smw工法桩土方施工组织设计方案说明书.doc

一、SMW工法桩施工
1、SMW工法搅拌桩概况
基坑支护范围为桩号0+245.00～0+672.5，共427.5m。搅拌桩的水泥强度等级不低于32.5MPa，水泥掺量不小于20%，边长为70.7mm的立方体水泥土试块在标准养护条件下28天龄期的无侧限抗压强度平均值不小于0.6MPa。
SMW工法搅拌桩桩径0.65m，间距0.45m，桩长16.0m，0+245.0～0+538、0+588～0+672.5桩顶标高22.50m，0+538～0+588桩顶标高21.50m。先施工搅拌桩，再适时施工热扎窄翼缘HZ500X200型钢。型钢桩体采用热轧窄翼缘HZ500X200型钢，型钢长度16.5m，其底标高同搅拌桩，顶标高高出搅拌桩0.5m，便于型钢后期的拔出。内支撑采用φ426×7螺旋焊钢管，间距5.0m。钢构件焊接采用E43xx型焊条，焊脚尺寸为10mm。腰梁在基坑拐角处应进行焊接连接。
2、 SMW围护桩施工工艺流程
2.1SMW工法围护桩施工工艺流程如下图（图一）。
开挖沟槽
测量放样

设置导向定位型钢

SMW搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度
SMW搅拌机架设

拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头

钻头喷浆、气并切割土体
下沉至设计桩底标高

钻头喷浆、气并提
升至设计桩顶标高
下一施工循环

施工完毕

基坑开挖及结构施作
完毕且达到设计强度
残土处理

搅拌机械撤出

2.2 SMW工法施工程序示意图
2.2.1 SMW施工程序示意见下图（图二）

图二 SMW工法施工程序图

2.2.2 SMW搅拌桩施工顺序采用大小幅施工方式,示意如图三所示:

3、障碍物清理
因该工法要求连续施工，故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理，以保证施工顺利进行。
4、开挖沟槽
根据基坑围护边线用挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为800×1200mm,并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理，以保证SMW工法正常施工。
5、桩机就位
由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度；三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于2cm。成桩后桩水平偏差不得超过20mm，桩身垂直度偏差不得超过1/200。
6、水泥浆液配合比
根据SMW工法的特点, 水泥土配比的技术要求如下:
a、 设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥土强度的同时，在插入型钢时，尽量使型钢靠自重插入。若型钢靠自重仍不能顺利到位，则略微施加外力，使型钢插入到规定位置。
b、 水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，降低土体置换率，减轻施工时环境的扰动影响。
c、 水泥土和涂有隔离层的型钢具有良好的握箍力，确保水泥土和型钢发挥复合效应，起到共同止水挡土的效果，并创造良好的型钢上拔回收条件，即在上拔型钢时隔离涂层易损坏，产生一定的隔离层间隙。
d、 水泥土在型钢起拔后能够自立不塌，便于充填孔隙。
e、 根据设计要求并结合工程实际情况确定其基本配合比为：水灰比为1.7；强度等级不小于32.5级水泥掺量为20%，每立方米水泥掺量为360kg，水泥浆比重1.328，根据现场实际情况调整。
f、 SMW搅拌桩施工时每班组需做试块，自然条件养护，28天强度平均值不小于0.6Mpa。
7、制备水泥浆液及浆液注入
在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。
水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，搭接施工的相邻SMW搅拌桩施工间隔不得超过24小时，超过24小时应有可靠的补救措施。注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入。注浆压力：0.4-0.8 Mpa，注浆流量：150-200L/min/每台。
8、 钻进搅拌
三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，喷浆下沉、不大于1m／min，提升的速度不大于2.0m／min，在桩底部分重复搅拌注浆,停留1分钟左右,并做好原始记录。
9、清洗、移位
将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下一根桩的施工。
10、 施工冷缝处理
施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm。

11、搅拌桩桩体验收标准见下表
序号
实测项目
检查频率
允许偏差
1
水

泥

桩
水灰比
4次/台班
符合设计规定
2
搅拌桩喷浆速度
下沉
2次/幅
符合设计规定
重复搅拌
符合设计规定
提升
符合设计规定
3
桩位偏差
平行基坑方向
1次/6m
±30mm
垂直基坑方向
±30mm
4
垂直度
1次/幅
＜3/1000
5
成桩深度
+100mm
0
6
型
钢
型钢定位轴线
随机
±20mm
7
顶标高
随机
±20mm
8
形心转角
随机
±2°
12、型钢进场验收
型钢进场我公司由专职人员配合监理单位对型钢进行实测验收，型钢的允许偏差见下表
序号
实测项目
允许偏差
1
长度
±20mm
2
截面高度
±4mm
3
截面宽度
±3mm
4
腹板中心线
±2mm
5
型钢对接焊缝
符合设计要求
6
型钢挠度
10mm
13、 涂刷减摩剂
a、 减摩剂重量配合比为氧化石蜡：阳离子乳化剂：OP：助乳剂：防锈剂：水=15：1.3：0.8：2：2：65。
b、 清除H型钢表面的污垢及铁锈。
c、 减摩剂必须用电热棒加热至完全熔化，用搅棒搅拌时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。
d、 如遇雨天，型钢表面潮湿，先用抹布擦干其表面后涂刷减摩剂。不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。
e、 如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂料施工前抹去表面灰尘。
f、 型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。
g、 基坑开挖后，如需设置支撑牛腿时，必须清除H型钢外露部分的涂层，方能电焊。地下结构完成后撤除支撑，必须清除牛腿，并摩平型钢表面，然后重新涂刷减摩剂。
h、 浇筑连接梁时，埋设在梁中的H型钢部分必须用10mm厚泡沫塑料片包裹好。使型钢与砼隔离良好，以利型钢拔除。
14、 插入型钢
三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。
H型钢使用前，在距其顶端25cm处开一个中心圆孔，孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊两块各厚1cm的加强板，其规格为450mm×450mm，中心开孔与型钢上孔对齐。
根据总包提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在型钢两腹板处外侧焊好吊筋（φ12线材），误差控制：
a、 在±5cm以内,型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。
b、 安装好吊具及固定钩，然后用45吨吊机起吊H型钢，用线锤校核其垂直度。
c、 在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，固定插入型钢平面位置，型钢定位卡必须牢固、水平，然后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，采用线锤控制垂直度。
d、 H型钢下插至设计深度后，用槽钢穿过吊筋将其搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋及沟槽定位型钢撤除。
e、 若H型钢插放达不到设计标高时，则重复提升下插使其达到设计标高，此过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。
f、 型钢插入左右误差不得大于30mm，宜插在靠近基坑一侧，垂直度偏差不得大于1/150，底标高误差不得大于200mm。
15、钢筋砼压顶圈梁制作
先凿除圈梁部位的水泥土，露出的H型钢表面用1cm泡沫板包扎，使之与圈梁砼隔离。圈梁底部按标高凿平、清扫，绑扎钢筋、按设计位置放好钢板，作为支撑的支点。立模，浇捣砼为C25，振捣密实，浇好砼后用草袋子覆盖养护。
16、 型钢拔除
16.1、施工安排：
主体结构施工完毕，且箱涵顶板砼强度达到设计强度，土方回填达到现状地面后，，方可拔除H型钢，本工程起拔H型钢正常情况下拟采用1台16t汽车吊，配备1组千斤顶，每组两个千斤顶（型号为：QD-200T）。距离房屋较近，拔桩确有困难时，型钢可不拔出。
16.2、H型钢拔除
16.2.1H型钢拔除施工程序
平整场地→安装千斤顶→吊车就位→型钢拔除→孔隙填充
16.2.2、平整场地
16.2.2.1拔H型钢前，必须先进行顶圈梁上的清土工作，以保证千斤顶垂直平稳放置。
16.2.2..2地下室顶板上物件清理干净，以满足16吨吊车起拔型钢为准，16吨汽车吊净重为24.3吨，后两轮间宽为1.8米；以型钢内侧6.5米以上距离，并有拔出H型钢后的堆放场地和运输H型钢的通道。
16.2.2.3根据本工程的实际情况，围护桩和临时设施的距离很近且施工作业面比较小仅约0.50m，针对本工程的特殊性，拟采用16吨汽车吊；需在地下室的顶板作业；吊车在地下室的顶板上行走，支撑点在铺设的钢板上。
16.2.2.4起拔时采用间隔起拔，起拔间距不小于2米，拔出的型钢一部分堆在基坑边上，一部分堆放在基坑平面上。尽量满足运输车辆的进出。
16.2.3、安装千斤顶
将二个千斤顶（型号为：QD-200T）平稳地放在顶圈梁上，要拔出的H型钢的两边用吊车将H钢起拔架吊起，冲头部分‘哈夫’圆孔对准插入H型钢上部的圆孔，并将销子插入，销子两边用开口销固定以防销子滑落，然后插入起拔架与H型钢翼羽之间的锤型钢板夹住H型钢。
16.2.4、型钢拔除
开启高压油泵，二个千斤顶同时向上顶住起拔架的横梁部分进行起拔，待千斤顶行程到位时，敲松锤型钢板，起拔架随千斤顶缓慢放下置原位。待第二次起拔时，吊车须用钢丝绳穿入H型钢上部的圆孔吊住H型钢。重复以上工序将H型钢拔出。
16.2.5、本场地拔除的型钢移至装车地待一定量时装运，应留出足够的通道和停车场地，10吨集卡。全车长15米。
16.2.6、孔隙填充
为避免拔出H型钢后空隙对周围民宅等建筑物的影响，拔出H型钢后须采用水泥砂浆进行填充，浆液施加速凝剂，随拔随填。
17、 报表记录
施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。每天按规范要求做7.07×7.07×7.07cm试块，试样宜取自最后一次搅拌头提升出来的附于钻头上的土，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后由监理单位随机抽取几组送实验室做抗压强度试验，28天龄期无侧限抗压强度要求不小于0.6MPa。
18、施工机械设备
结合本工程的实际情况及工期要求，我公司对项目SMW工法配备及圈梁制作主要施工设备分别见下表

SMW工法施工机械设备表
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
工法桩机
JB160
1台

2
灰浆桶
0.9M3
2只

3
存浆桶
2M3
2只

4
压浆泵
BW-200
2台

5
灰浆搅拌机
YJ-3
1
1台备用
6
空压机
0.6-0.9
1台

7
吊 车
50T
1台

8
经纬仪
TDJ6E
2台

9
水准仪
DSZ3
1台

10
液压油缸

1台

19、成桩质量检验
19.1、成桩3天后用轻型动力触探NO10检查桩身的均匀性，检查数量为施工总桩数的1%，且不少于3根。
19.2、成桩15天后，进行浅部开挖抽样检查及搭接情况，检查数量为施工总桩数的3%，且不少于6根。
19.3、28天龄期后的现场无侧限抗压强度和渗透系数的检验数量分别为施工总桩数的1%，且各不少于3根。
二、基坑土方工程
根据拟建通道的设计底标高及地质剖面情况可以看出，在拟建通道结构深度范围内即基槽的开挖深度范围内，挖除的土层基本上为杂填土，主要为建筑垃圾和生活垃圾，开挖深度最深为5.5m，采用直槽开挖。
1、基坑开挖前准备工作以及现场条件
（1）根据本工程需要，选择弃土场。
（2）修整工程土方机械存放场，将所需的挖掘机、推土机、装载机、压路机、自卸车等运至现场，做好施工前的检修和各项准备工作。
（3）地面排水系统完善并在基坑周围地面设置挡墙与集水井，确保地面水不流入基坑。
（4）在开挖前一周，施工监测装置到位，并测量初始读数。
（5）已采用人工开挖，查明地下管线布置。
（6）场地周围及基坑内必须有足够的照明度。
（7）场内交通状况良好，不影响土方的运输，应有完善的施工便道。
（8） 充分备好排除基坑积水的排水设备
（9）SMW工法桩养护强度已达到设计要求。
2、基坑开挖方法及技术措施
（1） 基坑分节开挖的位置以设计的结构分节位置为基准，以钢支撑随撑随挖为原则，每5m 为一小节，25米为一大节段。
（2）基坑开挖采用挖掘机施工，以“后退式”施工抓去表层土，开挖时分层开挖，第一层厚度为1m，支撑后，再开挖支撑下4米土方。
（3）开挖时根据土质，分层纵坡暂定为1:0.8，在施工过程中应根据现场土质情况做适当的变动。开挖时，注意开挖横坡保证在1.5%以利排水。

（6）机械开挖应由浅而深，基底及边坡应预留一层150～300mm厚土层用人工清底、修坡、找平，以保证基底标高和边坡坡度正确，避免超挖和土层遭受扰动。挖到设计坑底高程后，及时分块分段浇捣砼垫层以减少坑底土体回弹。
（7）基坑开挖过程中，土方应随挖随运，不得随意堆置于基坑周边，坡体10m宽范围内不得行驶车辆，以免增加额外的土压力让坡体出现过载现象。10m范围以外考虑双车道运输材料及施工设备。
（9）开挖过程中，对开挖中可能会出现水土流失现象，要及时封堵，严防小股水流冲破土体中存在的充填泥土的孔洞，以致发展成基坑失稳。
（10）在基坑开挖且人工捡整坑底土基成型验槽后，及时组织人员，限定时间作好砼垫层，防水层，保护层和钢筋砼底施工。
（11）实行信息施工
基坑开挖施工应遵循“信息化”施工的原则，勤监视、勤巡视，及时反馈信息，根据环境监测随时调整挖土顺序和挖土速度。
（12）土方开挖过程中，应保护好观测标志。
（13）基坑开挖期间，基坑内的少量渗水，可采用明沟加集水坑的办法用潜水泵明排至坑外。基坑内的排水沟和集水坑在基坑回填前，应用粘土或素砼可靠填实。
3、基坑降排水
在拟建工程场地地下水主要为潜水，地面水主要为雨水。
在基坑开挖前，按要求做好场地上排水工作，以避免场地大量积水，防止基坑开挖时地表雨水和滞水大量渗入，造成基坑泡水，破坏边坡稳定，影响施工正常进行和基础工程质量。
潜水对基坑开挖的影响，采取在开挖基坑的两侧每隔20～30m设一集水井，使地下水流汇集于集水井内，再用水泵将地下水排出基坑外的现状市政管网中。
4、内支撑施工
　　4.1内支撑及冠梁的施工按设计施工。
　　4.2 内支撑安装前应先进行拼装，拼装后两端支点中心线偏心不应大于20mm，安装后总偏心量不应大于50mm。
　 4.3在分层开挖的条件下作到先安装支撑，后开挖下部土方。在同层土开挖过程中做到边开挖边安装支撑。所有节点连接均采用焊接，且必须满焊，焊缝均采用角焊缝，焊脚尺寸均为10mm。所有支撑的施工必须严格按现行有关规范进行施工。所有型钢成品进场前均应进行必要的检查，不得采用损坏严重的型钢。支撑撤除应在换撑达到设计要求后方撤除。当土方回填至21.5m时，方可拆除内支撑。
4.4内支撑上不得堆放材料或其他重物。发现变形、钢楔松动或支撑系统出现故障时，必须及时处理。

5、环境监测与应急措施
本基坑施工期间应由具有监测资质单位进行监测。我方按以往施工经验以相关条文论述如下：
5.1环境监测
要保证该基坑顺利开挖，除了良好的设计与施工质量外，还需组织严密的环境监测作保证，只有监测好，才能以正确的监测数据指导基坑开挖。
5.1.1监测的目的
深基坑施工监测的主要目的是充分掌握整个深基坑在开挖过程坑壁土体、邻近道路管线及建筑物的变形动态、变形大小及特征、地下水动态变化特征等，以达到预警效果，确保整个基坑工程的顺利进行。通过基坑监测及时提供施工信息，调整施工方案，及时采取合理的应急应变措施，信息化施工法是基坑安全进行的有力保证。
5.1.2监测项目
（1）目测巡视。
（2）相邻建（构）筑物及周边土体表面的沉降观测。
（3）坡体及坡脚的变形。
（4）地下水动态。
（5）基坑内土体的隆起变形。
指定有经验的工程师进行肉眼巡视，主要对坡体顶部邻近建筑物及邻近地面可能出现的裂缝、塌陷和坡体失稳、流土、渗漏或局部管涌等不良现象的发生和发展进行记录、检查和综合分析。肉眼巡视包括用裂缝读数显微镜量测裂缝宽度和使用一般的测量手段。
在基坑周边以及邻近建筑物上布设位移与沉降观测点，位移与沉降观测点除个别情况外，应合二为一，即沉降、位移观测点使用同一点，以利于监测资料的分析。
5.1.3观测周期
(1)基坑开挖前，进场设置监测点，建立基点网，处理测斜管管口，然后进行初值观测。
(2)监测系统的全面启动从正式开挖开始。观测总的时间初定为10个月。当主体结构施工完毕并回填后，支护监测工作结束，周边环境的监测工作继续直至稳定为止。
(3)观测次数视开挖施工情况而定，在开挖期间，一般每2～5天观测1次，根据变形等综合监测的发展趋势及时调整频率，出现险情时则监测时间为1天1次或数次。
(4)初步确定各监测项目的监测频率见表4。
各监测项目监测频率表
序号
项目名称
最少的监测频率
1
水准基点/位移基点
安装完成后观测1次，每周校核1次
2
沉降/水平位移观测点
安装完成后观测1次，开挖期间每天1次，开挖后每周2次
3
支护内测斜孔
安装完成后观测1次，开挖期间每天1次，开挖后每周2次
4
地下水动态
安装完成后观测1次，开挖期间每天1次，开挖后每周2次
5
内支撑、立柱和连系梁的内力监测
安装完成后观测1次，开挖期间每天1次，开挖后每周2次
6
目测巡视
开挖期间每天跟踪巡视

5.2监测资料整理及险情预报
1、监测资料整理
监测成果资料按基坑施工的不同阶段，以不同形式逐步整理提交，具体如下：
(1)原始状态调查资料
原始状态系指基坑支护防渗结构施工完成，基坑开挖之前，基坑支护防渗体系、周围环境的初始状态。工作及调查内容包括以下几个方面：
1)建立水平位移、沉降观测基点网；
2)在相邻的重要建筑物布设倾斜观测点或观测装置；
3)各类监测点布设，并进行初测（部分项目在开挖前进行多次观测）；
4)对于基坑周边建筑物，以数据、文字、图片（含摄影、录像）的形式建立原始档案。
上述工作调查结果作为后续监测分析的参数基准值，基坑开挖前汇总提交原始状态调查报告。
(2)基坑开挖期间
开启所有监测系统，随工程进度以图、表或文字的形式，分阶段提交监测资料。遇异常情况或开启降水井期间，加大监测频度，定期或随时提交监测资料。
(3)整理提交基坑监测总体报告。
2、险情预报
需要指出，险情发生时刻的预报是很困难的，很难做到准确。但通过系统监测，是完全可以做到防止偶然灾害发生。根据实践经验及本基坑特点，初步确定当出现下列情况之一时进行预警：
(1)基坑边坡土体或支护结构水平位移值达到20mm；
(2)连续三天变形速率超过5mm/天；
(3)内支撑的内力增长速率明显加快时，由于基坑深度和工程地质条件不同时，内支撑的内力设计值是不同的，因此监测单位应及时将监测数据反馈给设计单位；
(4)煤气管道的沉降和水平位移超过10mm，连续三天变形速率超过2mm/天；
(5)供水管道的沉降和水平位移超过30mm，连续三天变形速率超过5mm/天；
(6)肉眼巡视检查到各种危险现象，如冠梁上裂缝过大，邻近建筑物的裂缝不断扩展，严重的基坑渗漏、管涌等。
(7)基坑底部或周围土体出现可能导致剪切破坏的迹象或其他可能影响安全的征兆，如少量流砂、涌土、隆起、陷落等。
5.3.6应急抢险措施
基坑支护设计与施工是一门综合性的岩土工程工作，基坑开挖后土体和地下水的自然平衡状态会发生巨大的变化，对环境或多或少的影响总是不可避免的，深基坑工程稳定性（包括边坡稳定和渗透稳定）破坏的后果往往是突发的、灾难性的，补救困难，应本着“预防为主”的原则，严把监测和现场观察所获数据应及时整理，严密注视险情及险情的发展，及时采取果断处理措施。基坑土方开挖应符合分层、分段、对称、平衡、适时的原则，在软土和砂土地段应特别注意掌握开挖时间和开挖顺序，开挖时要坚持先浅后深的原则。应做好整个地下工程的计划安排，充分考虑基坑的时空效应，尽量缩短工期，减少暴露时间，及早回填，开挖工作应选在枯水季节施工最为有利。
基坑开挖施工时，应通过监测和现场观察，获得准确数据并及时分析处理，严密注视是否有险情及险情发生发展情况。
由于本基坑的土质较差，但周边环境比较宽松，所以本基坑可能发生的险情将主要是在开挖过程中出现侧壁涌水及产生坑底涌砂冒水及坑壁管涌、失稳等不良现象等险情，其中侧壁涌水又分为杂填土和淤泥质粘土中的潜水。主要的应急抢险措施如下：
（1）杂填土中的潜水主要接受大气降水及浇灌用水入渗补给，水位、水量与地形及季节关系密切，并受人类活动影响明显。根据许多工程实践，对于杂填土中潜水的处理，应遵循“宜疏不宜堵”的原则采用排水管将水集中引出，在基坑内集中抽排。
（2）基坑侧壁局部出现漏水，迅速采取止水材料缩小范围，埋管引流，注浆封堵，必要时迅速在此区域内采取反压回填的补救措施，并查明水源，采取相应措施止水。
（3）做好基坑四周地表水的排泄和下水管道的疏导，防止地表水或雨水对坑壁的冲刷、浸润。雨季可用彩条布覆盖坡面，隔离雨水。
（4）现场应配备一定数量的抢险器材，包括纺织袋、草包、水泵、砂、石料、钢筋等材料。
（5）在基坑开挖前，协调好土方开挖和主体结构的计划安排工作，尽量缩短基坑施工的工期。基坑开挖施工应尽量避开雨季和沙湖丰水期。
（6）在基坑侧壁局部出现的位移，周边房屋出现裂纹或已有裂纹扩展且不稳定时，应迅速在相应区域内采取袋装土反压回填、加内支撑，主动土压力区域卸载等措施。
（7）坑底处变形位移过大且不稳定，可回填密室部分基坑或用碎石包、中粗砂包堆压坡脚，然后采用注浆、水泥土类桩固化坡脚土体后再次开挖。
（8）当周边房屋出现裂纹或有裂纹扩展且不稳定时，建议组织居住人员暂时撤离，确保人员安全。

目 录
第一章 总 论 1
1.1项目名称及建设单位 1
1.2项目概况 1
1.3结论 2
第二章 项目建设的必要性 3
2.1项目建设的必要性 3
第三章 建设规模及建设条件 4
3.1建设规模 4
3.2建设条件 4
第四章 总体规划方案 7
4.1设计依据 7
4.2设计目标 7
4.3规划原则 7
4.4规划理念 8
第五章 工程建设方案 9
5.1总体建设方案 9
5.2建设范围 10
5.3建设内容 10
第六章 节能分析 21
6.1设计依据 21
6.2项目所在地能源供应状况分析 23
6.3节能分析 23
第七章 环境保护 25
7.1编制依据 25
7.2环境保护建设目标 25
7.3环境影响因素识别 26
7.4环境保护措施和建议 26
7.5环境影响的综合评价 28
第八章 消防、劳动安全与卫生 29
8.1消防 29
8.2安全与卫生 29
第九章 社会稳定风险分析 31
9.1编制依据 31
9.2风险调查 31
9.3风险识别 32
9.4风险估计 33
9.5风险因素分析 34
9.6风险防范和化解措施 35
9.7风险等级及结论 41
第十章 项目组织管理 43
10.1项目组织 43
10.2部门职责 44
10.3人员培训 45
第十一章 项目实施进度安排 46
11.1项目实施内容 46
11.2项目实施进度计划 46
第十二章 工程招投标 48
12.1项目招标范围 48
12.2招标组织形式 49
12.3评标组织、评标原则及决标 49
第十三章 投资估算和资金筹措 51
13.1投资估算 51
13.2资金筹措 53
第十四章 生态评价 54
14.1生态评价 54
14.2生态效益 54
14.3节能效益 55
14.4项目建设资金 55
14.5效益评价结论 55
第十五章 社会评价 56
15.1主要利益相关群体 56
15.2社会影响分析 56
15.3评价结论 57
第十六章 建议与结论 58
16.1实施措施及建议 58
16.2结论 59