移动支架现浇箱梁施工方案说明书.doc

目 录

一 编制依据 2
二 适用范围 2
三 工程概况 2
四 劳动力配置及机具配置计划 3
4.1 劳动力配置计划 3
4.2 机具配置计划 3
五 支架现浇箱梁施工循环时间 4
六 施工工艺 5
七 施工方案 6
7.1临时中支墩 6
7.2中支墩施工 6
7.3移动支架的布置 8
7.4支架搭设 8
具体详见《支架搭设与拆除施工方案》； 8
7.5支架预压 8
7.6 模板制作与拼装 9
7.6.1模板制作 9
图五内、外模截面示意图 9
7.6.2模板安装 10
7.6.3支座、支座板安装 10
7.7钢筋加工与绑扎 11
7.8混凝土施工 12
7.9预应力施工 13
7.10施工注意事项 14
7.11 侧模拆除 15
7.12 支架及底模拆除 15
八 质量要求及验收标准 15
8.1支架 15
8.2 模板及钢筋 16
8.3梁体混凝土 17
九 质量保证措施 17
9.1质量保证体系 17
9.2质量保证措施 19
十、安全施工措施 21
十一、附件 21
一 编制依据
1沪宁城际公司下发的相关管理文件及工期目标；
2《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》；
3《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》；
4铁道第四勘察设计院针对沪宁城际铁路相关的施工图及设计文件；
二 适用范围
采用中支墩+贝雷梁支架现浇方案适用于DK14+430～DK20+523段桥梁工程，且墩身高度大于8m、跨交通道路、障碍物地段或地基承载力较差的水塘、沼泽等地段。
本段桥梁具体孔跨使用移动支架施工的具体情况如表1。
表1 沪宁城际移动支架现浇梁情况一览表
序号
桥梁名称
制梁孔跨
墩身高度
备注
1
XXX特大桥
20～21#台
5.5m
1-32m跨既有水泥厂专用线；
2
XXX特大桥
12～18#、
24～29#台
6～9.5m
此段制梁桥位位于水塘、跨交通道路或墩身高度大于8m处其中2-24.6m、9孔32.6m
三 工程概况
本管段梁体构造为单箱室变截面箱梁，梁长为24.6m、32.6 m；顶面宽12.2m，底板宽6.5m，翼板悬臂长2.8m，梁高2.7m，中心处梁高2.53m（曲线2.55m），顶板厚度为35～57cm，底板厚度30～70cm，腹板厚45～110cm；箱梁砼采用C50砼浇筑。箱梁标准截面参见图1。
图1 箱梁标准截面图

采用移动支架制梁的桥梁及孔跨位置如表1，其制梁地基承载力如表2。
表2 移动支架制梁地基地质特征见下表
序号
桥梁名称
制梁孔跨
制梁地基地表承载力情况
1
XXX特大桥
20～21#
表层０～1.5m为人工填土；1.5～6.5m,为粉质粘土(软塑)σ0=150Kpa；6.5～12m为粉质粘土（硬塑）σ0=220kpa；其下为泥质砂岩；
2
XXX特大桥
12～18#、

表层０～2.0m为人工填土；2.0～9.5m,为粉质粘土(软塑)σ0=120Kpa；9.5～19m为粉质粘土（硬塑）σ0=200kpa；其下为泥质砂岩；
24～29#台
表层０～1.0m为人工填土；1.0～11.5m,为粉质粘土(软塑)σ0=120Kpa；8～23m为粉质粘土（硬塑）σ0=200kpa；其下为泥质砂岩；
四 劳动力配置及机具配置计划
4.1 劳动力配置计划
劳动力配置计划参见表3
表3 劳动力配置计划
序号
工种
主要工作内容
人数
备注
1
钢筋工
钢筋加工制作
6

2
钢筋、波纹管安装
12

3
架子工
支架安拆
8

4
模板工
模板、预埋件安拆
10

5
砼工
捣固手
12

6
普工
20

7
预应力工
穿束、张拉、压浆
10

8
其它
值班、养护等
6

合计 (人)
84

4.2 机具配置计划
机具设备配置计划参见表3：

表3 机具配置计划
序号
设 备 名 称
型 号
台 数
备 注
1
砼搅拌站
JS1500
2

2
发电机
30、120KW
2
各1
3
汽车吊
YQ25
2

4
装载机
ZL40
1

5
砼运输车
8m3
6

6
砼泵车
DIY86
1

7
砼提浆机

1

8
弯曲机

2

9
断筋机

2

10
闪光对焊机

1

11
电焊机

12

12
切割机

4

13
清洗机

1

14
木工车床

2

15
手提盘锯

4

16
手提刨木机

6

17
振动棒

12
含平板3台
18
400T千斤顶

4
内卡式
19
砂浆搅拌机

1

20
油泵

4

21
卷扬机

3

22
水泵

3

五 支架现浇箱梁施工循环时间
表4 支架现浇箱梁施工循环时间表
序号
工作内容
时间
序号
工作内容
时间
1
支墩基础施工
5天
8
安装内模
2天
2
支架、横梁安装
3天
9
绑扎顶板钢筋
2天
3
安装贝雷片及底模
2天
10
砼浇筑
1天
4
预压
7天
11
砼养生
3天
5
调整底模
1天
12
预应力张拉、压浆
2天
6
安装侧模
2天
13

7
绑扎底、腹板钢筋
2天
14

合计
30天
注：支墩基础施工、支架安装、安装横木及底模、预应力张拉及压浆这四道工序应有两套支架及底模，可不考虑其施工时间，故支架现浇梁循环时间考虑为20天/片。
六 施工工艺
基本施工工艺流程为：
施工准备→中支墩地基处理→螺旋焊管线位放线→贝雷梁安装→支架校验调整→安装支座→安装底模板、侧模板→底模板调平→支架预压→支架及底模调整→绑扎底板、侧板钢筋→安装波纹管→安装内模板→安装端模板→绑扎顶板钢筋→自检、报检→混凝土灌筑→混凝土养护→拆除边模和内模板→预应力张拉→压浆、封堵端头→养护→拆除底模板和支架→桥面铺装防水层及保护层→桥面系安装。
移动支架现浇箱梁工艺流程参见图2

图三 钢筋砼现浇箱梁施工工艺流程图
七 施工方案
移动支架采用贝雷片+螺旋管桩设计,设计按2跨式，跨度为12.95，螺旋管采用直径φ42.6 cm，其中边跨采用已浇筑成型的承台作支墩，中跨采用临时支墩，其上各布设8根螺旋管桩。竖向力通过贝雷片传至横向分配梁，贝雷片采用13列，通过横向连接片形成整体受力，横向分配梁采用I32a工字钢将力传过螺旋管桩；移动支架设计参见《移动支架设计书》。
7.1临时中支墩
支墩承台设置尺寸为3.0m×12.8m×1m（宽×长×高），基础入土深度不小于1m。地基承载力达到200KPa，承台内配置钢筋骨架，采用Φ22、Φ12钢筋网片，间距@20cm。
7.2中支墩施工
如临时支墩地基承载力较差,达不到200Kpa,采用群桩基础,振动沉管施工。方法如下：
振动沉管桩施工
中支墩采用静压管桩桩基（PTC薄壁预制桩、外径400mm壁厚70mm）加固，桩基长度10m/根，每临时支墩上布置16根。跨中布置位置及桩位平面位置见图三。

图三、简支梁移动支架管桩平面布置图及承台预埋筋平面布置图
PTC桩进场之前要进行抽样检验，并附检验单，经现场检查管桩的外观无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶处无孔隙；管桩的尺寸如桩径、管壁厚度、顶面平整度符合要求后方可施工。
（1）桩位放样
根据设计文件和技术交底所确定的坐标控制点和水准点进行桩位放样，采用全站仪定出桩位。用消石灰作出桩位的圆形标记，圆心位置用小木桩标记，并注意保护所作标记。
（2）压桩
用钢丝绳绑住桩身单点起吊，小心移入桩机，然后调平桩机，开动纵横两向油缸移动桩机调整对中、同时利用相互垂直的两个方向全站仪检查垂直度，入土垂直度控制在1%以内，开动压桩装置开始压桩，记录压桩时间和各压力表读数，保持连续压桩，压桩速度控制在1.0m/min。
（3）压桩顺序
为使压桩中各桩的压力阻力基本接近，压桩顺序应单向进行，不能两侧往中间进行施工（关门桩），避免地基土上溢使地表升高及部分桩身倾斜，保证群桩工作状态基本均匀并符合设计值。
（4）接桩及焊接要求
接桩时其桩头应高出地面0.5～1.0m：下节桩的桩头应设置导向箍以使下节桩安装就位，上节桩和下节桩应保持顺直，其错位不宜大于2mm；管桩焊接之前，上下端表面用铁刷清理干净，直到其坡口处刷出金属光泽；焊接由两上焊工对称进行；焊接层数不得少于2层，焊缝应饱满连续；焊接好的桩接头宜自然冷却至少8min，严禁用水冷却。
（5）送桩
送桩前用水准仪确定地面标高，在送桩杆上作记号，送桩过程中进行跟踪，动态检查送桩尝试。送桩器下端宜设置桩垫，桩垫厚度均匀并与桩顶全断面接触，送桩达到设计高程后要持续10min且每分钟沉降量不超过2mm后方可结束送桩。
（6）终止压桩的标准
一般情况下，对于摩擦桩以达到持力层（管桩的设计标高）作为管桩终压的标准。但当静压力显著增加时要注意提前终止，其标准定为：对于Φ400PTC管桩，静压力≥100吨时可终压。（备注：设计要求的静压力标准为50吨）。
（7）截桩
如需截桩，应有确保截桩后管桩质量的措施，严禁使用大锤硬砸，应先将不需要截除的桩身端部用钢箍包紧，然后沿钢箍上沿凿槽打穿后，用锤打下，用气割法切断钢筋。
（8）中支墩临时小承台施工
每中支墩管桩施工完毕后，将桩头标高调整至同一平面，之后填塞桩顶下1.0m～桩底部分，之后在管桩内插入1.6m长φ16mm钢筋4根。承台内配筋采用双层φ16二级钢筋,间距20cm。承台厚度60cm，采用C30砼浇注。
承台面层要抹平并且保证水平，待砼强度达到70%以后，吊放已按照设计高度要求加工好的螺旋焊管等。
7.3移动支架的布置
根据箱梁的结构型式和单位重，主梁贝雷梁桁架共用13列，按2+3+3+3+2方式，通过新制横向联接系联接成整体，以保证每片桁架横向受力的均匀性及横向稳定性。主梁的两端分别支撑在两端承台边缘上，每端设直径426mm螺旋钢管8根；跨中设有中支墩，由2×8根直径426mm螺旋钢管组成。螺旋焊管顶部设砂筒(高度108cm)，砂筒顶设2×I32a横向分配梁。
贝雷梁现浇支架立面及横断面图参见图四

图四 贝雷梁现浇支架立面及横断面图
7.4支架搭设
具体详见《支架搭设与拆除施工方案》；
7.5支架预压
支架经整架验收合格，外模铺设完成后进行支架预压，预压采用袋装瓜米石分级堆载。预压荷载取箱梁自重的1.2倍，预压总荷载1033t。压重物堆码前在移动支架砂筒顶部、贝雷片连接处、条形基础和翼板上面布置测点，共计92个。预压分3级加载，按80%、100%、110%进行。
支架预压具体参见《移动支架预压试验施工方案》
根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量（包括地基的弹性变形），作为预拱度设置的主要依据。在确定预拱度时要综合考虑下列因素：①设计要求的预拱度δ1；②支架在荷载作用下的弹性压缩δ2(向下)；③支架在荷载作用下的非弹性压缩δ3(向下)；④支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷δ4(向下)。
取设计要求梁的预拱度和支架在荷载作用下的弹性变形量之和作为立模预拱度控制标准。主梁预拱度为沿跨度方向变化的曲线，按二次抛物线处理，对左支点为坐标原点，跨长为，主梁跨中矢高为，则曲线方程为：

7.6 模板制作与拼装
7.6.1模板制作
箱梁模板采用厂区车间加工，内、外模均采用桁架式，面板采用δ6钢板，背筋、加强筋采用[10槽钢，横纵交错布设，横向间距@40cm，纵向间距@70cm，连接法兰采用δ10钢板；在通风孔位设对拉螺栓；参见图五；
箱梁底模采用617.4/2×150cm(24块)、617.4/2×200cm(4块)钢模作底模标准段，梁端3.0m采用8块异型模板，模板之间采用螺栓连接形成整体直接作用在贝雷梁上。

图五内、外模截面示意图
7.6.2模板安装
模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。
安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。
铺设底模：采用人工为主机械配合的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。
侧模安装：
先使侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。
内模安装：
内模安装要根据模板结构确定，当内模为拼装式结构时，采用吊装方式安装内模。
内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。
端模安装：
将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。
端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。
7.6.3支座、支座板安装
安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。
支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。
在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。
支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。
7.7钢筋加工与绑扎
7.7.1钢筋检验
钢筋必须按照不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立物资追溯牌分类标识。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书、批次批号和出场检验的有关力学性能试验资料。进场的每批钢筋均按试验规程要求取样试验，试验不合格产品不得用于本工程。
7.7.2钢筋制作、绑扎
箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工房内进行；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接质量必须符合《钢筋焊接和验收规程》(JGJ18)和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设〔2005〕160)要求。焊接接头应避开钢筋弯曲处，“同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋不得超过该截面钢筋总面积的25%。
钢筋加工前必须将钢筋表面的油渍、浮锈等清除干净。成盘的钢筋和弯曲的钢筋按规范要求调直。钢筋下料前核对半成品钢筋的种类、规格以及编号等。成型后的钢筋按钢筋的编号进行分类堆放，并应做好防雨防锈蚀工作。
钢筋布置按照设计图纸，钢筋绑扎与模板安装之间施工顺序为：先安装底板模板，之后安装腹板外模和翼板底模；模板拼装验收合格后开始进行钢筋绑扎，先底板钢筋，后腹板钢筋，期间完成底板及腹板处波纹管孔道定位；安装内模及加固完成后，进行顶板钢筋绑扎；对梁体钢筋进行整体验收合格后，安装端模，绑扎预埋钢筋；钢筋、模板及预埋件等经检查合格后，浇注箱梁砼。
当梁体钢筋与预应力筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋与模板之间设置30～35mm厚塑料垫块(顶板为30mm，其余均为35mm)，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置，按≮4个/m2设置。
7.7.3预应力管道及预埋件安装
预应力管道的埋置位置决定了预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设要严格按照设计图纸认真仔细进行，注意平面和立面的位置，安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即整改。浇注砼前应检查波纹管的密封性和各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。
绑扎钢筋和浇注砼时不得踩压波纹管，焊接作业时应采取防护措施，防止高温灼伤波纹管。
7.8混凝土施工
由于梁体砼数量较大，为保证灌注质量，施工中采用泵送砼连续灌注、一次成型，灌注时间控制在规范、设计允许的时间内。
混凝土由两个搅拌站拌制，用砼输送车送至墩位处，利用两台泵车配合浇注。由于箱梁腹板钢筋密集，因此在浇注箱梁底板时混凝土的坍落度（指输送管出口处的混凝土，下同）应严格控制在160～180mm之间，浇注腹板时混凝土的坍落度应严格控制在180～200mm之间。
混凝土浇注顺序由下而上，由低向高，由一端向另一端连续进行，上下层混凝土间隔时间，不能超过初凝时间，每层浇注高度宜控制在30cm。砼供应速度控制在50～60m3/h，以确保砼浇筑速度，缩短浇筑时间。
混凝土振捣采用插入式震动棒，振捣应分区定人，并由专人检查配合，混凝土振捣时采取快插慢拔的方法进行，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层砼5～10cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。每点的振动时间应根据砼的塌落度的大小来控制，防止出现过振和漏振现象，使砼外观出现水波纹、黑印迹、砂线等现象，在浇筑箱梁的锚下、钢筋密集处及波纹管下方砼时，采取小震动棒仔细振捣，防止出现蜂窝。在振捣腹板混凝土时注意不得将震动棒紧贴波纹管道，以免管道破损漏浆造成预应力孔道堵塞。
顶板混凝土分段振捣完成后，采用提浆整平机挤浆并人工配合抹平顶板面，快定浆时人工多次收浆，消除梁体表面裂纹。砼初凝后，用湿润的养生毯覆盖及时进行养生，防止砼产生收缩裂缝。养护期28天，浇注后14天内采用养生毯保湿养护，14～28天之间以洒水养生为主。
7.9预应力施工
本桥纵向采用预应力砼结构体系，横向和竖向为普通钢筋砼结构体系。32m现浇梁纵向预应力采用11-φj 15.2和12-φj 15.2和13-φj 15.2三种规格的钢束，采用φ内85mm金属波纹管制孔；24m现浇梁纵向预应力采用6-φj 15.2和8-φj 15.2两种规格的钢束，采用φ内75mm金属波纹管制孔。
7.9.1波纹管制孔、定位
波纹管采用Φ12钢筋焊成“#型”网片定位，定位网片与腹板钢筋绑扎一起施工，定位间距按直线段1.0米一道、曲线段0.5米一道布置；经复核无误后，安放波纹管就位，以“U型”钢筋焊接定位网片将波纹管位置固定，保证孔道位置准确、牢固。
纵向波纹管接长用相应大一号（内径增减5mm为一号）波纹管短接头套接，短接头长度不得少于250mm，每端套接长度不少于125mm，接头用胶带贴封。波纹管的切断采用砂轮切割机进行，禁止使用氧气切割的波纹管，以免出现波纹管中间卷口穿束困难。钢绞线均采用砂轮切割机进行下料及切除余料，严禁用氧气烧割。
为避免砼浇注过程中波纹管漏浆，波纹管定位完毕后在孔内穿入内径PVC衬管，梁体砼终凝前拔除。
7.9.2预应力钢绞线张拉
预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，脱模时梁体强度达到设计的80％条件下，也可将预张拉和初张拉合并为一个阶段进行。
预张拉在梁体达到设计强度60%条件下进行；初张拉在梁体达到设计强度80%条件下进行，初张拉后方可拆除底模及支承；终张拉在梁体强度及弹性模量达到设计值且砼龄期不少于10天后进行。
预应力筋采用两端同时张拉，并左右对称进行，最大不平衡不应超过1束，张拉顺序见张拉顺表。终张拉时以油表读数控制，伸长值按实记录。
梁体带模张拉时，内膜应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。
钢绞线张拉完毕后，应在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无新的断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量为3～4cm，切割钢绞线时，应先将钢丝根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受到损伤孔。
7.9.3孔道压浆
孔道压浆在终张拉完毕后尽快进行，采用真空辅助灌浆工艺。压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同标号、同品种水泥，水泥浆的水灰比控制在0.3～0.35之间，泌水率控制在2%，稠度控制在14～18s之间。
压浆设备：配备BW-320柱塞灰浆泵、砂浆搅拌机和水循环式真空泵。
压浆工艺：①张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆孔、联接管和联接阀，进行封锚，抽真空。②启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调 好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。③压浆按先下后上的顺序，由一端以0.5～0。6Mpa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口。④继续压浆到压力达到0.5～0.6Mpa，若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1Mpa。⑤压完浆后保压1～2h，如无水泥浆反溢现象，则拆卸压浆联接管，联接阀。
7.10施工注意事项
⑴ 砼浇注前要认真检查预应力孔道，防止出现孔洞漏浆。
⑵ 腹板砼振捣时，不能长时间不动棒或停棒，防止卡棒或管道破裂。
⑶ 浇注过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板等的变化情况，遇到问题及时处理。
⑷ 顶板浇筑完成后，要及时收浆。
⑸ 砼输送：
A、确保联系畅通，现场、后方、砼工厂要及时联络，避免误砼的浇注。
B、砼输送设备、地泵、砼工厂、砼泵管等要有专人负责应急处理。
C、确保砼的性能稳定，现场一旦发现砼性能波动较大时，应及时与实验室及砼工厂联系，尽快解决问题。
⑹ 注意支架结构的安全：
A、设专人在砼浇注过程中支架进行查看，防止支架发生意外。
B、预压过程中由专职测量组设置观测点，进行支架观测，持续时间不少于3天。
C、加强内模支撑的检查，防止突变。
7.11 侧模拆除
当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。
拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的作业面。
侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体，再通过卷扬机滑到相应的位置上。
拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。
模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
7.12 支架及底模拆除
在梁体张拉完成后，压浆强度达到设计强度，方可拆除支架和底模。梁底模及支架卸载顺序，严格按照从梁体挠度最大处支架节点开始，逐步向两端卸落相邻节点，分几个循环卸完，卸落量开始小，逐渐增大；在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落；设专人观测并做好挠度及墩台变化情况记录。当达到一定卸落量后，支架方可脱落梁体。
八 质量要求及验收标准
8.1支架
8.1.1 基础施工先清除表面松碎石块、淤泥，表面平整干净；倾斜地段，将地表整平或挖成台阶。易风化的岩层基底，按基础尺寸凿除已风化的表面岩层；同时做好防排水措施。
8.1.2 基础地质情况和承载力应满足支架设计承载力要求。
8.1.3 支架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。
8.1.4 支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。
8.2 模板及钢筋
模板与钢筋的安装符合表5、表6的规定。
表5 模板尺寸允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
侧、底模板全长
±10
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
+5，0
尺量检查不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
2
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
5
5
腹板中心位置偏差
10
尺量检查
6
隔板中心位置偏差
5
７
模板垂直度
每米高度３
吊线尺量检查不少于５处
8
侧、底模板平整度
每米长度2
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
9
桥面板宽度
+10，0
尺量检查不少于5处
10
腹板厚度
+10，0
11
底板厚度
+10，0
12
顶板厚度
+10，0
13
隔板厚度
+10，0
14
模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
尺量检查

表6 钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
15
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
15
5
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5，0
6
其他钢筋偏移量
20
8.3梁体混凝土
8.3.1 混凝土施工的检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关规定。
8.3.2 梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》。
8.3.3 梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5 mm，长度不大于10mm，不多于5个/ m2。
九 质量保证措施
9.1质量保证体系
成立以项目队长为组长的现浇箱梁质量管理机构，实行全员质量管理，严格执行各项规章制度，把质量作为企业生存和发展的头等大事抓好。参见图六质量管理机构。
组长：徐华生
现场技术人员
组长：作业队长
副组长：技术负责人
全体施工作业人员
质 量 管 理 小 组
质 量 执 行 小 组
副组长：王强、杜江山、吴贵八
质检工程师
图六 质量管理组织机构

参与施工人员必须经专门培训，明确箱梁现浇作业程序和各自负责的工序验收合格标准。施工过程中设专人统一指挥，各工序作业人员必须服从指挥，坚守岗位，遵守劳动纪律，严谨工作。
现浇箱梁实行领导包保责，人员职责分工（参见表7），做好各工序卡控到位，确保箱梁制梁。
表7 原位现浇箱梁职责分工表
序号
施工工序
责任人员
责任领导
备注
架子队
项目队
1
技术准备
贯通测量

2
技术交底

3
分部分项工程验收

方案交底

4
墩台变形观测

5
制梁
管桩打设和施工中支墩

6
支架进场及搭设验收

7
堆载预压、沉降观测

8
模板安装

9
钢筋加工及安装

10
混凝土浇筑

11
预应力张拉

12
支架模板拆除

13
其它准备
混凝土运、泵设备准备

14
制梁原材料、预埋件准备

9.2质量保证措施
9.2.1 试验工作的质量保证措施
⑴ 按规定的频率进行原材料的抽验工作，确保各种试验的有效性和准确性，认真把好质量关。
⑵ 按设计要求进行配合比设计工作，针对施工要求及原材料实际情况确定施工用配合比，在现场设试验人员对混凝土的拌合质量进行控制。
⑶ 对于试验设备，须按规定做好计量检定工作，在使用过程中要随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。
⑷ 对预应力施工用设备，按规定进行千斤顶、油压表进行检定，保证钢束的张拉质量。
9.2.2 测量工作的质量保证措施
⑴ 对现浇箱梁施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，应立即送去修理，并重新校定，满足精度要求后，方可使用。
⑵ 施工基线、水准点、测量控制点，应定期半月校核一次，各工序开工前，应校核所有的测量点。
9.2.3 模板及支架质量保证措施
⑴ 对于现浇箱梁所使用的模板，要保证有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便，并采用优质脱模剂涂刷模板表面。
⑵ 在支架搭设前对设计钢管支架向作业队进行认真技术交底，以保证现场拼装情况与计算值相一致。
⑶ 支架经“加载验收”合格后，方允许交付使用，并应向下一工序人员详细交底，提醒注意事项。
⑷ 模板、支架使用过程中，应派专人不断检查，发现问题及时解决。
⑸ 拆卸模板、支架时，应按规定顺序拆除，小心轻放，决不允许猛烈敲打和拧扭，并将配件收集堆放。
9.2.4 钢筋加工及安装质量保证措施
⑴ 钢筋验收：必须要有出厂质量保证书，没有出厂保证书的钢筋不予进场，对使用的钢筋，严格按规定取样试验合格后方能使用。
⑵ 钢筋焊接：操作人员必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查，并以此作为对焊接作业质量的监督考核。
⑶ 钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准下料，下料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。
⑷ 钢筋绑扎完毕，经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土，在混凝土浇筑过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。
9.2.5 混凝土质量保证措施
⑴ 试验人员在搅拌站监督检查配合比执行情况以及原材料、坍落度、试件取样、称量衡器检查校准以及拌合时间是否相符。
⑵ 混凝土运抵现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇筑，若坍落度损失过大，试验人员可根据实际情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保混凝土的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。
⑶ 混凝土采用泵送施工时，输送管接头要密封，保证不漏气，管道安装要顺直、并垫平，泵送混凝土之前要先泵送一定数量的水泥砂浆润滑管道。
⑷ 浇注混凝土前，全部模板和钢筋应清洗干净，不得有杂物，并经监理工程师检查批准后方能开始浇注，混凝土的浇注方法，必须经过监理工程师的批准。
⑸ 混凝土浇注时，要严格控制分层厚度，最大不超过30cm，同时要严格控制混凝土自由下落高度，最高不能超过2m，以免混凝土产生离析。
十、安全施工措施
具体详见《专项施工方案》。
安全施工措施注意点如下：
⑴ 认真落实“管生产必须管安全”的原则，层层落实安全岗位责任制。
⑵ 实行安全技术交底制，由工程部组织安质部参加的对全体施工人员进行书面详细安全技术交底，凡参加安全技术交底的人员履行签字手续，并保存资料。
⑶ 加强施工现场安全教育，重点对领工员、班组长、从事特种作业的架子工、起重工、电工、焊接工以及新工人上岗、工人变岗等进行培训教育。
⑷ 特殊工种的操作人员持证上岗，没有证件均不得上岗。
⑸ 通过安全教育，增强工人安全意识，树立“安全第一、预防为主”的思想；做到：不违章指挥、不违章操作、不伤害自己、不被他人伤害，达到提高职工整体安全防护意识和自我防护能力。
⑹ 认真执行安全检查制度 定期对支架、施工机械、用电等检查，对检查中发现的安全问题制定整改措施，定人限时整改，安检人员必须及时复检封闭。
⑺ 高空作业人员必须系好安全带；吊装作业必须设专人指挥，严格按照操作规程进行作业。
十一、附件
⑴《支架搭设与拆除施工方案》；
⑵《移动支架设计书》；
⑶《移动支架预压试验施工方案》。
⑷《专项施工方案》
目 录
第一章 总 论 3
1.1 项目名称 3
1.2 项目建设单位及建设单位简介 3
1.3 项目可行性研究报告编制单位 4
1.4 项目可行性研究报告编制的依据 4
1.5 项目建设地点 4
1.6 建设目标、改造模式和建设内容 4
1.7 项目总投资及资金筹措 5
1.8 结论及建议 5
第二章 项目背景和建设的必要性 7
2.1项目提出的背景 7
2.2项目建设的必要性 13
拆迁目标、建设规模和内容 17
3.1总体目标 17
3.2 拆迁模式 17
3.3 建设规模和内容 17
第四章 建设条件与场址 18
4.1项目地点 18
4.2自然条件 18
4.3市政基础设施配套条件 19
4.4 原材料供应与保障 19
第五章 工程技术方案 20
5.1 拆迁补偿安置政策依据 20
5.2补偿安置方式 20
5.2.2 土地补偿办法 21
5.3补偿范围与对象 23
5.4拆迁总体设想 23
5.5 拆迁示范区（M区）实际调查情况 24
5.6 拆迁安置计划 27
5.7 拆迁工程 29
第六章 环境保护与评价 32
6.1 环境质量标准依据 32
6.2 建设地点环境现状 32
6.3 环境保护原则 32
第七章 组织机构与劳动定员 35
7.1 机构设置 35
7.2 劳动定员 36
7.3 建设管理 36
第八章 项目实施进度建议 38
8.1 建设进度计划 38
8.2 项目建设进度表 38
第九章 工程招标 39
9.1 总则 39
9.2 招标内容及范围 39
第十章 投资估算与资金筹措 40
10.1 估算的范围和依据 40
10.2 项目总投资估算 41
10.3 资金使用计划与资金筹措 41
第十一章 经济效益评价 45
11.1 出让土地收入估算 45
11.2 效益测算 45
第十二章 社会效益与风险分析 46
12.1社会效益分析 46
12.2风险分析 47

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