混凝土灌注桩专项施工方案.doc

XXXXXXXXX工程

XXXX混凝土灌注桩
专项施工方案

XXXXXXXXXX
2016年12 月 25日

版次：第A/0版

目 录
1、编制说明及编制依据 1
1.1编制说明 1
1.2编制依据 1
2、工程概况及地质条件 1
2.1 工程概况 1
2.2 工程地质条件 2
3、施工准备 4
3.1 技术准备 4
3.2 材料准备 4
3.3 测量、检验及试验设备准备 5
3.4 现场准备 5
3.5施工人员配备 6
3.6施工机械配备 6
3.7施工组织机构及岗位职责 6
4、混凝土灌注桩施工方案 7
4.1 施工工艺 8
4.2施工方法 9
4.2.1钢栈桥、桩基施工平台搭设 9
4.2.2定位测量 9
4.2.3钢护筒插打及埋设 9
4.2.4钻孔 10
4.2.5入岩深度控制 13
4.2.6检孔 13
4.2.7清孔 14
4.2.8孔底沉渣检查 14
4.2.9钢筋笼的制作与安装 14
4.2.10浇筑砼 17
4.3施工过程中发生故障处理措施 19
4.3.1钻孔事故预防及处理 19
4.3.2灌注混凝土时事故预防及处理 23
4.4桩基检测 23
5.质量保证体系 23
5.1 项目质量保证组织机构 23
5.2 质量保证措施 24
5.3质量问题的应急处理预案 26
6、安全施工措施 26
6.1施工现场安全管理 26
6.2施工机械设备安全管理 27
6.3施工现场临时用电安全管理 27
6.5安全风险分析 28
7、 劳动力安排计划 28
8、施工机械配置 28
9、进度计划 29
附录1：工作危险性分析报告（JHA） 30

1、编制说明及编制依据
1.1编制说明
1、本专项施工方案是严格按照本工程施工图纸对施工组织设计内容的要求及本工程的特点进行策划后而编制的。
2、结合本工程的特点，进行了认真细致的方案设计和比选，制定了本工程专项施工方案和保证措施。
1.2编制依据
1、本工程依据XX提供的XX图纸。
2、1.本工程依据XX提供的XX《岩土工程勘察报告》进行设计。 。
3、主要相关标准、规程及规范：
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013)
《工程测量规范》（GB50026-2007）
《建筑地基基础设计规范》（GBJ50007-2011）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
《混凝土结构施工质量验收规范》GB50204-2015
《钢筋混凝土灌注桩》10SG813
《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003
《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2014）
4、其他现行建筑结构和建筑施工的各类规程、规范及验评标准。
2、工程概况及地质条件
2.1 工程概况
1、工程基本概况
工程名称： XX
建设单位： XX
设计单位： XX
勘察单位：XX
监理单位：XX
施工单位：XX
工程地址：XX
2、混凝土灌注桩工程概况
根据该场地的地层情况、业主提供的工艺条件及荷载等工程条件，本工程在XX共设计有混凝土灌注桩18根，15轴、18~24轴均为1m桩径灌注桩共16根，16~17轴为1.2m桩径灌注桩共2根，每根灌注桩均锚入中、微风化岩层持力层不小于1.5m。灌注桩主筋采用HRB400EΦ25钢筋，箍筋采用HPB300Φ10、Φ12钢筋、灌注桩桩身混凝土采用C35 P8抗渗混凝土。
2.2 工程地质条件
XX工程《岩土工程勘察报告》（报告编号：XX），本工程XX场地地质情况自上而下分布为：

XX轴地基土层划分表 表2-1
层号
土层名称
顶板埋深(m)
顶板标高(m)
层厚(m)
分布情况
①-1
素填土层
0
-0.8
1.1
局部分布
①-2
填石层
1.1
-1.9
2.9
局部分布
⑥
中、微风化花岗岩
4
-4.8
/
全场分布
XX轴地基土层划分表 表2-2
层号
土层名称
顶板埋深(m)
顶板标高(m)
层厚(m)
分布情况
/
水塘
0
-0.74
1.16
全场分布
②
淤泥
1.16
-1.9
1.3
全场分布
③
粉土层
2.46
-3.2
4.2
全场分布
⑥
中、微风化花岗岩
6.66
-7.4
/
全场分布
XX地基土层划分表 表2-3
层号
土层名称
顶板埋深(m)
顶板标高(m)
层厚(m)
分布情况
/
水塘
0
-0.74
2.66
全场分布
②
淤泥
2.66
-1.9
1.16
全场分布
③
粉土层
3.82
-3.14
2.8
全场分布
④
强风化岩层
6.62
-5.94
1.8
局部分部
⑥
中、微风化花岗岩
8.42
-7.4
/
全场分布
XX地基土层划分表 表2-4
层号
土层名称
顶板埋深(m)
顶板标高(m)
层厚(m)
分布情况
/
水塘
0
-0.92
1.28
全场分布
②
淤泥
1.28
-2.2
2.22
全场分布
③
粉土层
3.5
-4.42
5.3
全场分布
⑥
中、微风化花岗岩
8.8
-9.72
/
全场分布
30栈桥21~22轴地基土层划分表 表2-5
层号
土层名称
顶板埋深(m)
顶板标高(m)
层厚(m)
分布情况
/
水塘
0
-0.76
1.7
全场分布
②
淤泥
1.7
-2.46
4.1
全场分布
③
粉土层
5.8
-6.56
3
全场分布
④
强风化岩层
8.8
-9.56
1.2
局部分部
⑥
中、微风化花岗岩
10
-10.76
/
全场分布
30栈桥23轴地基土层划分表 表2-6
层号
土层名称
顶板埋深(m)
顶板标高(m)
层厚(m)
分布情况
/
水塘
0
-0.92
2.6
全场分布
②
淤泥
2.6
-3.52
1.3
全场分布
③
粉土层
3.9
-4.82
3.1
全场分布
⑥
中、微风化花岗岩
7
-7.92
/
全场分布
30栈桥24轴地基土层划分表 表2-7
层号
土层名称
顶板埋深(m)
顶板标高(m)
层厚(m)
分布情况
①-2填石
填石层
0
0.4
5.9
局部分部
⑥
中、微风化花岗岩
1.6
-5.2
/
全场分布

①-1层：素填土
灰黄色等，松散，湿，其成分主要为粘性土，混合少量碎石、淤泥等，均匀性差，硬质成分含量约5～15%。。
①-2层：填石层
填石:青灰色，饱和。以粒径约2～20cm的碎石、块石等硬质成分为主，其中粒径大于20mm含量约80%。
②淤泥：深灰色，流塑，饱和。含有腐殖质，略具臭味。捻面光滑，稍有光泽，干强度、韧性中等。
③粉土：灰黄色、灰褐色，中密，湿。捻面稍粗糙，无光泽，摇震反应中等，干强度低，韧性低。
④强风化花岗岩（砂土状）：灰黄、灰白色，密实，饱和。结构已大部分破坏，干钻较困难。岩芯以砂土状为主。浸水易软化崩解。岩石强风化，为极软岩，岩体极破碎，岩体基本质量等级为V级，岩体无洞穴、临空面、破碎岩体及软弱夹层等。
⑥层：中微风化花岗岩
中风化花岗岩:灰白色，致密坚硬，花岗结构，块状构造，主要矿物成份为长石和石英，岩芯呈短柱状-长柱状，岩石节理裂隙较发育但呈闭合状。岩石为较硬岩，岩体较破碎，岩体基本质量等级为Ⅳ级，岩体无洞穴、临空面、破碎岩体及软弱夹层等。
3、施工准备
3.1 技术准备
认真做好设计交底和图纸会审工作；熟悉规范、图纸和资料，制定切实可行的施工方案；详细向施工班组进行施工技术交底；工程施工严格按照设计要求进行，不随意更改设计内容。如发现现场情况与设计不符，及时出具工程联络单，经设计、监理、业主共同确认后方可实施。严格按照图纸及工程测量规范要求对桩位进行测量放线。
3.2 材料准备
工程材料的质量是决定工程质量的关键因素，也是交工验收的主要内容之一，因此，材料验收是施工生产中不可缺少的一个重要步骤。所选用的工程材料具有相应的合格证明书，按照现行规范标准采购和使用，并保持质量稳定，按照现行规范规定的数量和批次进行进场复检，合格后方可使用，灌注桩所采用钢筋、混凝土严格按照图纸及施工验收规范要求，所用材料进场复检合格后方可投入使用。
（1）混凝土：采用 XX提供成品C35 P8商品混凝土。
（2）钢筋：采用XX提供的钢筋的品种、规格必须符合设计要求，
有出厂证明书及复检报告。
（3） 钢护筒：采用成品钢护筒，合格证齐全，材质单齐全
（4） 泥浆：泥浆原料宜选用优质粘土或膨胀润土
3.3 测量、检验及试验设备准备
现场拟投入测量仪器及检验设备为：
测量仪器及检验设备表 表3-1
序号
计量器具名称
规格
精准度
测量范围
数量
1
全站仪
BTS-802CLA
MPE:±0.4″
II级
1
2
水准仪
DS32
0.4″
DS精密水准测量
1
3
钢卷尺
50m
（10±10L）μm
工程测量
2
4
钢卷尺
5m
（10±10L）μm
工程测量
5
5
试压模
150*150*150
/
试块留置
4
6
抗渗试压模
φ175×φ185×150
/
试块留置
2
7
坍落度桶
φ100×φ200×300
/
混凝土坍落度测定
1
3.4 现场准备
施工所用主要设备、机具已经到位；现场管理人员及施工人员全部到齐，并进行安全教育培训，考试合格；坐标及水准标高点已经根据业主、监理及总承包单位提供的基准点引测至施工区域，测量定位放线已经自检合格，经监理复测合格。临时施工道路、钢栈桥、钻机施工平台、施工场地均以满足桩基施工要求，泥浆池位置已根据现场实际情况开挖完成，施工用电、用水均已接至现场位置现，已具备开工条件。
施工作业平台
（1）钢栈桥平台搭设完成
（2）泥浆池准备就绪
（3）施工现场完成三通一平，水通、电通、路通、施工平台操作搭设完成
3.5施工人员配备
详见劳动力计划安排表
3.6施工机械配备
详见施工机械配备表
3.7施工组织机构及岗位职责
针对本工程项目的特点，将选派我公司具有丰富施工经验的建造师担任项目经理，项目经理部来负责本工程的具体施工管理。实行项目经理责任制，项目经理将对质量、工期、安全、成本及文明施工全面负责。
★ 项目经理
负责公司方针、政策和目标在项目部的贯彻、执行和分解实施。负责项目部全面管理的宏观控制，负责分项目部资源开发工作，对项目实施有效控制，确保工程质量、进度、安全和文明施工目标的实现。调配、管理项目部各项生产要素，对项目成本实施有效控制，确保项目经营目标的实现。
★施工工长
参与组织工程质量检查及对重大质量事故进行调查处理；积极配合工程监理及质量监督站的工作；负责与监理及业主进行技术质量管理信息沟通，确保施工质量达到优良。
负责施工、生产过程的综合管理；负责特种作业人员安全作业资格管理；负责车辆管理；负责现场文明施工管理；负责工程的计划与统计管理。
★ 技术质量
全面负责技术质量管理工作，负责组织工程质量检查及对重大质量事故进行调查处理；负责组织质量保证体系的正常有效运行，制定质量保证措施；积极配合工程监理及业主的工作；负责组织对共性质量问题的分析，制定切实可行的整改措施。负责计量管理工作；负责施工单位及特殊作业人员资质的报验。
★安全员
在安全管理上全面负责；加强HSE技术管理，采用先进技术和防护设备，制定HSE实施整改和方案；参与事故调查，对事故进行技术原因分析、鉴定提出技术改进方案。负责施工现场安全监督检查管理； 安全管理程序文件宣传及安全培训；制定和实施项目安全管理计划；宣传和执行业主安全管理方针和措施，以确保业主安全管理目标的实现。
4、混凝土灌注桩施工方案
根据南XX工程2XX图纸，本工程在XX共设计有混凝土灌注桩18根，15轴、18~24轴均为1m桩径灌注桩共16根，16~17轴为1.2m桩径灌注桩共2根，每根灌注桩均锚入中、微风化岩层持力层不小于1.5m。灌注桩主筋采用HRB400EΦ25钢筋，箍筋采用HPB300Φ10、Φ12钢筋，灌注桩桩身混凝土采用C35 P8抗渗混凝土。(详见：XX

4.1 施工工艺

水中钻孔灌注桩施工工艺流程图

截除桩头质量检测
钻机就位
钻 进
清孔
设立钢筋笼
设立导管
灌注水下砼
制作钢筋笼
测量沉渣厚度
测量砼面高度
钻孔注浆
钻碴沉淀
供水
泥浆池
设置泥浆泵
泥浆备料
组拼及检验导管
吊运砼
生产砼
插打钢护筒
准备工作
搭设钢栈桥及钻孔平台
定位测量

4.2施工方法
4.2.1钢栈桥、桩基施工平台搭设
钢栈桥、钻孔平台已搭设完成。
4.2.2定位测量
定位测量根据业主提供SY-13（ A=2409.842 B=1029.953 H=2.745 ）， SY-14 （A=2939.854 B=958.315 H=0.025）原始坐标、程控制点，用全站仪将桩心坐标测放出来，并将轴线引出至钢栈桥及施工平台上面（钢栈桥施工牢固，不得出现位移及下沉，保证控制点轴线精准），在埋设钢护筒时严格控制钢护筒中心位置及垂直度，效正好后的护筒用间隔1.5m的两层角钢限位，角钢与钢栈桥焊接牢固，以保证灌注桩位置、垂直度，再用水准仪控制护筒顶标高，报监理验收合格后方可进入下道工序。
4.2.3钢护筒插打及埋设
钢护筒由8mm钢板卷制焊接而成，长度根据现场地质及淤泥层厚度而定，15~20轴、24轴护筒埋入已填碎石层1.0m且低于地下水位，护筒周围碎石挖出，采用粘土夯填至碎石地表；21~23轴护筒采用挖机压入水下淤泥层不小于1m，并保证护筒位置及垂直度。待桩身强度达到设计要求后拆除除护筒。
钢护筒埋设深度可根据《桥梁施工手册》计算，对于深水及河床软土、淤泥层较厚处，应尽可能沉入到淤泥土层内1m～1.5m。

式中：L-护筒埋置深度m;
H-施工水位至河床表面深度m;
h-护筒内水头，即护筒内水位与施工水位之差m；
rw-护筒内泥浆容重，12.5KN/m3
rO-水的容重，取9.8KN/m3;
rd-护筒外河床土的饱和容重，KN/m3

Δ-土粒的相对密度沙土平均取2.65，粘性土平均取2.70；
e-饱和土的孔隙比沙土为0.33-1.0，粘性土为0.17-0.43，软土为1.0-2.3。
由于河床上不匀质而引起的局部渗透，为防止护筒底端向外发生流动，管涌而使护筒倾斜沉陷，产生正穿孔与反穿孔现象，故计算的L值乘以安全系数1.5～2.0后作为埋置深度，即护筒实际深度为
Ls=(1.5-2.0)L
护筒埋设详见护筒埋设深度计算表
钢护筒埋设深度表 表4-1
轴线位置
钢护筒顶标高
钢护筒底标高
护筒长度
护筒直径
XX
+1.3m
-3.2-1 = -4.2
5.5
Φ1200
XX
+1.3m
-3.2-1 = -4.2
5.5
Φ1400
XX
+1.3m
-3.2-1 = -4.2
5.5
Φ1200
XX
+1.3m
-3.2-1 = -4.2
5.5
Φ1200
XX
+1.3m
-2.46-1 = -3.46
4.76m
Φ1200
XX
+1.3m
-3.52-1 = -4.52
5.8m
Φ1200
XX
+1.3m
-0.5
1.8m
Φ1200

4.2.4钻孔
1、成孔采用冲击钻钻机成孔
冲击钻成孔灌注桩系用冲击式钻机或卷扬机悬吊冲击钻头（又称冲锤）上下往复冲击，将硬质土或岩层破碎成孔，部分碎渣和泥浆挤入孔壁中，大部分成为泥渣，用掏渣筒掏出，然后再灌注混凝土成桩。
冲击钻进成孔灌注桩适用于黄土、粘性土或粉质粘土和人工杂填土层中应用，特别适于有孤石的砂砾石层、漂石层、坚硬土层、岩层中使用，对流砂层亦可克服。
冲击钻进成孔灌注桩的特点：设备构造简单，使用范围广，操作方便，所成孔壁较坚实、稳定、塌孔少，不受施工场地限制，无噪音和振动影响等，因此被广泛地采用，但存在掏泥渣较费工费时，不能连续作业，成孔速度较慢，泥渣污染环境，孔底泥渣难以全部掏尽，使桩承载力不够稳定等问题。
考虑到在30栈桥地质状况为：填石层、淤泥土层、粉土层、强风化花岗岩岩、中微风化花岗岩层，在桩底为中微风化花岗岩层，故采用冲击钻成孔灌注桩施工。
2、 泥浆制作
钻孔采用冲击钻正循环泥浆护壁钻进,泥浆在钻孔中的作用主要是浮渣、护壁、防止孔内坍塌，泥浆性能的好坏直接关系到钻进速度与成孔质量。
a、泥浆的制作
在粘土中钻孔，当浮渣能力能满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁；在沙土中钻孔，泥浆原料宜选用优质粘土或膨胀润土。开孔时可采用拌浆机浆，正常钻进时利用沉淀池将排出的带有钻渣的泥浆沉淀后流入泥浆池备用，为了提高泥浆的粘度和胶体率，可向泥浆中投入适量的炼碱或碳酸钠，其掺量由实验决定，一般掺量取0.2%。
b、泥浆的比重
钻进过程中泥浆对孔壁的侧压力，随着泥浆的比重增大而加大，因此泥浆比重越大孔壁越稳定，然而随着泥浆比重增加，孔壁泥皮增厚，泥浆消耗大，且不易净化，也不利清孔和灌注混凝土。
c、粘度
粘度是液体或混合液体运动时各个分子或颗粒之间产生的内磨擦力，粘度大泥皮厚，携带钻渣能力强，但易糊钻影响钻进速度，粘度过小对护壁和防止翻砂，渗透都不利。
d、含砂量
含砂量是泥浆内所含的砂和粘土颗粒的体积百分比，含砂量大会降低粘度，增加沉淀易摩损泥浆泵。
e、静切力
静切力是静止的泥浆，受外力开始流动所需的最小的力，若太大则流动阻力大砂石不易沉淀影响净化，比重增大。若太小则携带和悬浮钻碴效果差，因故停钻时，钻碴易下沉，造成积砂埋钻。
f、胶体率
胶体率是泥浆静止后，其中呈悬浮状态的粘土颗粒与水分离的程度。胶体率高，粘土颗粒不易沉淀。
g、PH值
维持一定PH值对保持泥浆指标常重要，可使混入泥浆中的粘土颗粒进行分散，增加泥浆中的胶体颗粒，加纯碱使体积膨胀增加颗粒表面的水化膜，保证粘土颗粒不会粘结在一起沉淀，因而增加粘土的稳定性，失水量小，胶体率好。
根据不同地层出碴情况严格控制泥浆参数、钻进速度。各地层泥浆性能指标控制见下表：
泥浆性能指标控制表
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（s）
含砂率（%）
胶体率（%）
静切力（Pa）
PH值
失水率（ml/30min）
冲击钻
一般地层
1.10～1.20
18～24
≤4
≥95
1～2.5
8～11
≤20
易坍地层
1.20～1.40
22～30
≥95
3～5
8～11
≤20
卵石、浮石、岩石
1.4～1.5
25～28
≥90
3～5
8～11
≤20

3、 钻孔
采用冲击正循环钻孔，具体方法是泥浆泵接高压管至孔口，即用高压软管顺钢丝绳直至钻头以上约1m左右，管头装倒接，并固定在钢丝绳上，通过泥浆泵将泥浆压入孔底，你将悬浮钻渣有护筒口排出进入滤浆池，滤浆槽过滤的泥浆流入储浆池重新使用。整个泥浆系统由泥浆泵、泥浆高压管路、滤浆池、滤浆槽、储浆池组成，钻孔过程中应适量补充泥浆。
（1）机具布置：机具布置随所用钻机类型而异。在埋好的护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机对位，安装好钻架，对准桩孔中心，就可以冲击钻进。
（2）开孔：开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。特别是护筒底口以下3米以内，须反复投入小片石（粒径不大于15cm）与粘土的混合物，采用小冲程冲砸密实，防止缩孔或坍孔。
一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
在砂及卵石类土等松散层开孔或钻进时，可按1：1投入粘土和小片石的混合物，以冲击锥反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，必要时应采取回填反复冲击2～3次。
（3）正常钻进时，应注意以下事项：
a、冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握，当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时，应采用1～2m的中 、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。
b、当通过含砂低液限粘土等粘土质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用1～1.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。
c、当通过坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类土层时，可采用4～5m的大冲程，使卵石、漂石或基岩破碎。
d、在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆 。
e、为正确提升钻头的冲程，宜在钢丝绳上作标志。
f、钻头直径磨损超过1.5cm时，应及时更换、修补。
g、需将钻头提起时应关闭泥浆泵避免出现浆嘴喷射砂卵石孔壁造成塌孔。
4.2.5入岩深度控制
1、 认真做好钻孔记录。
2、当钻孔深度达到地勘报告持力层岩层顶标高时，及时查看孔底返上渣样进行对比。（强风化层岩样一般棱角不明显，多为次棱及次圆形，粒径一般5~12cm，硬度较低，矿物风化蚀变较强，多见石英及长石颗粒；中风化层岩样多为棱角形及刃角形，粒径3~8cm，硬度较高，矿物较新鲜。碎石层岩样一般成份较杂。）
3、根据钻孔深度及护筒标高确定持力层岩层顶标高，然后根据图纸要求再进行钻孔，持力层钻孔深度大于设计要求确定持力层顶标高0.2m后方可停钻。
4.2.6检孔
当钻孔至设计标高，采用成孔检测设备对孔径、孔型和倾斜度进行测定，然后填写终孔检查记录表，并及时通知监理工程师到现场检查验收。灌注桩桩位偏差，桩径偏差垂直度偏差应该符合根据《地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 5.1.4条要求。

4.2.7清孔
经监理工程师检测合格后，停止钻进，对钻孔进行第一次清孔。清孔的目的是为了保证孔底沉淀物尽可能少，以提高孔底承载力，同时也为了保证填充水下混凝土质量。可采用换浆法清孔，清孔分两次进行，第一次，钻孔深度距设计孔底标高1米左右时，将泥浆池中的泥浆全部放掉，向孔中投入约10m3粘土重新造浆替换原来的泥浆；孔深达到设计孔底标高后，钻头在孔底1.5米范围内上下缓慢活动，泥浆继续循环约2小时，并适当加入清水降低泥浆比重。泥浆指标满足要求，相对密度1.05～1.1，粘度17～20s，含砂率＜2%之后，再将钻头提出，下检孔器，检查合格后，即可下钢筋笼和砼灌注导管，然后进行第二次清孔。第二次清孔时，先将砼灌注导管插入孔底，然后盖上闷头，接上泥浆管，开动泥浆泵，让泥浆循环，直到孔底检测沉淀厚度满足规范要求，保证桩端承载力满足设计要求。
4.2.8孔底沉渣检查
（1）沉渣检测工具采用专用沉渣检验测锤，测锤（直径130mm，高度180mm，质量3~5KG），水纹测绳。
（2）沉渣检验方法：沉渣厚度以钻头或圆锥底部中点标高为测量起点。
（3）沉渣厚度应符合《地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 5.6.4-2要求，不大于50mm。
4.2.9钢筋笼的制作与安装
1、钢筋笼的制作
（1）.根据设计图纸，制造加强筋胎具，然后根据桩身钢筋笼设计长度、来料长度，搭接长度进行分段配料，钢筋笼高于设计桩顶标高0.875m，保证钢筋再承台内锚固长度符合设计要求，并考虑钢筋笼吊装长度要求，可根据桩长调整分段实际长度。
（2）钢筋笼的主筋应整直使用，接头搭接焊，下笼时，上、下两节进行错位搭接，35d长度(且不小50厘米)范围内50%的钢筋采用10D单面焊，焊缝饱满，并抽取1组送实验室做焊接强度抗拉试验；加强筋采用搭接焊接头末端不设弯钩，箍筋采用绑扎接头，各类接头均应符合规范要求。
（3）.钢筋除锈调直，焊接长度应按规范规定执行，且焊接时，内缘应光滑，钢筋接头不得浸入主筋内净空，钢筋笼下端应整齐，并用加强筋全部封住，使灌注混凝土导管能顺利升降。
（4）混凝土灌注桩钢筋笼质量检验应符合《地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 5.6.4-1要求，不大于50mm。

（4）为保证钢筋笼成型质量及运输吊装时的成品质量，沿桩身间隔2m设置一道Φ20钢筋加强筋。
2、 钢筋笼的吊装
（1）钢筋笼制作及下放、接长、焊接均应由技术人员检查合格后，报请监理工程师检查通过，方可实施下道工序。钢筋笼成型后堆放或运输、起吊过程中，必须平整无变形，吊点位置应正确。吊入钢筋笼应对准孔位轻放，慢放，如遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，禁止用吊机突然松钩强行下放，以免碰撞孔壁引起坍塌。
（2） 钢筋笼下放时其千斤绳应用卡环卡死，吊钩处千斤绳应封钩，以防钢筋笼遇阻碍时脱钩，钢筋笼掉入孔内。下放过程中，应注意观察孔内情况，如发现坍孔，马上停放，并注意避免钢筋笼被埋现象的发生。
（3）钢筋笼入孔后需要牢固定位，其标高应准确，容许偏差5cm，钢筋笼挂钩应长度一致，挂钩禁止固定在护筒上，以防护筒下沉，可考虑于灌注架上摆角钢，挂钩挂在角钢上，但应固定牢固，防止起导管挂住钢筋笼造成挂钩脱落。
（4）为防止钢筋笼上浮，钢筋笼底部应接长4～8根主筋，接长长度视情而定，并焊加强箍筋，现场可根据具体情况采用其它措施。为控制钢筋笼中心与孔位中心偏差，应在钢筋笼四周焊接定位钢筋，以固定钢筋笼的平面位置。
（5）为了保证钢筋笼具有足够的保护层厚度，每隔2m在钢筋笼加强筋的四周均匀设置砂浆定位垫块。在安装钢筋笼的同时，安装超声波无损检测管，对管口进行堵塞确保不漏浆，管位严格按设计要求布置,以备对桩基进行声测。钢筋笼下到标高后，用4根φ16钢筋将钢筋笼焊在钢护筒上，以防灌注砼时钢筋笼移位和上浮。
3、声测管埋设
（1）为保证声测管对桩身截面有效覆盖，根据JGJ94-2014《建筑桩基检测技术规范》10.3.2要求，桩径大于0.8m且不小于1.6m时设置不得少于3根声测管，根据本工程实际情况桩径为1m、1.2m，设置3根声测管，声测管布置如下：

（2） 声测管采用内径50~60mm，壁厚为2~3mm钢管制作，声测管连联结采用套筒联结，连接必须有足够的水密性，在高水压下不得漏浆，接口保持平整畅通。

（3） 声测管采用绑扎连接方式，绑扎在钢筋笼上，浇筑混凝土前随钢筋笼一起放入桩孔中，声测管高出桩顶300mm，并用木塞封口。
4、 导管埋设
（1） 导管选用，灌注桩导管选用φ260mm的3.5mm厚快速卡口垂直提升导管。配有3m、2m、1m、0.5m长管段，根据现场桩实际情况进行选用。导管使用前组装编号，根据孔深预拼要求长度，导管顺直并进行拉力和水密试验，确保导管的良好状态。
（2） 导管采用桩基自带卷扬机下放，混凝土灌注前导管下放至距孔底0.5m处。
4.2.10浇筑砼
钢筋笼安装完毕，经检查合格后，即可安装导管及水下砼灌注设施。砼灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序。
1、砼的生产
砼采用连江三强建材有限公司提供成品C35 P8商品混凝土。
2、砼的运输
砼采用搅拌运输车和泵送相结合。混凝土的运输能力应满足混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以2～4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。
3、砼的灌注
下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并利用灌注导管进行二次清孔。第二次清孔之后，将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升0.5m左右，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上，接上砼初灌漏斗，检查孔底沉碴厚度，符合规范要求之后，经监理工程师同意，开始灌注砼。
灌注前在导管内设置隔水球，隔水球用8#铁丝悬挂在距离孔内泥浆表面0.5m处，并在料斗里边放入混凝土，保证隔水球在一定自重压力下，以便剪断铁丝后隔水球在导管内顺畅，不易被卡住。
4、灌注水下砼过程注意事项：
（1）砼运抵灌注地点时，检查其和易性、坍落度等情况，如不符合要求，应进行第二次拌合，如仍达不到要求，不得使用，灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离为0.5m左右，料斗首批砼储量保证灌注后导管埋入砼中的深度不小于2米。
（2）灌注开始后，连续有节奏地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，防止出现断桩，当导管内砼不满时，放慢灌注速度，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管，在灌注过程中，应经常保持孔内水头，防止塌孔，定时控测孔内砼面的位置，及时调整导管埋深。导管埋深一般应2～6m（根据深度、超压力及吊机起重能力及探测手段而定），同时根据混凝土灌入量进行确定导管的埋设深度。
（3）为防止钢筋笼骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋笼骨架底部1 m左右时,应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4 m米以上,提升导管, 使其底口高于骨架底部2 m以上,即可恢复正常灌注速度。
（4）灌注过程中，将孔内溢出泥浆引入沉淀池，防止污染。
（5）灌注桩顶标高应比设计高出一定高度,高出0.5 m,以保证混凝土强度,多余部分接桩前必须凿除,残余桩头应无松散层。
5、砼灌注完成时，需根据桩深、混凝土理论灌注量及混凝土实际用量，确定混凝土灌入充盈系数，混凝土实际用量/桩身混凝土理论用量≥1.2，保证灌注桩桩身质量，防止出现断桩。
5、灌注桩混凝土试块留置：
根据《地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 5.1.4条要求， 每浇注 50m3 必须有 1 组试件，小于 50m3 的桩，每根桩必须有 1 组试件。因此本工程每根桩留置1组标养试块，同条件养护试块留置位置及数量由监理施工方共同选取，并不得小于3组，待标养试块及同条件养护试块到龄期后由监理单位见证送有资质实验室进行抗压强度、抗渗强度检测。

4.3施工过程中发生故障处理措施
4.3.1钻孔事故预防及处理
1、坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出碴量显著增加而不见进尺，钻机负荷明显增加等。
（1）坍孔的原因
a、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
b、未及时补浆（或水）或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够，出现穿孔。
c、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
d、在松软砂层中钻进进展太快。
e、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
（2）坍孔的预防和处理
a、在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
b、汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头。
c、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
d、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂（或粘土）混合物到坍孔处以上1～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
e、吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2、斜孔
（1）斜孔原因
a、钻孔中遇有较大的孤石或探头石。
b、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
c、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
d、钻杆弯曲、接头不正。
（2）斜孔的预防和处理
a、安装钻机时要使底座水平、起重滑轮缘和护筒中心应在一条竖直线上，并经常检查校正。
b、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进，或回填片石冲平后再钻进。
3、扩孔和偏孔
扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态，土质松散地层处或钻头摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能走到设计深度则不必处理。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻，提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。
缩孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头 往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快速慢进，并复钻二、三次；或者使用卷扬机吊住钻头上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使缩孔部位达到设计孔径要求为止。
4、梅花孔（或十字孔）
常发生在冲击钻钻进时，冲成的孔不圆，叫梅花孔或十字孔。
4.1、形成的原因：
a、锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。
b、泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。
c、操作时钢丝绳太松或冲程太小，钻头刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。
d、在非匀质地层，如漂卵石层，堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁 凸 进，成孔不圆。
4.2、预防办法：
a、应经常检查转动装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。
b、选用适当粘度和相对密度的泥浆。
c、用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。
d、 出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填重钻。
5、卡钻
卡钻常发生在小冲击钻钻进时，冲锥头卡在孔内提不起来，发生卡钻。
5.1、产生卡钻的原因
a、钻孔形成梅花形，钻头被狭窄部位卡住。
b、 未及时焊补钻头，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的钻头大了，又用高冲程猛击，极易发生卡钻。
c、伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。
d、孔口掉下石块或其它物件，卡住钻头。
e、在粘土层中冲击的冲程太高，泥浆太稠，以便钻头被吸住。
f、大绳松放太多，钻头倾倒，顶住孔壁。
5.2、处理方法
处理卡钻应先弄清情况，针对卡钻原因进行处理。宜待钻头有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。
a、当为梅花卡钻时，若钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动至孔径较大方向提起钻头，也可松一下钢丝绳，使钻头转动一个角度，有可能将钻头提出。
b、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。
c、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将钻头勾住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将钻头提出。
d、在打捞过程中，要继续循环泥浆，防止沉淀埋钻。