给排水工程施工方案书.doc

目 录

一、编制说明
二、编制依据
三、施工程序
四、施工准备
五、施工技术及质量要求
六、安全技术措施

1 编制说明
山东华鲁恒升股份有限公司大型氮肥装置国产化工程是我国首套国产化部最高的一套大型氮肥装置，该装置用水量大，给水排水系统复杂，它包括循环水、消防水、生产、生活供水、生活、生产污水系统、洁净水、新鲜水、盐水、冷热密封水、雨水等系统；给排水管径变化大H、DN20-DN2400各种规格的管径，材质有碳钢、铁、非金属管等，因此组织施工时，一定要针对地下管网的特点编制详细的方案，控制好施工关键点的质量。我们编制此方案便于能有效的指导厂区内地下管网的施工。
2 编制依据
2.1 给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-97
2.2 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97
2.3 采暖与卫生工程设计及验收规范 GB50242-97
2.4 建筑给水硬聚氯乙烯管道设计与施工及验收规范 CEXS41-92
2.5 建筑排水硬聚氯乙烯管道设计与施工及验收规范 CJJ/T29-30-89
2.6 建筑给水排水设计规范 GBJ16-87
2.7 埋地钢管管道环氧煤沥青防腐层技术标准 SY/T0047-96
2.8 涂料前钢材表面处理规范 SY/T0407-97
3 施工程序
3.1 给排水管道施工基本原则：本着先地下后地上，先土建后安装的基建程序；装置区内的地下给水管道工程应先开工，后续的土建、安装工程创造条件；地下管网施工的原则是先主管后支管，先大管后小管；先深管后浅管，先金属管后非金属管；平行且相距近的管线可采取分槽同时进行的施工方法，以保证施工进度。
3.2 施工程序

烘烤
焊接
卷板
下料
组对
板材验收

阀门及管路附件验收
焊材验收

补口
试压
管材验收
管沟开挖
一次回填
表面处理
油透检查
防腐
管道铺设

系统试验
二次回填

4 施工准备
4.1 地下管网工程属于隐蔽工程，要求在质量上、施工组织上进行合理的规划和控制，因此工号技术员在仔细阅图的基础上编制详尽的施工方案和技术交底，并要求所有参加施工的员了解地下管网施工中的关键点和难点。
4.2 地下管的坐标、坡度是管网施工中的最易出问题的地方，要求对每一条管线应画出它的走向图、标示书、标高、坐标、管径、高程及各个拐点、起伏点，尤其是相距交叉的管道庆在交叉部位标注出高程和管径，在施工中应反复测量核实避免出现管线交叉相撞的情况。
4.3 施工现场的水、电、气道路具备安装条件，各种安全、防护措施齐全并到位，同时应准备好风、雨、雪等晋劣天气条件下施工措施用料，将施工中的困难充分考虑到。
4.4 根据图施工组织的要求，合理的组织各种材料进场，尽量减少占用场地，同时又能保证工程进度所需的各种材料，做好计划工作。
5 施工技术及质量要求
5.1 施工测量
5.1.1 施工前，建设单位组织有关单位向施工单位进行现场交桩
5.1.2 临时水准点和管道轴线控制桩设置牢固，易于观测，开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m设1个以上。
5.1.3 临时水准点，管道轴线控制桩，高程桩，应经过复核后方可使用并加以保护，施工过程中应经常交核，防止破坏。
5.1.4 施工测量的允许偏差应满足下列要求
序号
检查项目
允许偏差
1
水准点测量高程闭分差
±20√L (mm)
2
导线测量方位角闭合差
±40√n （mm）
3
导线测量相对新分差
1/3000
4
直接大量测距两次较差
1/5000
注：1、L为水准测量闭合路线的长度（km）。
2、n为水准或导线测量的测站数。
5.2 沟槽开挖与回填
5.2.1 开槽准备：开槽前应仔细测量放线，明确开挖的宽度、坡度和深度；在建设单位的组织下了解管线走向上地下障碍物的情况并作出标示，对于不能完全确定的地下障碍物应找斟探部门仔细的核实。
5.2.2 开槽的原则：以机械开挖人工清槽为主，机械开挖到管底设计深度以上200mm，然后人工清到设计标高，禁止扰动原土层，当多条管线并列行走时且间距较小可采用联合管沟开挖。
5.2.3 沟槽排水：当地下水位较高的地方应设置井点降水，将水位降至沟槽底以下0.5m；沟槽开挖后沟内应设置排水沟和排水井，并及时将沟槽内的水排走。
5.2.4 管道沟槽底部的开挖度按下式计算：
B＝D1＋2（b1＋b2＋b3）
其中：B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）
D1——管道结构的外缘宽度（mm）
b1——管道一侧的工作面宽度（mm）按规范选取
b2——管道一侧的支撑厚度，可取150-200mm
b3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）
5.2.5 沟槽开挖的坡度根据土壤地区情况，地下水位及管沟的深度来确定，必要时沟槽还需进行支撑，以保证管道施工时不塌方不影响管道的下管工作。
5.3 管基施工
5.3.1 凡DN≥800mm的焊接钢管不论地基强夯与否，均采用灰土基础，即在素土夯实后做灰土基础，其石灰与素土比例为3：7，厚度300mm，宽茺要求为DN＋400mm；凡DN≤700mm的焊接钢管不分地基强夯与否均采用素土基础，其技术要求见给排水全国通用图集8bs460（五）标准。
5.3.2 钢筋砼排水管凡铺设在未强夯处理的原土上时，管道基础采用全国通用图集8bs460（五）排水管道砼基础，其中管顶覆土0.6-4m时采用135°砼基础，管位覆土4.1-6m时，采用180°砼基础。
5.3.3 钢筋砼管凡铺在强夯的原土上时，采用全国通用图S222标准，当管顶覆土为2.6-4m时彩和135°砼基础，当管顶覆土为4.1-6m时，采用180°砼基础。
5.4 管沟回填
5.4.1 管沟回填的一般原则：各种隐蔽工程检查合格包括管道坐标、标高坡度、管基强度复测合格并经工程监理确认，施工记录齐全；压力管道在水压试验前，除接口外管道两侧及管顶以上500mm应予回填；无压管道的沟槽应在闭水试验合格后回填。
5.4.2 回填质量要求：管顶500mm以下的回填土应为细粒土，不得含有机物、冻土及大于500mm的硅、石等硬物。
5.4.2 沟槽回填前清除槽内的杂物，保证沟槽内不得有积水，井点降水应将水位保持在槽底以下0.5m；回填土从管道两侧均匀对称倒入，管顶500mm以下回填土采用木夯分层轻压夯实，管顶500mm以上部分可采用蛙式夯，压路机等机械工具结合起车进行夯压。
5.4.4 管道两侧回填土的压实度应满足：混凝土管、钢筋混凝土管和铸铁管道，其压实度不小于90%；对钢管道，其压实度不小于95%；沟槽位于路基范围以内，其管顶以上250mm范围内回填土表层的压实度不小于87%，其它部位回填土的压实度符合规范规定。沟槽位于路基以外，其管顶以上高为500mm应松填，其压实度不大于85%，其余部位不小于90%。
5.4.5 管道试压及试水合格，接口防腐完毕后，可进行回填。
5.5 管道施工
5.5.1 钢管安装
5.5.1.1 钢板卷管制作
A、板材位数：卷管用钢板具有制造厂的合格证书及产品质量证明文件，其外观应无裂纹、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀和凹陷不超过钢板厚度负偏差。
B、板材切割采用半自动切割机进行，坡口加工采用氧-乙炔焰加工后，同志用角向磨光机清理和修磨，卷管机卷制时，板材两端应用胎具依托卷制，防止产生直边。
C、卷管同一筒节上的纵向焊缝不大于两道，两纵缝间距大于200mm；两卷管组对纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝大于50mm。
D、卷管对接焊缝的内壁错边量小于10%S，且不大于2mm。
F、卷管对接坡口采用“V”型坡口，单面焊双面成型工艺。焊缝不能双面成型的卷管，如管径大于600mm时宜在管内进行封底焊。
G、卷管焊接采用手工电弧焊，不锈钢管采用E4303焊条，焊接时采取反变形组对法进行，以抵消焊接角变形可能产生的内凹。
F、卷管焊接完后，焊缝应进行100%煤油渗透试验，焊缝外观质量应符合规范要求。
5.5.1.2 管道安装
A、管道安装前应进行外观检查，核实管节的材质、规格及压力等级，对于有缝管的质量检查按下表要求进行。
序号
检查项目
允许偏差
1
周长
D≤600
±2.0
D＞600
±0.0035D
2
圆度
管端0.005D，其他部位0.01D
3
端面垂直度
0．001D且不大于1.5D
4
弧度
用弧长πD/6的弧形板量测测于管内壁或外壁处形成的间隙为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2
注：1、D为管内径（mm），t为壁厚（mm）
2、圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。
B、管道安装前检查防腐层有无破损情况，否则及时修补；管节应逐根测量、编号，宜选用管径相应最小的管节组对对接。
C、管道下沟前再次测量确认沟底的标高、坡度，管基质量，并标准出管道安装中轴线，打出定位中心桩。
D、管道下沟采用或在钢丝绳强外套软管等可靠的吊装索具，防止将防腐层破坏。管道下管时要平稳，不得触碰沟壁或沟槽支撑板等挡土设施。
E、管道组对时可用龙门吊和卡具配合组对，管道定位时每根管子必须按中心线找直骊中，已稳固好管段的坡度用水准仪进行检查是否准确，管底与管基贴合紧密。
F、对于卷管对口时纵向焊缝应放在管道中心管线上半圆的45°左右处；纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时错开的间距不小于100mm；当管径大于600mm时错开的间距不小于300mm；环向焊缝距支架不小于100mm；直管段两环向焊缝间距不小于200mm；管道任何位置不得有十字形焊缝。
G、管道上安装阀门必须经压力试验合格，压力管道上采和的闸阀安装前应进行闭检验，并宜进行解体检验；管道上安装的法兰面与管中心线垂直，接口的两片法兰面相互平行，螺栓应自由的穿过两片法兰的螺栓孔，螺栓安装方向一致，螺母应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外。法兰埋入土中时应采取防腐措施。
H、管道焊接，管道焊接采用手工电弧焊，采用“V”型坡口，其尺寸见下表，管道对口时应使内壁齐平，错口偏差为0.2t，且不得大于2mm。
壁厚（mm）
间隙（mm）
错边（mm）
坡口角度α（°）
4-9
1.5-3.0
1.0-1.5
60-70
10-26
2.0-4.0
1.0-2.0
60±5

I、钢管对口检查合格后可以进行点焊，点焊采用与接口相同的焊接材料，点焊时对称施焊，厚度与第一层焊接厚度一致，钢管的纵向焊缝与螺旋焊缝处不得点焊。点焊长度及间距符合下表

管径（mm）
点焊长度（mm）
环向点焊点（处）
350-500
50-60
5
600-700
60-70
6
≥800
80-100
点焊间距不大于400mm

J、组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应无阳光直照和气温较低时施焊；与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。
K、管道焊接完，水压试验前对焊缝进行外观检查，油渗检验，当有特殊要求时进行无损探伤检验；当管径大于或等于800mm时，每条环缝应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次，焊缝的外观质量见下表。
焊缝的外观质量
检查项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺，均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2-3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长度不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm（t为壁厚mm）
未焊满
不允许

铸铁、球墨铸铁、钢管安装允许偏差
检查项目
允许偏差
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
高程
±10
±20

5.5.2 铸铁管、球墨铸铁管安装
5.5.2.1 铸铁管安装前，应仔细检查管及管件表面质量及内部衬里层的质量，不得有裂纹及防碍使用的凹凸不平等缺陷；承口内表面及插口的外表面应光滑，不得有影响接口密封的缺陷。下管痢应清除应清除连接部位的油污、飞溅等缺陷。
5.5.2.2 铸铁管的切割下料采用斩切和锯切，切口应平直，切口处打磨出圆滑的坡度以便于安装；管子组对时应选用公差组合最小的管节组对安装；沿直线安装管道，保证接口的环向间隙均匀，承口的纵向间隙不小于2mm；沿轴线安装的管道，接口允许转角，角度不得超过规范要求。
5.5.2.3 刚性接口施工，水泥选用425#水泥，石棉选用机选4F级温石棉，油麻选用纤维较长，无皮质、清洁、松软、富有弹性的油麻；打口时油麻辫粗细应为接口缝隙的1.5倍，每圈麻辫应互相搭接100-150mm，压实打紧，麻辫填塞深度为承插深度的1/3，不得超过承口水线里缘，外层采用石棉水泥填塞，每层填打，每层填打不超过两遍，填塞深度为接口深度的1/2、2/3，表面平整一致，凹入端面2mm，并湿养护1-2昼夜，寒冷季节应有防冻措施。
5.5.2.4 柔性接口施工：管道接口所用的橡胶圈不应有气孔，裂纹、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得松动扭曲断裂等。橡胶圈安装就位后用探尺检查，沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差为±3mm，橡胶圈的外面宜用石棉水泥填平，凹入端面2mm。
5.5.2.5 铸铁管施工时，当昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部间侧填土夯实，顶部应填土覆盖。
5.5.2.6 铸铁管施工完，水压试验前应采取加固措施，除接口外其它部位应进行回填，在铸铁管转弯拐角处等易于产生径向位移的地方采取加固措施，如打水泥墩支撑，加千斤顶等加固，以防试压过程中出现崩裂。
5.5.3 非金属管道施工
5.5.3.1 非金属管道的外观质量、尺寸公差应符合国家产品标准规范，混凝土及钢筋混凝土刚性接口材料，应选用425#水泥，石棉采用4F级石棉，砂粒选用0.5-1.5mm，含泥量不大于3%的洁净砂及网格10mm×10mm，丝径为20号的钢丝网。
5.5.3.2 砼管运至现场，及时派人将管端外表面仔细凿毛8mm宽，并检查砼管外观质量，如发现有裂缝和其它缺陷不能使用。
5.5.3.3 基槽开挖后，要对基槽进行验槽，验槽合格后，对于管径大于DN12000的管线，由于管材自重较大，可采用分段打砼基础，为保证基础质量，预防砼渗漏水，小管径管基采用“三合一”方法施工。管径小于DN800m管线，先砌管支墩，每管端300-500处砌两条370-500长，120宽，100-140高的支墩，支墩牢固平稳，并控制好顶标高，经检查合格后，才可进行管道铺设。管子下管采用汽车吊，吊装过程中管子保持水平，不得与沟壁、管道之间碰撞，管段应平稳的落在支墩上，然后用撬立棍从井室开始，由深到浅将管道调整，使管底标高与设计标高一致，管子中心对准，管与管间保持5-8mm接缝，用砖块塞于管侧，将管稳定。检查管底标高与坡度如有误差及时调整。
5.5.3.4 管基采用180°，100#砼条形基础，模板采用定型钢模，接缝必须错开，缝隙不大于3mm，高差不大于2mm，表面刷隔离剂；模板须清理干净，两侧弹好基顶高线。砼浇筑时从一侧灌注混凝土，当对侧的混凝土与灌注一侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致，振捣时注意保持管子稳定，并及时在管接头两侧插入预埋钢丝网，振捣完后将表面实压光，6-12小时亿同革袋覆盖浇水养护。施工中不保持施工缝留在接口处500mm以内。
5.5.3.5 基础拆模后进行管缝抹带施工：将管带基凿毛160mm，管缝周围浇入点，在凿毛的地方抹107胶素灰浆一道，再以砂浆将管缝塞严实，将底层抹上10-15厚砂浆，然后包好铁丝网，接头处用火烧丝绑扎，面层砂浆压实抹光，砂浆必须严实，面层刮50-80%，即以湿草袋覆盖浇水养护一周，保证干后无裂缝。
5.5.3.6 塑料管采用承插式连接，施工中保证涂刷粘胶均匀饱满，插口进入取口内后旋转一个小角度，以保证胶水充分接触管壁，保证粘洁的牢固性。
5.5.3.7 非金属管道基础及安装的允许偏差见下表

项 目
允许偏差
无压力管道
压力管道
垫 层
中线每侧宽度
不小于设计规定
高程
0～-15
管
道
基
础
混
凝
土
管座平基
中线每侧宽度
0～+10
高程
0～-15
厚度
不小于设计规定
管座
肩宽
+10～-5
肩高
±20
抗压强度
不低于设计规定
蜂窝麻面面积
两井间每侧≤1.0%
砂或沙砾
厚度
不小于设计规定
支承角侧边高程
不小于设计规定
管
道
安
装
轴线位置
15
30
管道内底高程
D≤1000
±10
±20
D＞1000
±15
±30
刚性接口相邻
管节内底错口
D≤1000
3
3
D＞1000
5
5

5.5.4 管道防腐
5.5.4.1 本工程地下防腐层结构为
材质
表面处理
防腐等级
结构
钢管
喷砂
特加强防腐
底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→面漆
镀锌管
清除外壁污物

铸铁管
清除外壁污物

一道底漆，二道热沥青
注：钢管及镀锌管采用环氧煤沥青防腐
5.5.4.2 钢管表面处理：铸铁管及镀锌管应清除外表面尘土、油污、水份、浮铁等杂物。钢管表面喷砂处理达到Sa2.5级，管道表面的焊瘤、棱角、毛刺等级磨平。
5.5.4.3 防腐材料应有合格证、产品质量证明书，涂料到达现场后，需进行抽样复验，防腐层玻璃布应采用干燥，脱蜡、无捻、封边、网状平纹、中碱的玻璃布，其产品指标应符合下列规定。
环氧煤沥青涂料质量指标
序号
项 目
指 标
检查方法
底漆
面漆
1
漆膜外观
红棕色、半光
黑色、有光
GB1729-79
2
粘度（涂-4粉度计25±1℃），S
80～150
80～150
GB1723-79
3
细度（刮板），μm
≤80
≤80
GB1724-79
4
干燥时间 25±1℃
表干
≤1
≤6
GB1728-79
实干
≤6
≤24
GB1728-79
5
冲击强度J（kg.cm）
≥4.9（50）
≥3.9（40）
GB1732-79
6
韧性（解伴径）mm
≤1.5
≤1.5
GB1731-79
7
附着力1级
1
1
GB1720-79
8
硬度
≥0.3
≥0。3
GB1725-79
9
固体含量（重量）%
≥70
≥70
GB1725-79
10
耐化学重质浸泡
10% NaOH
-
72小时漆膜无变化
GB1763-79
3% NaCl
-
72小时漆膜无变化
GB1763-79
10% HSO
-
72小时漆膜完整不脱落
GB1763-79
中碱玻璃布性能及规格
项目
含碱量%
原纱号数×股数
(介制支数×股数)
单纤维公称直径μm

厚度
密度
根/cm
布边
长度
mm
组织
经纱
纬纱
经纱
纬纱
经纱
纬纱
性能及规格
≤12
22×2
45.4/2
22×2
45.4/2
7
8
0.120
±0.01
12±1
12±1
10±1
12±1
两边
封边
200-250带轴蕊
平
放
试验方法
按JC176-80《玻璃纤维制品试验方法》的规定进行

5.5.4.4 涂料配制：涂料根据工程需要配制现配现用，涂料使用前应搅拌均匀，将甲、乙两种组份按产品说明书所规定的比例调配，充分搅拌，便用前放置30分钟。常温固化涂料施工温度宜在10℃以上，刚开的底漆甲组分和面漆甲组分原则上不再调入稀释剂，配好的涂料在必要时可加入5%（重量比）的稀释剂。
5.5.4.5 涂底漆：表面处理合格的管道应尽快涂刷底漆，钢管表面喷帮派处理合格后8小时内涂刷底漆，如空气湿度过高或含盐雾时应提前。底漆涂刷均匀，不得漏涂，钢管两端留150mm左右，以便焊接。
5.5.4.6 打腻子：为钢管焊缝高于2mm时，应用面漆和滑石粉调成稠度适 宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并刮毛成过渡曲线，避免缠玻璃布时出现空鼓，焊缝表肌的焊纹，也应用腻子抹光。
5.5.4.7 涂面漆和缠玻璃布：底漆表干或打腻子后，即可涂面漆。涂刷均匀不得漏漆。在室温下涂底漆和涂第一道面漆的时间间隔不应超过24小时；涂第一道面漆后即可缠第一层玻璃布，玻璃布拉紧，表面平整，无折皱和鼓包。压边宽度为30-40mm，接头搭接不小于100mm，各层搭接接头错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白，管端或施工中断处应留出长150-250mm的阶梯形接茬，阶梯宽度应为50mm，第一层玻璃布缠绕后即涂第二道面漆，缠第二层玻璃布，涂第三道面漆，第二道、第三道面漆必须漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。在第三道面漆实干后，方可涂第四道面漆，两层玻璃布缠绕方向相反。
5.5.4.7 补口补伤：补口部位的表面按要求处理合格后进行补口施工，补口防腐层与管体防腐层的搭接不小于100mm，搭接处应打毛，擦净，然后按做防腐的方式施工；补伤部位首先应铲除已损伤的防腐层，补伤部位的防腐层与管体防腐层的搭接不小于100mm。
5.5.4.8 防腐层质量要求及检查方法
A、外观检查：铸铁管防腐层均匀无漏涂；钢管及镀锌管应逐根检查，防腐层表面应平整，无皱折和鼓包，玻璃布网孔为面漆所灌满。
B、厚度检查：环氧煤沥青防腐层应用测厚仪进行检测，其厚度≥0.6mm，抽查罐为每20根管抽1根，每根测3个相隔一定距离的截面，每截面上测上、下、左、右4个点，有一个点不合格，则再抽查2根，如仍有一点不合格则认为20根全部不合格。
C、针孔检查：用电火花检漏仪以5000V的电压进行针孔抽查。抽查数为每20根抽1根，从管端测至另一端，如不合格再抽2根，其中1根不合格，则认为全部不合格。
D、粘附力检查：防腐层固化后进行粘附力抽查，用小刀割开刮形切口，用力撕切口处的防腐层，以不易撕开，破坏处管面仍为漆膜所覆盖不露铁为合格。
5.5.5 压力管道的强度及严密性试验
5.5.5.1 管道试验前，应对管道、伸缩器、节点、支墩、井及其它附属构筑物进行检查，对管道的标高、座标明亮回填质量进行检查，管道的施工记录是否齐全等。
5.5.5.2 管道水压试验分段长度不宜大于1km。当管径大于或等于600mm时，试验管端的第一个接口应采用柔性接口或采用特制的柔性接口堵板。
5.5.5.3 确定为管成的注水点、排水点，压力表的设置位置，压力表的量程及精度等级应满足规范要求，使用前应校正，向管内注水时注意排气以保证管道充灌水，气体排尽。
5.5.5.4 管道内充满水后，宜在工作压力下充分浸泡24小时后再升压，升压时要缓慢分级升压，每升一级应检查后禁、支墩，管身及接口，当无异常现象后再继续升压。水压升至试验压力后保持10分钟，检查接口、管身无破损及漏水现象时管道强度试验为合格。
5.5.5.5 管道强度试验合格后进行管道严密性试验，采用GB50268-97规范附录A放水法或进水法进行管道严密性试验，实测渗水量应小于规范要求，且在试验过程中无漏水现象为合格。
5.5.5.6 管道压力试验的试验压力见下表
管材种类
工作压力P（MPa）
试验压力（MPa）
铸铁、球墨铸铁
≤0.5
2P
＞0.5
P＋0.5
预应力、自应力混凝土管
≤0.6
1.5P
＞0.6
P＋0.3
钢管
P
P＋0.5且不小于0.0

5.5.6 无压力管道严密性试验
5.5.6.1 雨水、合流管道回填前应进行闭水试验。
5.5.6.2 试验管段按井距分隔，长度不大于1km，闭水试验前管道及检查井外观检查合格，管道回填土且沟槽内无积水，全部预留孔封堵，管端堵板封堵合格。
5.5.6.3 试验水头以试验段上放浸计水头按规范选取，实测渗水量按下式计算，应满足规范GB50268-97的规定。
Q=1.25√D
其中式Q——允许渗水量（m3/24h.km）
D——管道内径（mm）
5.5.7 管道试验合格后，竣工前应进行冲洗，冲洗采用洁净水流且不小于1.0m/s，连续冲洗直至出口处的浓度，色度与入口处的冲洗水强度，色度相同为止。
6 安全技术措施
6.1 所有参与施工的人员应进行入场安全教育，了解公司的安全管理制度，熟悉施工现场的作业环境，签字、安全协议。
6.2 项目部针对专业作业情况制定安全管理措施，编制出应急预案，组织相关人员学习，落实各种安全劳保用品，技措施准备情况，以保证各种安全管理的措施落实到位。
6.3 施工人员入场作业必须穿戴好劳保用品。
6.4 管道施工时要办理动土证、动火证，狭处作业，许可证等，禁止盲动。
6.5 土方开挖后应及时的加支撑，开挖时按要求放坡，开挖拉走禁止在沟边堆放大量的土方，回填的土方应按规范要求堆到距沟边0.5米以外。
6.6 开挖后的沟槽边应设置护栏，夜间设警示灯。
6.7 管道堆放要合理，禁止在沟沿堆管，安装后的管道要及时的封口，管沟内有人施工时，沟上面应有监护人。
目 录
第一章 总 论 1
1.1项目名称及建设单位 1
1.2项目概况 1
1.3结论 2
第二章 项目建设的必要性 3
2.1项目建设的必要性 3
第三章 建设规模及建设条件 4
3.1建设规模 4
3.2建设条件 4
第四章 总体规划方案 7
4.1设计依据 7
4.2设计目标 7
4.3规划原则 7
4.4规划理念 8
第五章 工程建设方案 9
5.1总体建设方案 9
5.2建设范围 10
5.3建设内容 10
第六章 节能分析 21
6.1设计依据 21
6.2项目所在地能源供应状况分析 23
6.3节能分析 23
第七章 环境保护 25
7.1编制依据 25
7.2环境保护建设目标 25
7.3环境影响因素识别 26
7.4环境保护措施和建议 26
7.5环境影响的综合评价 28
第八章 消防、劳动安全与卫生 29
8.1消防 29
8.2安全与卫生 29
第九章 社会稳定风险分析 31
9.1编制依据 31
9.2风险调查 31
9.3风险识别 32
9.4风险估计 33
9.5风险因素分析 34
9.6风险防范和化解措施 35
9.7风险等级及结论 41
第十章 项目组织管理 43
10.1项目组织 43
10.2部门职责 44
10.3人员培训 45
第十一章 项目实施进度安排 46
11.1项目实施内容 46
11.2项目实施进度计划 46
第十二章 工程招投标 48
12.1项目招标范围 48
12.2招标组织形式 49
12.3评标组织、评标原则及决标 49
第十三章 投资估算和资金筹措 51
13.1投资估算 51
13.2资金筹措 53
第十四章 生态评价 54
14.1生态评价 54
14.2生态效益 54
14.3节能效益 55
14.4项目建设资金 55
14.5效益评价结论 55
第十五章 社会评价 56
15.1主要利益相关群体 56
15.2社会影响分析 56
15.3评价结论 57
第十六章 建议与结论 58
16.1实施措施及建议 58
16.2结论 59