增压器回油管座的加工工艺及钻夹具设计.doc

毕业设计（说明书）

增压器回油管座的
加工工艺及钻夹具设计

学生姓名： 叶成
学生学号： 1020073135
院 （系）： 机械技术学院学院
年级专业： 机械制造及自动化
指导教师： 许文

2010年4月

目 录
1.1增压器回油管座的工艺分析 1
1.2增压器回油管座工艺要求及工艺分析 1
1.2.1增压器回油管座的技术要求 1
1.3 加工工艺过程 2
1.4 确定各表面加工方案 2
1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素 2
1.4.2 平面的加工 3
1.4.3孔的加工方案 3
1.5 确定定位基准 3
1.5.1 粗基准的选择 3
1.5.2 精基准选择的原则 4
1.6 工艺路线的拟订 5
1.6.1工序的合理组合 ...........................................................................5
1.6.2 工序的集中与分散 6
1.6.3 加工阶段的划分 7
1.6.4 加工工艺路线方案的比较 8
1.7 增压器回油管座的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 9
1.7.1 毛坯的结构工艺要求 9
1.7.2 加工余量的确定 10
1.7.3工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .......................11
1.8 确定切削用量及基本工时（机动时间） 12
1.8.1 工序1：车大平面 12
1.8.2 工序2 钻4Xφ9孔 13
1.8.3 工序3：铣孔口平面 14
1.8.4 工序4：锪平φ30 15
1.8.5钻扩铰φ22.376...............................................16
2 专用夹具设计 18
2.1 研究原始质料 18
2. 2 定位基准的选择 18
2. 3 切削力及夹紧分析计算 18
2.1.4 夹紧元件及动力装置设计 19
2.1.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计……… 20
小结 22
参考文献 23

- 20 -

第一章　增压器回油管座加工工艺
1.1 增压器回油管座的工艺分析
增压器回油管座是柴油机的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但φ22.376孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。增压器回油管座的底面和孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。底面有平行度的要求。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
1.2增压器回油管座的工艺要求及工艺分析
一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
1.2.1 增压器回油管座的技术要求
其加工有四组加工。大平面、四小孔、孔口平面、以及大孔。
（1） 以大平面为主要加工的表面，有大平面的铣加工，其粗糙度要求是，平面度公差要求是0.05。
（2） 另一组加工是四小孔的加工，均为φ9，其位置度要求为φ0.4。
（3） 孔口平面的加工，保证尺寸65。
（4） 大孔的加工，其尺寸大小为φ22.376。
单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。由参考文献《机械加工工艺手册》表可知是中批量生产。

1.3 加工工艺过程
由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于增压器回油管座来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
由上面的一些技术条件分析得知：增压器回油管座尺寸精度，形状机关度以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。

1.4 确定各表面加工方案
一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计增压器回油管座的加工工艺来说，应选择能够满足孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。
1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素
⑴．要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。
⑵．根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如增压器回油管座孔的加工，在 小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。
⑶．要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。
⑷．要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
⑸．此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。
选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63μm，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车——半精车——淬火——粗磨。
1.4.2 平面的加工
由参考文献[7]《机械加工工艺手册》可以确定，底面的加工方案为底平面：粗车，平面度为0.05，一般不淬硬的平面，精车的粗糙度可以较小。
1.4.3孔的加工方案
⑴．由参考文献[7]《机械加工工艺手册》确定，因为孔只有位置度的要求为φ0.4，公差为自由公差，则选小孔4Xφ9孔的加工方案可为直接一次一次性钻出。
⑵．Φ22.376孔的加工方案：由于孔的表面粗糙度要求是Rz16，而且孔的偏差为0.06，所以对该孔的加工方案采取钻、扩、铰的方法进行加工。

1.5 确定定位基准
1.5.1 粗基准的选择
选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求：
⑴．粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
⑵．选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
⑶．应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
⑷．应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
⑸．粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证增压器回油管座在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从增压器回油管座的零件图分析可知，选择后面为加工粗基准。
1.5.2 精基准选择的原则
⑴．基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
⑵．基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
⑶．互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。
自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。
此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证增压器回油管座在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从增压器回油管座零件图分析可知，它的底平面与四孔占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。
1.6 工艺路线的拟订
对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。增压器回油管座的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先加工大平面。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
1.6.1工序的合理组合
确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：
⑴．工序分散原则
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
⑵．工序集中原则
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在80-90℃的含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200mg.
1.6.2 工序的集中与分散
制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
⑴．工序集中的特点
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
⑵．工序分散的特点
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。
1.6.3 加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：
⑴．粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切削用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11~IT12。粗糙度为Ra80~100μm。
⑵．半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9~IT10。表面粗糙度为Ra10~1.25μm。
⑶．精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切削用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为IT6~IT7，表面粗糙度为 Ra10~1.25μm。
⑷．光整加工阶段
对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5~IT6,表面粗糙度为Ra1.25~0.32μm。
此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。
但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小孔之类的粗加工。
1.6.4 加工工艺路线方案的比较
在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。
工序号
方案Ⅰ
方案Ⅱ
工序内容
定位基准
工序内容
定位基准
10
铸造

铸造

20
热处理

热处理

30
粗车底面
侧面和外圆
粗铣底面
侧面和外圆
30
精车底面
侧面和外圆
精铣底面
侧面和外圆
40
钻φ9孔
侧面和外圆
钻φ9孔
侧面和外圆
50
铣孔口平面
底面和两孔
铣孔口平面
底面和两孔
60
锪钻孔： φ30
底面和两孔
铣φ30
底面和两孔
70
钻孔：φ22.376
底面和两孔
粗镗φ22.376
底面和两孔
70
扩孔φ22.376
底面和两孔
精镗φ22.376
底面和两孔
70
铰孔：φ22.376

底面和两孔
清洗

80
清洗
底面和侧面
检验

90
检验

加工工艺路线方案的论证：
1方案一中采用钻扩铰的方法，易于保证加工精度。
2方案一符合粗精加工分开原则。
由以上分析：方案1为合理、经工艺过济的加工工艺路线方案。具体的程如下表：

表1.2加工工艺过程表
工序号
工 种
工作内容
说 明
10
铸造
金属型铸造
铸件毛坯尺寸：108X 130X 42

20
清砂
除去浇冒口，锋边及型砂

30
热处理
退火
退火，来消除铝表层和壁厚较薄的部位，以便于切削加工
40
检验
检验毛坯

50
车削
粗车底面
工件用专用夹具装夹；车床CA6140
60
车削
精车底面

工件用专用夹具装夹；车床CA6140
70
钻削
钻φ9孔
专用夹具；钻床Z3050
80
铣削
铣孔口平面
工件用专用夹具装夹；QX5025B
90
钻孔
钻孔φ22.376
工件用专用夹具装夹；钻床Z3050
100
扩孔
钻孔φ22.376
工件用专用夹具装夹；钻床Z3050
110
铰孔
钻孔φ22.376
工件用专用夹具装夹；钻床Z3050
120
检验

130
入库
清洗

1.7 增压器回油管座的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定
增压器回油管座的铸造采用的是铝合金制造，其材料是YL102，硬度HB为150-200，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。
1.7.1 毛坯的结构工艺要求
⑴．增压器回油管座为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：
①、铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。
②、铸造圆角要适当，不得有尖角。
③、铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。
④、加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。
⑤、铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。
毛坯形状、尺寸确定的要求
⑵．设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：
①、各加工面的几何形状应尽量简单。
②、工艺基准以设计基准相一致。
③、便于装夹、加工和检查。
④、结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。
在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类
形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。
1.7.2加工余量的确定
查阅相关手册结果如下
（1）车削加工余量为
粗车1.5mm 精车 0.5mm
（2）铣削加工余量为 粗铣 1.5
（3）内孔和外圆的加工余量及公差 钻φ22.376加工余量为2.376
其他尺寸直接铸造得到
由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
1.7.3工序尺寸及毛坯尺寸的确定
⑴．底平面的偏差及加工余量计算
底平面余量加工的计算，底平面最终尺寸为8。虽无尺寸精度要求，但有位置度要求，根据工序要求，底面面加工分粗、精车加工。各工步余量如下：
粗车：由参考文献《机械加工工艺手册第1卷》，其余量值规定为，现取。
精车：由参考文献《机械加工工艺手册》，其余量值规定为。
铸造毛坯的基本尺寸为，又根据参考文献《机械加工工艺手册》，铸件尺寸公差等级选用IT9，再查表可得铸件尺寸公差为
毛坯的名义尺寸为：
毛坯最小尺寸为：
毛坯最大尺寸为：
粗车后最大尺寸为：
粗车后最小尺寸为：
精车后尺寸与零件图尺寸相同，即底面的尺寸为。
⑵．四小孔和大孔的偏差及加工余量计算
参照参考文献《机械加工工艺手册》和参考文献《互换性与技术测量》表，可以查得：
孔φ9：
钻孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
孔：
钻孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
扩孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
铰孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是
根据工序要求，四小孔的加工可以直接由毛坯一次性钻出，毛坯实心，不冲孔。
根据工序要求，孔的加工可分为钻、扩、铰三个工序完成，各工序余量如下：
钻孔，参照《机械加工工艺手册》,其余量值为；
扩孔，参照《机械加工工艺手册》,其余量值为；
铰孔，参照《机械加工工艺手册》,其余量值为
铸件毛坯的基本尺寸分别为：
孔孔毛坯基本尺寸为
根据参考文献《机械加工工艺手册》，铸件尺寸公差等级选用IT12，再查表可得铸件尺寸公差为：0,9
孔孔毛坯基本尺寸为
毛坯最大尺寸为：
毛坯最小尺寸为：
钻孔后尺寸与图纸要求一致
1.8 确定切削用量及基本工时（机动时间）
1.8.1 工序3：粗、精车底面
1加工条件

机床：CA6140车床
刀具：硬质合金车刀 材料：
车削深度：粗车；精车
2切削用量 所以，
按钻头强度选择 按机床强度选择
最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。
查《切削手册》 修正系数
故。

查《切削手册》机床实际转速为
故实际的切削速度
校验扭矩功率
所以
故满足条件，校验成立。
3计算工时

1.8.2工序4：钻φ9孔，孔口倒角
1加工条件
工件材料：YL102,铸造。
机床：ZK51。
刀具：选择高速钢麻花钻钻头， do=8.8mm，钻头采用双头刃磨法，
2 钻孔切削用量
查《切削手册》 所以，
按钻头强度选择 按机床强度选择
切削速度：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表，取
机床主轴转速，由式（1.1）有：
，取
实际切削速度，由式（1.2）有：
被切削层长度：
刀具切入长度，由式（1.8）有：
刀具切出长度：
走刀次数为1
计算工时

1.8.3工序5：铣孔口平面
1 加工条件
工件材料：YL102,铸造。
机床：ＸＫ５０２５立式铣床
刀具：高速钢圆柱铣刀,深度ap<=3, ,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=２0mm。
２切削用量
铣削深度 因为切削量不大，故可以选择ap=1.8mm，，一次走刀即可完成所需尺寸。
小结
通过本次的毕业设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、铣钻夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。
本设计研究过程中仍然存在不足之处，有的问题还待于进一步深入，具体如下：
（1）缺乏更多实际经验，对一些参数和元件的选用可能不是非常合理，有一定的浪费。
（2）与夹具相关的刀具和量具的了解还不太清楚。
（3）系统的设计不太完善，在与计算机配合进行精确的数据采集和控制上还有一些不足。
（4）使用有一定的局限：人工操作多，零部件磨损度在实际中尚不明确。
总之，这次毕业设计使我将所学知识进一步得到提高，为以后的工作打下了良好的基础！

参考文献

[1] 刘德荣，组合夹具结构简图的初步探讨，组合夹具，1982. (1)
[2] 孙已德，机床夹具图册[M]，北京：机械工业出版社，1984：20-23。
[3] 贵州工学院机械制造工艺教研室，机床夹具结构图册[M]，贵阳：贵州任命出版社，1983：42-50。
[4] 刘友才，机床夹具设计[Ｍ] ，北京：机械工业出版社，1992 。
[5] 孟少龙，机械加工工艺手册第1卷[M]，北京：机械工业出版社，1991。
[6] 《金属机械加工工艺人员手册》修订组，金属机械加工工艺人员手册[M]，上海：上海科学技术出版社，1979。
[7] 李洪，机械加工工艺师手册[M]，北京：机械工业出版社，1990。
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[10] 周永强，高等学校毕业设计指导[M]，北京：中国建材工业出版社，2002。
[11] 薛源顺,机床夹具设计(第二版) [M],机械工业出版社,2003.1
[12] 余光国，马俊，张兴发，机床夹具设计[M]，重庆：重庆大学出版社，1995。
[13] 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学，机床夹具设计手册[M]，上海：上海科学技术出版社，1980。
[14] 李庆寿，机械制造工艺装备设计适用手册[M]，银州：宁夏人民出版社，1991。
[15] 廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量[M]，中国计量出版社，2000：9-19。
[16] 哈尔滨工业大学,哈尔滨市教育局,专用机床夹具设计与制造,黑农江人民出版社,1979.12

目　录
第一章 可行性研究报告概述 1
1.1项目名称 1
1.2项目承担单位 1
1.3项目建设地点 1
1.4可研报告编制单位 1
1.5项目概述及主要经济技术指标 1
第二章 编制目的、依据、原则和范围 5
2.1编制目的 5
2.2编制依据 5
2.3编制原则 5
2.4可行性研究的范围 6
第三章 建设的必要性 7
3.1符合国家“十一五”规划纲要和循环经济要求 7
3.2环境保护和节能降耗的需要 8
3.3企业可持续发展的需要 9
第四章 项目建设条件 10
4.1主体工程概况 10
4.2厂址选择 12
4.3公用设施及社会依托条件 12
第五章 改造规模与产品方案 15
5.1改造规模 15
5.2生产方案 15
第六章 生产设备节电技改方案 16
6.1企业能耗现状分析 16
6.2改造设备运行参数 16
6.3技术方案、设备方案 17
6.4项目建议改造方案 22
6.5消耗定额 25
6.6小结 25
第七章 项目实施机构和项目法人 28
7.1项目实施机构 28
7.2项目法人 28
第八章 环境保护 28
第八章 环境保护 29
第九章 社会经济效益 31
9.1环境效益 31
9.2社会效益 31
第十章 节约和合理利用能源 33
10.1节能依据及标准 33
10.2节能设计原则 33
10.3能耗分析 33
10.4节能措施及节能效果分析 34
第十一章 环境安全与劳动保护 35
11.1安全 35
11.2劳动保护 36
第十二章 生产管理与人员编制 38
12.1生产管理 38
12.2人员编制 38
第十三章 项目实施进度 39
13.1 建设工期 39
13.2 项目实施时期各阶段进度建议 39
第十四章 项目招标方案 41
第十五章 投资估算及资金筹措 42
15.1投资估算 42
15.2资金筹措 43
第十六章 经济评价 44
16.1项目周期 44
16.2成本参数 44
16.3损益类参数 44
16.4经济评价结果 45
第十七章 结论 47
17.1结论意见及总的评价、存在的问题和建议 47