个孔，它是以底面配合孔而加工的轴线而定位的，它将作为精基准以完成以后的加工，为达到题目要求我们采取钻四个孔，并铰两个孔的工序过程。为以后的一面两销定位加工做好准备。
（4） 按照先面后孔的加工理论，我们以底面为基面并采用两个定位销构成一面两销原理来粗铣和精铣工件的的φ75端面和Φ47的左右端面，即可得到要求。
（5） 然后再来镗φ55孔，因为此孔粗糙度要求较高为3.2，所以要精加工，然后再在此面钻孔，然后攻丝。
（6） 接着是镗φ75和φ47的孔，中心孔轴线与φ75端面有垂直度要求，其还和顶面有公差要求，所以此中心孔轴线非常重要。采用粗镗半精镗，精镗的加工方式。即能满足要求
（7） 加工M6螺纹孔，钻孔为φ4.917，考虑到工艺要求我们采取钻、攻丝二步工序。
（8） 加工侧面斜孔螺纹孔M10，钻孔为φ9.188，，采用、钻，锪平面，攻丝三步工序。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。
（9） 加工侧面M6螺纹孔，知钻底孔为φ4.917，但根据要求，我们先采用钻、锪出φ12孔然后攻丝。
由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。由零件图可知，零件材料为HT200，最小抗拉强度为200MPa，是中等强度铸铁件，铸造性能好，工艺简单，铸造应力小，有一定的机械强度和良好的抗震性。

1.2 确定毛坯

根据零件材料确定毛坯为铸件，毛坯的铸造方法选用砂型铸造机器造型，材料为灰铸铁，毛坯的机械加工余量等级为G级，余量公差8-10级，为消除系统残余应力，铸造后进行时效处理【2】。主要表面的加工余量等级见表1.1。
表1.1 主要表面的加工余量表/mm
加工表面
基本尺寸
加工等级
加工余量
说明
底面
122
G
3.5
单边余量
顶面
122
G
3,5
单边余量
Φ47端面
107
G
3.5
单边余量
Φ75端面
107
G
3.5
单边余量
Φ55内孔
55
G
5.0
双边余量
Φ47内孔
47
G
5.0
双边余量
Φ75端面
75
G
5.0
双边余量
Φ47内端面
66
G
3.0
单边余量
1.3 数控加工工艺路线的设计
1.3.1 定位基准的选择
1、粗加工基准的选择
选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并应特别注意要尽快获得精基准面，具体选择时应考虑下列原则：
（1）选择重要表面为粗基准 为了保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，应选择该重要表面为粗基准。
（2）选择不加工表面为粗基准 为了保证加工面与不加工面的位置要求，一般应选择不加工面为粗基准。
（3）选择加工余量最小的表面为粗基准 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件成为废品。
（4）选择较为平整光洁，加工面积较大的表面为粗基准，以便工件定位可靠，夹紧方便。
（5）粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次，因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。
综合考虑，选择中心孔为粗基准，加工第一道工序底面，满足其要求。
2、精基准的选择
选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠，其选择原则如下：
（1）基准重合原则 选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
（2）基准统一原则 应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的面。
（3）自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，应选择加工表面本身为定位基准。
（4）互为基准原则 当对工件上两个互相位置精度要求很高的表面进行加工时，用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。
选择底面为精基准，正是符合基准统一的原则，满足加工精度的要求。综上所述，首先以中心孔为基准加工底面，之后工序中用底面为基准铣Φ47和Φ75端面，保证两端面平行度，然后以到底面为基准镗Φ47、Φ75孔，保证了两孔同轴度。
1.3.2 制定工艺路线
分析零件图，依据各个表面加工要求精度形位公差配合关系以及技术要求，还有各种加工方法能达到的经济精度，以及基准的合理选择确定了选择了以下两种工艺路线方案：
方案一：
工序号 工序内容
铸造
时效
010 粗铣、半精铣、筋板和底面，精铣底面
020 粗铣凸台，粗铣半精铣、精铣顶面
030 钻扩粗铰，精铰Φ11孔
040 粗铣、半精铣Φ75和Φ47端面
050 精铣Φ47端面
060 粗镗、半精镗、精镗Φ55内孔，倒角，钻Φ7.188和Φ4.917孔并攻丝至尺寸。
070 粗镗Φ75内孔以及Φ47内端面、半精镗Φ47，倒角。
080 精镗Φ47孔。
090 钻两端面Φ4.917孔，并攻丝至尺寸。
100 钻Φ9.188孔，锪Φ20孔，攻丝至尺寸。
110 钻Φ4.917孔，锪Φ12孔，攻丝至尺寸。
120 检验
方案二：
工序号 工序内容
铸造
时效
010 粗铣凸台和顶面半精铣、精铣顶面
020 粗铣、半精铣、板筋和地面，精铣底面
030 粗铣、半精铣、精铣Φ47端面
040 粗铣、半精铣、精铣Φ75端面。
050 粗镗、半精镗、精镗Φ55孔
060 粗镗、半精镗、精镗Φ75和Φ47孔以及交界线。
070 钻底面Φ11孔。打顶面孔攻丝至尺寸
080 钻上面Φ7.188孔并攻丝至尺寸。
090 钻左右两端面Φ4.917孔并攻丝至尺寸。
100
110 钻Φ9.188孔，锪侧面Φ20孔，攻丝至尺寸。
120 钻Φ4.917孔，锪侧面Φ12孔，攻丝至尺寸。
130 检验
加工工艺路线方案比较：
方案二：虽然大部分都遵循拟定工艺路线的一般原则，但有些工序存在问题，工序不集中，加工有些顺序不是很合理。先加工底面能够保证后加工孔的同轴度和垂直度，能够符合加工的要求。
方案一：充分考虑了这些问题，而且也遵循了先面后孔，先主后次和先粗后精的原则，将镗Φ55、Φ47、Φ74的加工步骤放在铣底面之后，保证了加工精度。因此，选择方案一比较合理。
1.3.3 选择加工设备及刀具，夹具，量具
该工件为中批量生产。加工设备以数控机床为主，加工刀具以数控设备为主，工件在机床上的装卸以及各机床间的传送均由人工完成。
1. 铣底面和筋板，作为本工艺方案的第一道工序，选用的加工设备为XK5038立式数控铣床，选用d=63mm硬质合金面铣刀和d=10mm高速钢立铣刀，采用铣表面专用夹具，用游标卡尺进行测量。
2. 铣顶面和凸台，顶面需要精铣，凸台粗铣就可以，选用d=80mm硬质合金面铣刀和d=16mm高速钢立铣刀。XK5038立式数控铣床采用铣床专用夹具，用游标卡尺进行测量。
3. 钻Φ11孔，需以孔进行一面两销定位，其中一对孔需要精铰。采用的加工设备为XK5038立式数控铣床，采用Φ10锥柄麻花钻并用Φ10.85锥柄扩孔钻加工至要求尺寸，采用塞规和游标卡尺进行测量，夹具为钻孔专用夹具。
4. 铣Φ75和Φ47端面，采用XK6040数控卧式铣床，选用直径80mm的高速钢面铣刀，夹具为铣床专用夹具，测量工具游标卡尺。
5. 镗Φ55孔，倒角。钻Φ7.188和4.917的孔。采用XK5038数控立式铣床，选用机夹高速钢单刃镗刀，Φ7.188和Φ4.917锥柄麻花钻，M8和M6机用丝锥。夹具为铣床专用夹具，量具为螺纹量规和塞尺。
6. 镗Φ47，Φ75和Φ47内孔，采用XK6040数控卧式铣床，选用机夹高速钢单刃镗刀，夹具为铣床专用夹具，量具为游标卡尺和塞尺。
7. 打两端面M6螺纹孔，均匀分布，采用XK6040数控卧式铣床，选用Φ5.3锥柄麻花钻，采用M6丝锥，夹具为铣床专用夹具，量具为螺纹量规和游标卡尺。
8. 锪侧面Φ20孔，钻M10螺纹孔。采用XK5038数控立式铣床，选用锥柄锪钻，Φ9.188锥柄麻花钻和M10机用丝锥。，夹具为铣床专用夹具，量具为螺纹量规和游标卡尺。
9. 锪侧面Φ12孔，加工 M6螺纹孔，采用XK6040数控卧式钻床，选用锥柄锪钻，Φ4.917锥柄麻花钻，M6机用丝锥。夹具为铣床专用夹具，量具为螺纹量规和游标卡尺。
10. 去锐边毛刺，最终检查，检查尺寸，位置精度，表面粗糙度，量具选用游标卡尺，螺纹量规，角度尺等。
各种机床的有关参数如下：
1、数控立式升降台铣床XK5038的主要参数如下：
（1）工作台行程：纵向800mm,横向400mm
（2）矩形工作台面积（宽×长）/mm：381×965
（3）主轴转速：45-4510r/min
（4）定位精度：X0.06,Y0.05,Z0.04
（5）主轴电动机功率：5.5kw
（6）驱动方式：伺服或步进
（7）外形尺寸/mm：2070×2230×2740
（8）重量：450kg
2、数控卧式铣床TK6511：
（1）工作台尺寸（宽×长）/mm：630×1100
（2）最大加工直径：钻孔：50，镗孔：250
（3）主轴转速：10-2500r/min
（4）坐标精度：0.005
（5）电动机功率：19kw
（6）外形尺寸：3050×3220×3450
1.3.4 加工表面的加工余量，公差等级和表面粗糙度[12]
铣平面由表7-23查得平面最大尺寸为50-120mm时，制造方法为毛坯铸造时，第一次粗加工余量为1.5-2.0mm，又当平面厚度位6～30时半精铣加工余量取1，铣平面粗加工余量选择1.5mm半精铣加工余量取1mm。且表面粗糙度为1.6，通过这种加工方法可以达到相应的要求。
镗孔加工余量，由表7-13查得，材料为铸铁，零件的基本尺寸为30-50时，粗镗余量为1.5mm，再由表5-3、5-5查得，各种加工方法能达到的粗糙度及公差等级，详细情况如下。
1、铣底面及筋板：
（1）粗铣底面和筋板 Ra=6.3 加工余量Z=2mm IT=8-10级，表面粗糙度为12.5-3.2
（2）半精铣底面和筋板Ra=3.2 加工余量Z=1mm IT=7—9级,表面粗糙度为3.2-1.6
（3）精铣底面 Ra=1.6 加工余量Z=0.5mm，IT=6-7，表面粗糙度为0.8-1.6
2、铣顶面：
（1）粗铣顶面 Ra=6.3 加工余量Z=2mm IT=8-10级，表面粗糙度为12.5-3.2
（2）粗铣凸台Ra=6.3 加工余量Z=1mm IT=8-10级，表面粗糙度为12.5-3.2
（3）半精铣顶面Ra=3.2 加工余量Z=1mm IT=7—9级,表面粗糙度为3.2-1.6
（4）精铣顶面 Ra=1.6 加工余量Z=0.5，IT=6-7，表面粗糙度为0.8-1.6
3、钻孔
（1）在底面钻Φ10孔， IT=8-10 表面粗糙度为12.5-3.2
（2）扩孔Φ10至Φ10.85, IT=7—9级,表面粗糙度为1.6-3.2
（3）粗铰孔至Φ10.95，加工余量Z=0.1 IT=7—9级，表面粗糙度为1.6-3.2
（4）精铰孔至Φ11，加工余量Z=0.05 IT=6-7级，表面粗糙度为1.6-3.2
4、铣Φ75端面以及Φ47端面
（1）粗铣左右端面 Ra=6.3 加工余量Z=2 IT=8-10级，表面粗糙度为12.5-3.2
（2）半精铣左右端面 Ra=3.2 加工余量Z=1.0 IT=7-9级，表面粗糙度为1.6-3.2
（3）精铣Φ47端面 Ra=1.6 加工余量Z=0.5 IT=6-7级，表面粗糙度为0.8-1.6
5、镗Φ55孔
（1）粗镗孔至Φ53.5 Ra=6.3 加工余量Z=1.0mm IT=7-11级 ，表面粗糙度为12.5-6.3
（2）半精镗孔至Φ54. 5Ra=3.2 加工余量Z=1.0mm IT=6—7级 ，表面粗糙度为6.3-3.2
（3）精镗孔至Φ55 Ra=3.2 加工余量Z=0.5mm IT=6—7级 ，表面粗糙度为1.6-3.2

6、打螺纹孔
（1）钻攻4—M8螺纹孔 Ra=6.3um加工余量Z=16mm IT=7级，d≤Φ15mm表面粗糙度为6.3-3.2
（2）钻攻凸台M6螺纹孔, Ra=6.3um加工余量Z=14.5mm IT=6级，d≤Φ15mm表面粗糙度为6.3-3.2
7、镗Φ47以及Φ75孔和交界处孔
（1）粗镗孔至Φ75 Ra=12.5 加工余量Z=2.5mm IT=7-11级 ，表面粗糙度为12.5-6.3
（2）粗镗孔交界处 Ra=12.5 加工余量Z=3mm IT=7-11级 ，表面粗糙度为12.5-6.3
（3）粗镗孔至Φ45.5 Ra=6.3 加工余量Z=1.0mm IT=7-11级 ，表面粗糙度为12.5-6.3
（4）半精镗孔至Φ46.5 Ra=3.2 加工余量Z=1.0mm IT=6—7级 ，表面粗糙度为3.2-6.3
（5）精镗孔至Φ47 Ra=1.6 加工余量Z=0.5mm IT=6—7级 ，表面粗糙度为3.2-0.8
8、打螺纹孔
钻攻M6螺纹孔 IT=7级和6级，d≤Φ15mm表面粗糙度为6.3-3.2
9、钻孔
锪侧面Φ20孔，钻攻M10螺纹孔， IT=7， d≤Φ15mm表面粗糙度为6.3-3.2
10、钻孔
锪侧面Φ12孔，钻攻M6螺纹孔 IT=7， d≤Φ15mm表面粗糙度为6.3-3.2
1.4 数控加工工序设计
1.4.1 粗铣，半精铣筋板和底面，精铣底面
工序设计包括工序基准的选择，工序尺寸的确定，加工余量的确定和切削用量的计算。
1、工序基准的选择
由于铣底面（包括筋板）是机械加工的第一道工序，需要选择一个粗基准进行加工，根据粗基准的选用原则，最终选择中心孔为粗基准加工底面。
2、铣底面工序尺寸的确定
粗铣底面的公差等级为IT10，查粗铣底面公差值为0.12mm，最小极限尺寸为68.44mm，工序尺寸的上偏差为+0.06mm，下偏差为-0.06mm，半精铣底面公差值为0.074mm，最小极限尺寸为67.403mm，上偏差为+0.037mm，下偏差为-0.037mm，精铣底面公差值为0.019mm，最小极限尺寸为66.9905mm，上偏差为+0.0095mm，下偏差为-0.0095mm。
2.1 铣筋板工序尺寸的确定
粗铣筋板的公差等级为IT10，粗铣筋板公差值为0.12mm，最小极限尺寸为64.44mm，工序尺寸的上偏差为+0.06mm，下偏差为-0.06mm，半精铣筋板公差值为0.074mm，最小极限尺寸为63.403mm，上偏差为+0.037mm，下偏差为-0.037mm。
3、加工余量的确定
，粗铣底面和筋板加工余量为2.0mm,半精铣和筋板底面加工余量为1.0mm，精铣底面加工余量为0.5mm。
4、 加工底面铣削用量的选择
（1） 工件表面可用端面铣刀加工，这里选择选择铣刀直径d=63mm的硬质合金端铣刀，齿数为z=4。（GB5342-85）
（2） 铣削用量：加工余量为2.0可在一次走刀内切完所以背吃刀量 =2.0mm.
（3） 确定每齿进给量,XK5038数控铣床的功率为5.5KW,故每齿进给量 =0.2-0.29mm/z取此范围内的最小值0.2mm.
（4） 确定铣刀的磨钝标准及耐用度：铣刀后刀面最大磨损限度取2mm刀具耐用度T=180min。
（5） 确定铣削速度V及铣削功率Pm：根据上述所列条件， V表=64m/min =1.33KW。计算刀具转速
（1.1）
式中—机床的实际转速
—铣削速度
—刀具直径
代入数据并计算得主轴转速为323 r/min。
（6） 半精铣铣刀直径:工件表面可用端面铣刀加工，这里选择选择铣刀直径d=63mm的硬质合金端铣刀，齿数为z=4。（GB5342-85）
（7） 铣削用量：加工余量为1.0可在一次走刀内切完所以背吃刀量 =1.0mm。
（8） 确定每齿进给量，XK5038数控铣床的功率为5.5KW,故每齿进给量 =0.2-0.29mm/z取此范围内的最小值0.2mm。
（9） 确定铣刀的磨钝标准及耐用度：铣刀后刀面最大磨损限度取2mm刀具耐用度T=180min。
（10） 确定铣削速度V及铣削功率Pm：根据上述所列条件得 =64m/min =1.33KW。由式1.1计算刀具转速为323 r/min。
（11） 精铣铣刀直径：工件表面可用端面铣刀加工，这里选择选择铣刀直径d=63mm的硬质合金端铣刀，齿数为z=4。（GB5342-85）
（12） 铣削用量：加工余量为0.5可在一次走刀内切完所以背吃刀量 =0.5mm.
（13） 确定每齿进给量，XK5038数控铣床的功率为5.5KW,故每齿进给量 =0.14~0.24mm/z取此范围内的最小值0.14mm。
（14） 确定铣刀的磨钝标准及耐用度：铣刀后刀面最大磨损限度取2mm刀具耐用度T=180min。
（15） 确定铣削速度V及铣削功率Pm：根据上述所列条件，可在表9.4-13中查出 =74m/min =1.16KW。计算刀具转速，把数据代入（1.1）式中并计算得主轴转速为373 r/min。
（16） 粗铣筋板，铣刀直径：工件表面可用立铣刀加工，这里选择选择铣刀直径d=16mm的硬质合金立铣刀，齿数为z=3。（GB5342-85）
（17） 铣削用量：加工余量为2可在一次走刀内切完所以背吃刀量 =2mm。
（18） 确定每齿进给量，铣刀直径为Φ16,故每齿进给量 =0.07-0.04mm/z取此范围内的最小值0.04mm。
（19） 确定铣刀的磨钝标准及耐用度：根据表9.4-6、9.4-7铣刀后刀面最大磨损限度取0.5mm刀具耐用度T=60min。
（20） 确定铣削速度V及铣削功率Pm：根据上述所列条件 V表=47m/min ，Pm=1.43KW。计算刀具转速把数据代入（1.1）式中并计算得主轴转速为935 r/min。
（21） 半精铣筋板，铣刀直径：根据《机械加工工艺手册》第二卷表2.1-20，工件表面可用立铣刀加工，这里选择选择铣刀直径d=16mm的高速钢金立铣刀，齿数为z=3。（GB5342-85）
（22） 铣削用量：加工余量为1可在一次走刀内切完所以背吃刀量 =1mm。
（23） 确定每齿进给量，铣刀直径为Φ16,故每齿进给量 =0.07-0.04mm/z取此范围内的最小值0.0.04mm。
（24） 确定铣刀的磨钝标准及耐用度：根据表9.4-6、9.4-7铣刀后刀面最大磨损限度取0.5mm刀具耐用度T=60min。
（25） 确定铣削速度V及铣削功率Pm：根据上述所列条件=47m/min =1.43KW。计算刀具转速，把数据代入（1.1）式中并计算得主轴转速为935 r/min。

1.4.2 粗铣顶面和凸台，半精铣，精铣顶面

1、 工序基准的选择
本工序采用第一工序加工后表面为定位基准，提高了定位精度。
2、 工序尺寸的选择【11】
由表1.3.4知，粗铣顶面的加工等级为IT10，表2-2可知粗铣顶面公差值为0.16mm，最小极限尺寸为123.42mm，工序尺寸的上偏差为+0.08mm，下偏差为-0.08mm，粗铣凸台加工等级为IT10，表2-2可知粗铣凸台公差值0.04.上偏差为+0.02，下偏差为-0.02.半精铣顶面公差值为0.1mm，最小极限尺寸为122.45mm，上偏差为+0.05mm，下偏差为-0.05mm。精铣顶面公差值为0.025mm，最小极限尺寸为121.9875mm，工序尺寸的上偏差为+0.0125mm，下偏差为-0.0125mm。
1、加工顶面铣削用量的选择
（1）粗铣顶面，铣刀直径：根据第二卷表2.1-20，工件表面可用端面铣刀加工，这里选择选择铣刀直径d=80mm的硬质合金端铣刀，齿数为z=4。（GB5342-85）
（2）铣削用量：加工余量为2可在一次走刀内切完所以背吃刀量 =2mm
（3）确定每齿进给量，由第一卷表9.4-3查得XK5038数控铣床的功率为5.5KW,故每齿进给量 =0.2-0.29mm/z取此范围内的最小值0.2mm.
（4）确定铣刀的磨钝标准及耐用度：根据表9.4-6、9.4-7铣刀后刀面最大磨损限度取2mm刀具耐用度T=180min。
（5）确定铣削速度V及铣削功率Pm：根据上述所列条件，可在表9.4-13中查出 =64m/min =1.33KW。计算刀具转速，把数据代入（1.1）式中并计算得主轴转速为254 r/min。
（6）半精铣顶面，铣刀直径：根据第二卷表2.1-20，工件表面可用端面铣刀加工，这里选择选择铣刀直径d=80mm的硬质合金端铣刀，齿数为z=4。（GB5342-85）
（7）铣削用量：加工余量为1可在一次走刀内切完所以背吃刀量 =1mm。
（8）确定每齿进给量，由第一卷表9.4-3查得XK5038数控铣床的功率为5.5KW,故每齿进给量 =0.2-0.29mm/z取此范围内的最小值0.2mm。
（9）确定铣刀的磨钝标准及耐用度：根据表9.4-6、9.4-7铣刀后刀面最大磨损限度取2mm刀具耐用度T=180min。
（10）确定铣削速度V及铣削功率Pm：根据上述所列条件，可在表9.4-13中查出 =64m/min =1.33KW。计算刀具转速，把数据代入（1.1）式中并计算得主轴转速为254 r/min。
（11）精铣顶面，铣刀直径：根据第二卷表2.1-20，工件表面可用端面铣刀加工，这里选择选择铣刀直径d=80mm的硬质合金端铣刀，齿数为z=4。（GB5342-85）
（12）铣削用量：加工余量为0.5可在一次走刀内切完所以背吃刀量 =0.5mm。
（13）确定每齿进给量，由第一卷表9.4-3查得XK5038数控铣床的功率为5.5KW,故每齿进给量 =0.14-0.24mm/z取此范围内的最小值0.14mm.
（14）确定铣刀的磨钝标准及耐用度：根据表9.4-6、9.4-7铣刀后刀面最大磨损限度取2mm刀具耐用度T=180min。
（15）确定铣削速度V及铣削功率Pm：根据上述所列条件，可在表9.4-13中查出 =64m/min =1.33KW。计算刀具转速，把数据代入（1.1）式中并计算得主轴转速为254 r/min。
（16）粗铣凸台，铣刀直径：根据第二卷表2.1-20，工件表面可用立铣刀加工，这里选择选择铣刀直径d=16mm的硬质合金立铣刀，齿数为z=3。（GB5342-85）
（17）铣削用量：加工余量为1可在一次走刀内切完所以背吃刀量 =1mm。
（18）确定每齿进给量，由第一卷表9.4-2查得铣刀直径为Φ16，故每齿进给量 =0.04-0.07mm/z取此范围内的最小值0.04mm。
（19）确定铣刀的磨钝标准及耐用度：根据表9.4-6、9.4-7铣刀后刀面最大磨损限度取,0.5mm刀具耐用度T=60min。
（20）确定铣削速度V及铣削功率Pm：根据上述所列条件，可在表9.4-13中查出 =47m/min =1.43KW。计算刀具转速，把数据代入（1.1）式中并计算得主轴转速为935 r/min。
1.4.3钻底面Φ11孔
1、工序基准的选择
本工序采用第二工序以加工表面为定位基准，提高了定位精度。
2、工序尺寸的确定
由1.3.4可知，钻底面Φ10孔的公差等级为7级，查《几何量公差与测量技术》第三版表2-2可知钻孔的公差值为0.058mm，最小极限尺寸为10.058mm,上偏差为+0.058mm,下偏差为0.扩孔的公差等级为6级，查《第三版表2-2可知铰孔的公差值为0.011mm，最小极限尺寸为Φ11mm,上偏差为+0.011mm,下偏差为0。
3、加工余量
钻孔Z=10.mm，扩孔Z=0.85 mm，粗铰Z=0.1mm，精铰Z=0.05mm。
4、钻削用量
（1）钻Φ10孔，钻头直径：根据第二卷表2.1-20，工件表面可用麻花钻加工，这里选择选择麻花钻直径,d=10mm的高速钢麻花钻。
（2）钻削用量：加工余量为16。
（3）确定每齿进给量，由表9-104查得加工材料为中硬灰铸铁，d=10，故每齿进给量 =0.2mm。
（4）确定高速钢钻头的磨钝标准及耐用度：根据表9-104钻头后刀面最大磨损限度取0.8mm刀具耐用度T=35min。
（5）确定钻削速度V，可在表9-104中查出 =30m/min。
（6）计算刀具转速，把数据代入（1.1）式中并计算得主轴转速为954 r/min。
（7）同理查得Φ10.85扩孔钻最大磨损限度为0.9，刀具耐用度T=30min。确定每齿进给量，由《实用机械加工工艺手册》表9-104查得加工材料为中硬灰铸铁，d=10.85，故每齿进给量 =0.2mm.钻削速度为=30m/min。得主轴转速为954 r/min。
（8）粗铰，铰刀直径：根据第二卷表2.1-20，工件表面可用高速钢铰刀加工，这里选择d=10.95mm的高速钢铰刀。
（9）切削用量：加工余量为0.1。
（10）确定每齿进给量，由表9-104查得加工材料为中硬灰铸铁，d=10，故每齿进给量 =0.25mm。
（11）确定高速钢铰刀的磨钝标准及耐用度：根据表9-104铰刀后刀面最大磨损限度取0.6mm刀具耐用度T=40min。
（12）确定钻削速度V，可在表9-104中查出 =29m/min。
（13）计算刀具转速，把数据代入（1.1）式中并计算得主轴转速为843 r/min。
（14）精铰选用Φ11H7铰刀，同理查得得精铰T=40 min，最大磨损限度为0.6mm，进给量为0.25mm，切削速度为0.25.带入公式得主轴转速为843r/min。
1.4.4 铣Φ47和Φ75端面
1、工序基准的选择
采用精加工过的底面和孔定位，一面两销保证加工表面的精度。
2、工序尺寸的确定
由1.3.4可知，铣两端面的公差等级为IT10，查第三版表