大亚湾制氧施工组织设计.doc

大亚湾钢铁有限公司500万吨钢工程投标书（技术标）
目 录
1、主要工艺特点及流程
2、施工部署
3、综合施工进度计划
4、施工方法及技术措施
5、工程质量
6、施工安全管理及保证措施
7、文明施工
8、制氧工程施工几点建议
附表1 施工进度综合计划
附表2 关键工序质量控制点及质量保证措施
附表3 施工现场安全管理流程

1 主要工艺特点及流程
1.1 空分设备特点
a 采用分子筛吸附流程，清除空气中的水份，二氧化碳和部分碳氢化合物，减轻了空分塔内主换热器负荷。
b带增压机的透平膨胀机系统使进空分塔的空气压力增大，回收一部分能量。
c空分设备采用先进的集散型控制系统（DCS）。
1.2 工艺流程
原料空气经空气过滤器过滤后，除去了灰尘和机械杂质，然后经空气透平压缩机压缩，其压缩热在空气冷却塔中被去除，空冷塔的冷却段所需的冷量由水冷塔提供。空气经过空冷塔的顶部丝网将空气中的水份除尽之后，空气进入分子筛净化系统。空气中的水蒸汽、CO2及大部分CnHm化合物在这里被清除。空气通过一台吸附器时，另一台吸附器则被污氮再生及冷却，两台分子筛吸附器切换使用。
净化后的加工空气分成两股，相当于膨胀量的一股空气引入增压机中增压，然后被冷冻水冷却至常温并进入主换热器，再从主换热器的中部抽出，进入膨胀机，膨胀后的空气全部送入上塔；另一股空气进入主换热器后，被反流气体冷却至饱和温度并带有少量的液体进入下塔。空气经下塔初步精馏后，在下塔获得液空和纯液氮。从下塔抽取液空、纯液氮，经过液空、液氮过冷器后节流进入上塔，经上塔进一步精馏后，在上塔底部获得纯度为99.6%的氧气，并进入主换热器复热出冷箱，再送入氧气透平压缩机加压后送用户。
从上塔中部抽取一定量的氩馏份，送入填料粗氩塔，粗氩塔在结构上分两段，第二段氩塔底部的回流液经液体泵送入第一段顶部作为回流液，经粗氩塔精馏得到98.5%Ar粗液氩，并送入精氩塔中部，经精氩塔进行精馏，在精氩塔底部得到99.999%Ar的精液氩作为产品，输入液氩贮槽。
从主塔顶部得到的氮气，经过冷器、主换热器复热后出冷箱，去氮压间。
从上塔顶部引出污氮气，经过冷器、主换热器复热后，出冷箱，然后进入加热器作为分子筛再生气体，多余气体去水冷塔回收冷量。
在空分装置投入正常生产后，从分子筛吸附器后抽出一股空气供仪表系统使用。
1.3 工艺流程方块图

空 气

空气予冷系统
分子筛纯化系统

空气精馏系统
分子筛吸附系统
空气予冷系统
空气过滤及压缩系统

污氮气

液氩贮存、加压、气化系统

氧 气、氮气

氧氮液化系统
用户、充瓶
加 压

调压站

用 户

2、施工部署
2.1 工程安排的主导思想
在工程建设中要实现“三高”即“高速度、高质量、高效益”。
在工程组织和施工中要围绕着下述几个目标进行活动：
a 消化所有的影响工期的内外因素，保证工程按时投产。
b 完善质量控制系统，配合工程质量监理，确保工程实体实现质量高标准。
c 推行完善项目管理，努力提高管理工作和施工作业效率。
d 围绕施工开发施工新工艺、新技术，形成队伍的专业优势。
e 合理安排施工顺序，实行工序交接控制。
2.2 施工组织机构
2.2.1 施工组织机构管理体系方框图
项目经理

副经理
总工程师

工程部

物资部

综合办公室

电气 队
仪表队 组
机 械 队

2.3 施工机械及劳动力安排
2.3.1 施工机械需要量表
施 工 机 械 需 要 量 表
序号
机 械 名 称
规 格
数量
单位
大型机械进出场时间
1
履 带 吊
150t
台班
45
吊装设备
2
汽 车 吊
50t
辆
1
配备一台
3
载重汽车
8t
辆
1
配备一台
4
拖 车
40t
辆
1
配备一台
5
氩弧焊机

台
12

6
电 焊 机

台
12

7
切 割 机
f400
台
6

8
卷 扬 机
3t、5t
台
4
各2台
9
套 丝 机
f1/2²~f4²
台
4

10
磨 光 机
f150、f120
台
20
各10台
11
电动圆盘锯

台
8

12
等离子切割机

台
2

13
台 钻

台
2

14
煨 管 机

台
3

15
坡 口 机
气 动
台
10

16
坡 口 机
电 动
台
10

17
砂 轮 机

台
6

18
冲击钻、手电钻

台
10
各5台
19
精密水准仪

台
1

20
精密经纬仪

台
1

21
电流、电压信号仪

台
1

22
多功能函数发生器

台
1

23
脉冲计数器

台
1

24
标准电阻箱

台
1

序号
机 械 名 称
规 格
数量
单位
大型机械进出场时间
25
数字万用表

块
2

26
对 讲 机

对
5

27
卡 流 表
0－300A
0－600A
块
2

28
示 波 器

台
1

29
自耦调压变压器
5UVA
台
1

30
微 欧 计

台
1

31
开关试验仪

台
1

32
继电器试验仪

台
1

33
电气耐压设备
交直流
套
1

34
标准压力试验台

台
1

35
500V摇表

台
1

36
3000V摇表

台
1

37
接地摇表

台
1

38
秒 表

块
1

39
电磁测速计

块
1

40
温 度 计

支
1

41
电 桥

台
1

42
频率发生器

台
1

43
测 振 仪

台
1

44

2.3.2 机电安装劳动力安排表
人数
139人 141人 141人
117人 110人
98人 97人

32 52人

时间
时 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
钳 工
26
26
26
26
26
20
15
10
管 工
12
15
15
15
15
12
12
8
焊 工
12
12
12
12
12
10
8
4
起重工
6
8
8
8
8
6
4
2
电 工
6
10
16
16
16
10
8
2
仪表工
2
10
14
14
14
12
10
2
电 调
2
4
6
8
8
8
8
2
力 工
20
20
30
30
30
20
20
10
管理人员
12
12
12
12
12
12
12
12
合 计
98
117
139
141
141
110
97
52

3、综合施工进度计划
3.1主要进度要求
3.1.1空分塔系统计划于2005年1月1日开始安装，8月20日安装结束，9月16日开始裸冷9月23日充填珠光砂。
3.1.2空气压缩机系统于1月10日开始安装，7月11日安装结束，8月11日具备向系统送风条件。
3.1.3整个工程安装形象进度于2005年1月1日开工，并于11月30日前完成（除氧压机和液态系统外）所有单体设备试运转，至12月10日系统调试结束。
3.2工程施工综合进度计划
施工综合进度计划见附表1。
3.3 工程进度计划的几个主要节点。
3.3.1 7月1日前主电气室受电。
3.3.2 4月1日保冷箱结构开始安装。
3.3.3 9月1日前水处理系统具备送水条件。
3.3.4 8月21日前仪表空气管路具备送气条件。
3.3.5 5月1日空压机开始安装，7月15日前空压机具备试运转条件。
3.3.6 9月16日前空分塔具备裸冷条件。
3.3.7 10月1日系统具备试生产条件。
3.4 保证实现总工期目标的措施
人员保证：加强工程技术人员参与本工程的技术管理。抽调优秀工人进行本工程的施工。尤其要保证氩弧焊工人的数量和素质。
加大投入，保证施工机具的数量和完好率，全面开花，合理安排人力物力，有条件的马上开工。保证工程按期完成。
加大物资管理力度，理顺备料清单，提前备货。
4、施工方法及技术措施
4.1空气透平压缩机安装

安装顺序:
基础验收→压缩机本体安装→精调→电机安装→电机与压缩机之间传动轴安装→润滑装置安装→中间冷却器安装→中间管道安装 基础二次灌浆→试车验收
检查地脚螺栓孔位置，并与设备底座螺栓孔位置相对照。
检查设备纵、横向中心线和标高基准线。
在基础上埋设中心标板，设置基准点。
设备安装采用无垫板安装，在设备底座的顶丝位置设置垫铁，垫铁应与基础表面接触良好并保证水平。二次灌浆采用SSY－60灌浆料。
压缩机安装:
按中心标板和基准点所标中心线和标高确定压缩机的中心线和标高，设备找水平以传动轴为基准。
电机安装:
垫板安装采用座浆法，每组垫铁三块，一块平垫铁，一对斜垫铁，每组垫铁最多不超过五块，垫铁安好后，每组垫铁应点焊成一体。
在找电机标高时，应注意使电机输出轴中心线标高比压缩机输入轴中心线标高高出0.3至0.5mm。
电机找正时，联轴器端面跳动值、转子轴间串动值、转子径向摆动应符合设备技术文件规定。
复测定子和转子磁场中心，使两中心保持一致。
电机定子、转子气隙最大值、最小值与平均值的差同平均值之比，不应超过± 5％。
转子轴颈与滑动轴承的间隙值应符合设备技术文件规定。
空压机试运转应具备以下条件：
a． 设备各部件的紧固件应已紧固，并牢固可靠。
b． 电气和仪表系统调试完毕，DCS系统全部投入。
c． 润滑装置油脂规格、数量符合要求，供油情况正常。
d． 电动机转向正确。
e． 冷却水系统已正常运行。
f． 手动盘车无阻滞现象。
空压机安装和试运转详细过程见空压机安装施工方案和空压机试运转方案。
4.2 氧（氮）气压缩机安装
安装顺序:
基础验收 压缩机安装 主电机安装 压缩机解体、清洗、检查、封闭、精调 中间冷却器安装 管路系统予安装
管路拆卸清洗脱脂 管路二次安装 复验 二次灌浆 试运转
氧压机安装请详细阅读设备技术文件要求。
设备就位前，要在基础上作好中心标板及基准标点，在设备底座上也要分出纵横中心线，需二次灌浆的地方，应先凿出麻面，并清理干净基础。
设备安装注意事项：
工作服必须经常保持干净，安装压缩机时，不许戴手套，工作服不得有油污；设备清洗之后，在不得已的情况下，需要站在机壳上测量或检验装配尺寸时，在进行该项工作之前，必须把口袋里的东西全部取出，并换上白色的鞋罩；不得戴沾有油污的帽子，臂章不得用别针别住，而应该用绳子捆住；
设备部件的清洗：
压缩机的部件，在清洗前，必须精细地处理并修整好压缩机内的部件，再次确认这些部件中没有任何铁锈、异物、机加工垃圾、型砂、毛刺以及任何加工过程中所做的油墨印记。如果处理不够好，必须彻底处理；清洗压缩机的内部零件及机壳的内表面并用四氯化碳脱脂。清洗场地必须在通风、四氯化碳的气体不会积聚的地方，清洗时，要戴防毒面具；转子、隔板及小零部件要在容器中用海棉彻底清除油污；机壳内用四氯化碳沾湿的海棉擦拭机壳的内表面，彻底除油，并不得有残留的四氯化碳；清洗后的残留油份不得超过125mg/m2。
零部件的安装：
穿着干净无油的工作服，用手安装经过彻底除油的零部件，安装过程所接触的每一件东西（如工、起吊用具等）必须彻底去油。特别要注意，不要把工具或任何其它零部件放在机壳的中分面上，也不要放在其附近的零部件上。
安装零部件时，要轻拿轻放，当心擦伤，任何时候若怀疑可能擦伤，就必须证实，在处理好之前不得装配。确认隔板与迷宫密封器的中分面的高度差。确认没有漏装细小的零件。每次装配工作之后，都要用无油的聚乙烯薄膜覆盖。
氧压机本体和冷却器安装完成后进行管道预装，预装时注意管道应在自由状态下对口，不得施加外力强行对口。
清洗、脱脂后的管道进行二次安装。
安装现场的环境应保持清洁、卫生、通风良好。
氧压机试运转应具备下列条件：
a. 各设备的安装应检验合格。
b. 凡与氧气接触的零部件表面应脱脂清洗合格。
c. 轴承和箱体内无机械杂物，各轴承间隙经检查合格。
d. 气腔内表面、冷却器芯子、氧氮管道内表面应脱脂清洗，并检查合格。
e. 供油系统各部件及管路应油清洗合格。
f. 仪、电控系统各项试验符合试运转要求，DCS全部投入正常运转。
g. 试车用氮气、仪表用空气、水、电具备试运转条件。
氧（氮）压机安装和试运转详细过程见氧（氮）压机安装施工方案和空压机试运转方案。
4.3 管道安装
管道的脱脂、清洗:
碳素钢氧气管道在安装前应彻底去除铁锈及杂质，除锈方法采用喷砂，所有砂子应采用石英砂。除锈后，管道内壁应无毛刺、锈斑及鳞片，使其出现金属本色，不锈钢管只需进行擦抹，喷砂之前，应先用水清洗石子，并需搭设喷砂棚。
管道除锈后，应进行脱脂：碳素钢、不锈钢及非金属材料及附件宜采用三氯乙烯进行脱脂。管子内表面的脱脂可将溶剂注入管子，两端封住，将管子在水平状态滚动数次，使内表面和溶剂接触时间不少于15min。
管道及管道附件在脱脂完毕后，可置于通风处，自然阴干，也可用无油的空气或氮气吹干，为加速溶剂的蒸发，可以将空气或氮气加热到600C～700C再吹刷，管子及管道附件脱脂并干燥完后 ，如暂不安装，则应将管道两端或管件用塑料薄膜包扎，以免再次污染。
管道的焊接:
对氧气管道的碳素钢管用电弧焊时，应用氩弧焊打底。
不锈钢管应用手工氩弧焊机打底，手工电弧焊填充、盖面。
铝合金管可用手工氩弧焊。
不同材质管道之间的焊接方法，可在焊接试验后再确定。
4.4 空分塔安装
4.4.1 安装顺序:
基础验收 设备开箱检查 设备脱脂和清洗 单体设备气密性试验及串流试验 阀门脱脂、解体检查 阀门气密性试验 垫板安装 分馏塔设备支架安装 塔皮预制及安装 下塔安装
上塔安装 精氩塔安装 粗氩塔找正 其它容器安装 上下塔焊接 塔皮封闭 塔内管道预制 塔内配管 焊缝X射线探伤 系统吹扫 系统气密性试验 系统全面加温吹除 裸
冷系统升温 装填硅胶和珠光砂 保冷箱平台及栏杆刷漆 保冷箱表面涂刷荧粉漆 交工验收
4.4.2 基础验收
检查基础框架平面应平整，其平整度、水平度偏差，均按技术要求执行。
在安装之前，土建单位应提出合格的交接资料，基础的抗压强度，导热系数要达到设计要求。
基础交接前，在基础上应标出纵、横向中心线，打出标高基准线，并写明标高基准线的标高数值。
4.4.3 单体设备气密性试验及串流试验
单体设备在安装前必须做气密性试验（上塔除外）试验压力按其设备图技术要求的规定执行。
对主换热器、冷凝蒸发器中压侧过冷器，热虹吸蒸发器和粗氩塔等板式设备试压时应保压23h，并在低压侧装挂“U”型管压差计来检查。
试验用气体应为干燥、洁净的空气或氮气，气体温度不得低150C。
4.4.4 设备支架安装
设备支架安装前，应预先在基础上画出各设备的中心线，并用红颜色绘出支架迹印以便校正支架位置。
支架就位后，调整好方位、标高，就可进行固定，固定时支架不得直接焊在冷箱面板上，必须按图加相应的型材或焊在冷箱骨架上，直接和冷箱骨架采用连续焊接，要牢固可靠，和面板采用断续焊。
4.4.5 塔皮预制和安装
保冷箱需要在现场进行组装焊接。如条件许可，应在吊装前，将梯子平台一同焊好。
分馏塔安装尽量在平台带上。底层塔皮组装时，应考虑往塔内运送管道和阀门的留孔，吊装之前，应在塔皮上开好管道预留孔。
由于塔皮尺寸较大，焊接时必然产生变形，所以在焊接过程中应采取相应的防变形措施。
在安装时，基础框架与骨架型材间，允许用薄铁板衬垫来调整安装尺寸，所用衬垫的钢板，其宽度尺寸应与相应的型钢尺寸相同。
骨架间的安装螺母与螺栓应点焊牢，骨架间的型钢其内侧用间断焊，其外侧为连续密封焊，遇有雨天时，应在分馏塔保冷箱顶部盖上帆布蓬。
4.4.6 下塔和上塔的安装
分馏塔安装之前，应用蓝颜色在基础上标出设备、部分主要管线的角度线，便于设备就位时参考。
上下塔吊装就位之前，应将上下塔的封头和氮封板去掉，切口应平整。
上塔和下塔的垂直度均用塔身的设备校直器为基准测量。
上塔和下塔吊装对口时，可做一夹具卡在下塔上部，以保证对口准确，上塔用倒链吊挂在顶盖梁上，用来调整焊口间隙及上塔的垂直度。
上下塔的焊接采用大V形坡口，为避免施焊过程中的应力变形，按圆周位置3至4点延顺时或逆时针同时施焊。
4.4.7 管道及阀门施工：
a 施工顺序
刷 漆
阀架预制

管道吹刷、试压
管道安装
管道预制
管道脱脂
施工准备

阀门脱脂
阀门试压

b.管道施工
碳钢管安装前，必须进行除锈，根据管道内所通过的不同介质，采用不同的除锈方法。管内介质为空气、水、氮气的管道用机械除锈的方法；管内介质为氧气的管道进行酸洗、钝化处理。另外直径小于150mm的碳钢管均采用酸洗、钝化。
碳钢管焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面。
铝管施工：
空分塔内部为铝镁合金管道，塔皮外部分也为铝管道，由于塔内工艺管道处于低温运行状态，而管道的施工是在常温下，因此，开机、停机温差较大，这样铝管道的施工成为空分装置施工的主要控制工序，它直接影响整个工程的施工质量。所以，我们将管道的焊接定为质量控制点。
为了做好铝管道的焊接工作，在施工前，焊工必须重新培训考核，合格者方能上岗，上岗的焊工各自编号。管道在施工前，将各区域的管道（按工艺划分区域）画出管道单线图，并在图上标出管口的编号，管道焊接后，将焊工编号，管口编号同时用钢印打在管口上，并做好焊接记录，以便追溯焊接质量。管道施工完毕后当天进行X光探伤，按技术规范进行检查，不合格者立即进行返工，返工的次数不得超过规定的次数。
由于空分设备的产品有氧气和液氧，所以管道焊接前，脱脂是十分重要的，我们在施工中，铝合金管道的脱脂及检查设专人负责。铝管的脱脂方法为：在酸洗槽内用硝酸进行酸洗，根据管道污染情况，控制酸洗时间。硝酸酸洗后，用氢氧化纳中和，然后用清水冲洗干净，再用干燥的空气或N2吹干。冲洗后的管道用塑料封好管口，放置在架上，设专人保管。清晰后的管道用紫外线灯照射进行检查。
管道在制作过程中施工人员应带干净手套，不得用手直接触摸管道，管道切削时的铝屑用干净的丝布或的确良布擦洗，不得用棉纱进行擦洗，以免将毛线头挂在管壁上。
管道予制结束后，管口处再用三氯乙烯清洗干净，然后进行焊接。
铝合金管道的焊接采用氩弧焊接工艺，焊接前检查焊条是否与母材同材质，不符者不得施焊，焊条必须进行酸洗。焊接时应尽量在地面拼装焊接，这样可提高焊接质量，减少定位口的焊接量。在焊接过程中遵循先干管后支管，先大管后小管，由下向上有程序施工，由于此项工作十分重要，因此，特安排2～3名技术人员负责施工技术管理。
管道焊接应尽量在室内进行，以防止砂土侵入管内，另外管道焊接受天气影响较大，湿度大时不得焊接，所以在雨季或潮湿的天气，室内应采取措施进行干燥，为了保证焊接质量，焊接场地必须放置温湿计，以控制焊接施工。
管道与容器联接时，应将容器的封头切开、修磨、铝屑必须清理干净，由专职质量检察员检查，经检查无异物并做好隐蔽记录签字验收后，管道才能进行连接施焊。
由于塔内管道复杂，直径不同，严禁踩踏管道施工，因此，必须边制作边搭设脚手架，为保证施工质量与进度，我们采用活动脚手。
管道上的计器仪表接头，必须在管道予制时安装好，不得在安装好的管道上开孔焊接，避免铝屑堵塞仪器。另外，计器的细铝管应在工艺管道施工即将结束时进行施工，以防止细管在管道施工中碰撞损伤。
管道在施工焊接对口过程中，应使管道处于自然状态，不得施加外力，更不得用锤击强制对口，防止管道低温工作中开裂。
管道支架的放置应按规定进行，不得影响管道自由伸缩，另外管支架的焊接应牢固可靠。
c.阀门施工：
各类阀门在安装前应进行解体检查、研磨、脱脂，并做气密性试验，试验标准按技术文件规定进行，仪表调节阀在安装前根据说明书，可进行DC24V下的IN/PUT实验和空气过滤减压阀的气密性实验，并检验阀门的灵活性。
阀门的脱脂可用三氯乙烯进行擦洗。
阀门的安装可与管道的安装交叉进行，一般先装阀后配管，阀门支架应具有足够的强度，将其固定在保冷箱骨架上，再将阀门按要求的方位就位，安装好的阀门应处在关闭状态。
4.4.8 吹扫
安装完毕后，必须对各系统的管道，设备里的灰尘、机械杂质进行一次彻底的吹除，以免进入分馏塔内，吹除用气体必须干燥无油。
吹除用气源可由透平空气压缩机提供，并必须启用空气冷却塔。吹除时，一般应先吹除分馏塔外系统，然后吹除塔内管道及设备。
分馏塔系统内应先对主换热器进行吹除（正吹和反吹）然后对其它设备或管道吹除，计器管道也应予以吹除。
吹除用的空气其进口压力：中压系统为0.25～0.4MPa，低压系统为0.04～0.05MPa（表压）。
对各系统的吹除，一般不得少于8h，以吹除干净为止，可用干净的白布在吹除管口吹5min后，以无明显的机械杂质为合格。
4.4.9气密性试验
根据工艺流程图，分出中、低压系统，并确定该系统中有关阀门的开启关闭状态，然后往中压系统缓慢送气，压力升至工作压力，用中性洗衣粉水检查所有焊缝，合格后再以同样的方法对低压系统检漏，两系统压力试验绝对不允许同时进行，并应对其压力进行监视。
试压空气必须无油、无水、无机械杂质，试压查漏时，应用中性洗衣粉水，检查后用无油脂的布擦拭干净。
在认真试压检查合格后，应分别对中压系统、低压系统做12小时的保压试验，保压后每小时检查一次，做好记录。
在保压试验过程中，减压速度每小时若中压系统大于0.02MPa，低压系统大于0.01MPa，则应立即进行分段检查，并设法消除，然后重新试压。
泄露率应符合设备技术文件或规范中的有关规定。
4.5 主要吊装方案
4.5.1 主要吊装方案
根据本工程施工特点，塔高58.9m，冷箱板的安装及所有冷箱板的拼装、主换热器、过冷器、上、下塔、粗氩塔Ⅰ、粗氩塔Ⅱ、精氩塔、平衡器等全部容器的安装，选用一台150t履带吊以及50t汽车吊来完成，需台班60天。
为防止容器在吊装中变形、碰撞，对大容器如上、下塔、粗氩塔等，用两台吊车进行吊装，主吊车为150t履带吊，辅助吊车为50t汽车吊，即用150t吊住顶部，用50t吊住下部，两吊车同时起吊，将容器吊离地面，然后用150t起吊，50t吊向前送容器，使容器缓缓立起，待容器完全立起后，放下50t汽车吊，用150t履带吊将其吊装就位。
塔内其它小容器吊装，可用150t履带吊直接从塔的上部送入，安装就位。
4.5.2 空压机、氧压机就位
由于主厂房有一台20t天车，可以满足空压机、氧压机的安装要求。
4.6 电气设备安装
4.6.1盘、箱、柜安装
利用测量法找平基础型钢，低凹处用钢垫板垫平，然后将钢垫板与基础型钢焊在一起。
制作安装槽钢底座，底座尺寸要与盘、柜相符，所用槽钢要求平直，表面焊缝必须用磨光机打磨，要求刷一道底漆、两道面漆，面漆颜色应与盘、柜颜色一致，固定槽钢底座前必须再对底座进行找平。
用30t吊将盘、柜吊至电气室门外，吊卸时，必须由起重工指挥吊车，注意保护盘柜本体。
利用液压升降小车将盘、柜推至室内，放在室内时要在盘、柜底下垫木方，待盘、柜放稳后人再离开，以防盘柜倾倒。
用滚杠将盘、柜推至预定位置。
用磁力线和钢板尺找正盘柜。
用焊接或螺栓连接法将盘柜与底座连成一体。
4.6.2 变压器安装
基础找平:
在变压器室门外用道木搭一平台，再准备两根G25钢管作滚杠。
选好变压器方向，用30t吊将变压器吊至道木平台上。
利用滚杠将变压器推到位。
高压电缆敷设：
沿电缆敷设路径每隔5m放一个电缆滑子，在转弯处放直角滑子，并分别设置几台5T卷扬。
做两个电缆拴头，将电缆拉头一头绑至卷扬钢绳上，另一头拉住电缆。
先用第一台卷扬把电缆拉到第二台卷扬处，然后将第一台卷扬的拉头转回电缆盘处，第二台卷扬的拉头，拉住电缆头，然后两台卷扬协调动作，将电缆拉到位。
4.7 热工自动化控制系统安装：
4.7.1仪表施工工序：
施工准备 配合土建预埋 仪表盘柜安装 桥架、管路支 架安装 电缆桥架安装 电线管安装 一次元件开孔、焊接 就地变送器支架制安 导压管敷设 电缆敷设 仪表调试、 接 线 系统调试
另外，还应视现场具体情况，充分利用一切有利因素，具体情况具体分析。
4.7.2 施工措施及技术要求：
施工应本着先安装后调试，先室外后室内，有条件的先干，需配合试车部分先干的原则进行，尽可能多创造有利条件，利用一切有利因素，达到事半功倍的效果。
设备到货后，要认真、仔细核对其规格、型号，检查有无损坏的地方，并做好记录，仪表的备品、备件及说明书要妥善保管。
成列仪表盘（如主厂房及空分系统）安装时，应先将仪表盘连接紧密，找齐对正，然后再与盘底座连接在一起并加胶皮垫。
电缆敷设采用穿管敷设及电缆桥架敷设的方法：
电缆进入空分塔内时应采用加装保护接头密封的方法，在塔内宜敷设在向下的角钢槽内，并用绑线绑牢，在测点及盘内端子处，应留有适当的长度。
电缆桥架间应用连接板及半圆头螺栓进行连接，螺母应在桥架的外侧，固定应牢固、可靠，桥架往外部引出电缆处，采用开孔器进行开孔。
电缆保护管敷设，应用管卡固定在支架上，G50以下规格管间采用丝扣连接方式，不可对焊，亦不可将管子焊接在支架上，保护管排列要整齐，间隔均匀，管口应光滑。
电缆保护管支架要焊接牢固，支架间隔均匀，间隔距离符合规范要求，特别需注意的是空分塔内的电缆敷设用支架，切不可直接焊接在设备上，而要从塔皮或设备底座支架上引出焊接。
流量孔板安装，要保证其上、下游侧的直管段距离，为配合工艺管的安装，可先将法兰焊接在管道上待管道吹扫干净后，再将孔板安装入内，以免管道内杂质损伤孔板内缘，影响测量精度。
压力、温度取样点应在管道吹扫之前开孔焊接，且温度部件焊接前，要认真检查其规格，确认是否与热电阻配套。无误后方可焊接。取样点位置，图纸未明确指出的，要参照工艺流程图，本着符合规范，方便维护、有利操作的原则选取。需要指出的是：有的机械设备已预先留有测点位置，而图纸上又标出在工艺管道上，这时要检查预留点的元件能否与仪表配套，否则以设备预留点为准。
塔内热电阻所用石棉垫，均需经过石蜡浸泡后使用。
导压管路敷设应有一定的坡度，可按图纸的要求施工，一般为
1：10～1：100，其倾斜方向要保证排除气体或冷凝液，当达不到此要求时，应在管路最高点或最低点加装排气、排液装置，若测量介质为液体，则取样点位置宜在管道水平线以下450角范围内，若测量介质为气体，则取样点位置宜在管道水平线以上450 角范围内。
凡测量介质为氧气或含氧量高的介质，测量用的阀门接头、导管及仪表必须用四氯化碳进行脱脂处理。用清洁白滤纸擦洗脱脂表面，无油迹即为合格，脱脂合格后，方能敷设、安装。
对于空分塔内导压管的敷设，为了保证其测量精度及减少压力损失，在液位或阻力（＋）取样后，导管应先水平引至塔皮200mm处，然后沿平行于塔皮的水平方向敷设2m左右，待导压管内液体完全汽化后，再引至塔皮的角阀。塔内取样点处不需要加阀门。而塔外所用压力及差压取样点处，均需有一次阀门。
f6×1紫铜管焊接宜采用套管焊接的方法，不能直接对焊，以免堵塞管路，可将短管连接成管缆后再敷设。
导压管敷设完毕后，要进行管路试压，试验压力应为设计压力的1.25倍，达到试验压力。停压5min，无泄漏为合格，管路试压可随同相应的工艺管路一起进行。
仪表的单体调试宜在安装前进行。调试用气源必须清洁、干燥，单体调试时，应在仪表全刻度范围内均匀选取调校点，一般不少于
5点，系统调试不少于3点，仪表调试应按仪表说明书要求去做。仪表一般通电半小时（特殊要求2小时）后，再进行校验。
对于有报警接点的仪表，调试时，应同时检查报警回路。与电气连锁部分，应配合电气一起进行试验。
4.8 电气调试
电气调整顺序：
电气设备外观检查 盘内校线 电气设备单体试验 继电器试验整定 整组试验 工作电源送电调试 试车。
4.8.1 电气设备的单体试验
同步电动机:
a 测量定子绕组的绝缘电阻吸收比。
b 测量定子绕组的直流电阻。
c 同步机的工频耐压试验。
d 定子工频耐压试验。
e 转子绕组的工频耐压试验。
f 测量电动机轴承的绝缘电阻。
g 检查定子绕组的极性及其连接的正确性。
h 检查同步机磁极的分布电压。
交流电动机试验:
a 测量绕组的直流电阻。
b 测量绕组的绝缘直流电阻。
c 定子绕组的工频耐压，定子绕组的耐压电压根据电机电压等级， 按规范要求。
d 测量电机轴承的绝缘电阻。
e 检查定子绕组的极性及其连接的正确性。
变压器试验:
a 测量绕组连同套管的直流电阻。
b 检查所有分接头的变压比。
c 检查三相变压器的接线组别，变压器的组别应与铭牌上的组别相符。
d 测量绕组连同套管的绝缘电阻和吸收比。
e 测量绕组连同套管的工频耐压。
f 测量与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯引出套管对外壳的绝缘电阻值。
g 绝缘油试验。
电流互感器试验:
a 测量绕组的绝缘电阻。
b 电流互感器的工频耐压。
c 测量电流互感器的励磁特性曲线。
d 检查互感器的变化。
e 检查互感器的极性。
真空断路器试验：
a 测量绝缘拉杆的绝缘电阻。
b 测量每组导电回路的电阻。
c 工频耐压试验。
d 测量断路器主触头分、合闸时间。
e 测量断路器主触头分、合闸的同时性。
f 测量断路器触头合闸弹跳时间。
g 测量断路器的平均分、合闸速度。
h 测量分、合闸电磁线圈的绝缘电阻和直流电阻。
I 断路器操作机构试验。
4.8.2 系统调试
同步电机:
a 励磁系统的调试：
按励磁说明书和图纸进行磁场的保护投励调试，投励一般要求95％电网频率时投励。
b 降压起动的调试：
根据设计值，调整降压起动设备。
c 整组试验：
给同步电机高压回路加模拟三相电流，验证所有保护仪表动作指示的正确性。
交流电机的调试:
a 空操作：按原理进行空操作，一切动作应符合原理图。
b 整组试验：作整组试验验证电机的所有保护和计量仪表的动作和指示均正确无误。
变压器调试:
a 空操作：变压器柜的动作顺序应与原理图相符。
b 整组试验：做整组试验验证电机的所有保护和仪表指示均正确无误。
c冲击试验：变压器空载送电3次，每次间隔5min，变压器无异常现象。
4.9 自动化系统（DCS）调试
4.9.1 技术准备:
a 参加DCS厂家培训。
b 详细阅读DCS软、硬件说明书，了解DCS细节。
c 详细阅读DCS应用程序组态资料。
d 详细阅读生产工艺说明书，明确DCS应满足工艺过程的应用功能。详细阅读有关DCS的设计资料。
e与电气、仪表专业对点。
4.9.2调试过程:
系统外部接线检查
依据原理图及设备硬件资料，确保外部接线的正确性。
计算机硬件及系统恢复
a LCN、UCN硬件地址设定。
b 计算机上电。
c NCF组态。
4.9.3查看系统及应用组态:
根据工艺过程及现场的实际情况检查应用组态是否符合现场的实际情况，检查内容如下：
a LCN、UCN硬件地址设定。
b 过程硬点地址的设定应与实际信号相一致。
c 过程硬点的量程等参数设定应与实际变送器、传感器的参数相一致。
d 过程软点的组态，应能满足工艺控制要求。
e 图形组态符合工艺流程，图形和按钮组态满足操作方便、快