背压式汽轮发电机组安装施工方案(型号b33.430.490).doc

The Third Chemical Engineering Construction Company of China
中 国 化 学 工 程 第 三 建 设 公 司

背压式汽轮发电机组安装施工方案（型号B3—3.43/0.490）
1、 概述
1.1 安徽省丰原集团有限公司丰原热电厂工程有1台型号为B12—3.43/0.981背压式汽轮发电机组，为青岛捷能汽轮机股份有限公司生产，汽轮发电机组为成套定型产品，主要由汽轮机、发电机、励磁机、空冷器和其他辅助设备以及配套的工艺管道组成。其中汽轮机估计为单缸、中温中压、冲动式背压汽轮机。发电机为空冷三相两极交流同步发电机。由于投标阶段没有汽轮发电机组的详细图纸，只有根据以往同类工程施工经验编制了本方案，方案中如与图纸和出厂说明书不符的地方，如我公司有幸中标，待中标后将编制详细的施工方案用来指导施工。
1.2 技术数据
1.2.1 汽轮机
型号：B12-3.43/0.981 额定功率：12000KW
额定进汽参数：3.43MPa 435℃
额定排汽参数：0.981 MPa
1.2.2 发电机
型号：QF-12-2 额定功率：12000KW
1.2.3 励磁机
1.3 编制依据
1.3.1 《安徽省丰原集团有限公司丰原热电厂工程招标文件》
1.3.2 《安徽省招标中心2001年10月3日答疑会会议纪要》
1.3.3 《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》SDJ53-83
1.3.4 《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
2、 施工程序
汽轮机部分垫铁布置→下汽缸、前后轴承座架安装→汽机转子试装→转向导叶环、隔板安装→汽机转子安装→发电机部分垫铁布置及底板安装→发电机端轴承座安装→发电机转子对中→发电机定子安装→穿装发电机转子→检查空气间隙→励磁机安装→调节汽阀装配→汽轮机扣大盖→机组二次灌浆→前轴承座合盖及调节保安装置部套安装→中间公共轴承座合盖及盘车装置安装→后轴承座合盖→空气冷却器安装→附属设备及工艺管道安装
3、 施工条件、施工准备及设备验收
3.1 施工条件
3.1.1 主机基础强度达70%以上，并经验收合格。
3.1.2 厂房内已有的行车满足载荷要求，具备使用条件。
3.1.3 厂房内土建工程应施工完毕，土建施工的剩余材料、杂物已清理干净，各孔洞已有可靠的盖板或栏杆。
3.1.4 所有基础应有清晰、准确的标高及纵横中心线。
3.1.5 安装施工方案已经批准。
3.2 施工准备
3.2.1 参与施工人员应全面熟悉机组的安装图纸和安装说明书，以及其他有关的施工技术资料，详细了解机组的结构工作原理和性能特点。
3.2.2 制订施工计划，准备安装所需的工具、量具以及手段用料和特殊消耗材料，加工找正用的斜垫铁和平垫铁。
3.2.3 清点所有零部件及备件是否与制造厂提供的清单和图纸相符合，若有损坏或丢失现象以及尺寸不符者，应查明原因，由厂方尽快做出处理措施。
3.2.4 按照土建提供的中间交接文件，对基础进行检查应符合下列要求：
(1) 基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等现象。
(2) 发电机风室和风道，抹面应平整、光滑、牢固，无掉粉现象。
(3) 基础的纵横中心线应互相垂直，与基准线（轴线）的偏差不大于1mm/M。
(4) 设备的混凝土承力面以及空冷发电机混凝土风道顶部等处的标高应与图纸相符偏差不大于10mm。
(5) 地脚螺栓孔内必须清理干净，螺栓孔中心线对基础中心线偏差不大于5mm，汽轮机和发电机地脚螺栓孔均应畅通，并无横穿的钢筋和遗留的杂物，螺栓孔壁的铅垂度误差不得大于10mm，螺栓孔与地脚螺栓垫板（此垫板制造厂带）接触的平面应平整。
3.2.5 对基础进行沉降观测
观测应配合下列工序进行：
(1) 基础养护期满后（作为原始数据）
(2) 汽轮机和发电机安装前
(3) 汽轮机和发电机安装完毕二次浇灌混凝土前
(4) 72小时试运行后
沉降观测应使用精度为二级的仪器进行
3.3 设备验收
3.3.1 汽缸
(1) 汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸孔和损伤，各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢、防腐层应全部除净，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。
(2) 汽缸水平结合面，在未加涂料时应保证用0.05mm塞尺一般不得塞入，个别塞入部分不得超过汽缸法兰密封面宽度的三分之一，不合格时应修刮，并做出最终记录。
(3) 汽缸工作压力在2MPa以上的管道法兰的密封面，尤其是调速汽门两个法兰密封面应用涂色法检查，其接触情况应整圈连续接触无间断且达一定宽度。
(4) 汽缸水平结合面的紧固螺栓与螺栓孔之间，四周应有不小于0.5mm的间隙。
(5) 汽缸疏水孔的部位及直径应符合图纸规定，并做出记号，以防配管时发生混乱。
(6) 汽缸的丝堵应齐全，丝扣应有足够的长度，能可靠的紧固。
3.3.2 滑销系统
(1) 用内径千分尺和外径千分尺分尺测量滑销和滑销槽的尺寸，取其差值作为滑销间隙并记入安装记录，其间隙值见施工指导图。
(2) 沿滑动方向取三点测量，滑销或滑销槽各自三点侧得的尺寸相互差均不得超过0.03mm。
(3) 猫爪横销的承力面和滑动面用涂色法检查，应接触良好。试装时用0.05mm塞尺自两端检查，除局部不规则缺陷外应无间隙。
3.3.3 轴承座
(1) 轴承座油室及油路应畅通、清洁，无任何杂物，内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象，如能溶于汽轮机油，应予除掉。
(2) 轴承座与轴承盖的水平结合面紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进。
(3) 轴承座进出油管法兰面应光洁无毛刺，通压力油的油孔，四周用涂色法检查，应连续接触无间断。
(4) 轴承座油室应做灌油试验，灌油高度应不低于回油管的上口外壁，灌油经24小时应无渗漏现象。
3.3.4 轴承
(1) 支持轴承乌金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹或脱胎等缺陷，油囊的形状和尺寸应正确。
(2) 轴承各水平结合面应接触良好，用0.05mm塞尺应塞不进。
(3) 轴瓦的球面与球面座的结合面必须光滑，接触面积为整个球面的75%左右并均匀分布。
(4) 轴瓦垫块与其洼窝接触应密实，接触面应大于70%。
(5) 轴瓦进油孔应清洁畅通，并应与轴承座上的来油孔对正。
(6) 轴承各部件应有钢印标记，以保证安装位置和方向的正确（此方向指汽轮机组的旋转方向）。
(7) 对于推力轴承的推力瓦块应逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm。
(8) 推力轴承定位环的承力面应光滑，沿其周长各点厚度应不大于0.02mm，厚度值应记入安装记录。
3.3.5 转子
(1) 通气部分应无油脂，汽封、轴颈、推力盘、齿轮、蜗母和联轴器等部件，应无锈污或油漆，应光洁无毛刺。
(2) 转子各部分应无裂纹和其他损伤，轮毂上的平衡重量、锁键、中心孔的堵板及其他锁紧零件均应紧固并锁紧。
(3) 套装叶轮的相邻轮毂之间的缝隙内应清洁无杂物。
(4) 轴颈椭园度和不柱度应不大于0.02mm。
(5) 轴的弯曲度应经复测，套装叶轮转子中部最大弯曲应符合制造厂的规定。
(6) 镶装在轴上的汽封片应牢固。无歪斜和损伤情况，汽封套筒径向跳动量≤0.04mm。
(7) 推力盘端面跳动量≤0.015mm，径向跳动量≤0.05mm。
(8) 叶轮轮缘端面幌动≤0.15mm。
(9) 半联轴器端面跳动≤0.03mm，径向跳动量≤0.05mm。
3.3.6 通汽部分
(1) 喷嘴进行外观检查，应无裂纹、铸砂、焊瘤及油污，喷嘴与蒸汽室的结合面应无油漆。
(2) 喷嘴组与蒸汽室的各个结合面，间隙均不得大于0.04mm，各处无松动，出气口应平齐。
(3) 隔板进行外观检查，静叶片应无铸砂、焊瘤和裂纹，边缘平整，无卷曲或突出且不得松动。
(4) 隔板和隔板套各部分应无油脂，隔板和隔板套的水平结合面，隔板与汽缸间的接触面，以及安装汽封块的洼窝等部位应无损伤、油漆、锈污并应清理露出金属光泽。
(5) 隔板、阻汽片应完整无短缺、卷曲，边缘应尖满。
(6) 隔板汽封套外观检查应无缺陷、损伤和油污。
3.3.7 联油器
(1) 联轴器上各部件不得松动，键、锁紧螺钉螺母等均应可靠地锁紧。
(2) 联轴器法兰端面应光洁无毛刺，两半联轴器对中心线径向跳动不大于0.02mm，端面跳动不大于0.02mm。
(3) 联轴器外园幌动度不大于0.03mm，端面幌动度不大于0.03mm。
4、 汽轮机安装
4.1 安放垫铁
4.1.1 基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触表面应凿出新的毛面，要求每100cm2内有5～6个直径为10～20mm的小坑，渗透在基础上的油垢必须清除干净。
4.1.2 安放垫铁的混凝土表面应剔平，并应使两者接触密实且四角无翘动，与基础接触面积≥50％且分布均匀。
4.1.3 斜垫铁的薄边厚度一般不小于10mm，斜度为1/10～1/25，垫铁应平整，无毛刺和卷边，平面加工精度一般为▽5，相互配对的两块之间的接触面应密实无翘动。
4.1.4 垫铁的装设应符合下列要求：
按垫铁布置图安放垫铁，每组斜铁厚度约为50mm，垫铁顶面距运转层低100mm。
(1) 每组垫铁一般不超过三块，特殊情况下个别允许达5块，其中只允许用一对斜垫铁。
(2) 两块斜铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%。
(3) 底板与垫铁及各层垫铁之间应接触密实，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的1/4。
(4) 斜垫铁安装好后，应在侧面点焊牢固。
4.2 下汽缸，前后轴承座架的安装
4.2.1 将下汽缸和清理好的前后轴承座下半连同前后座架放在垫铁上，前后座架的滑动面应平整、光洁无毛刺，前后座架与二次浇灌混凝土的结合部位应清洁无油漆、污垢，与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜，座架与轴承座的接触面应接触严密，每25×25mm2有3～5点的接触面积应占全面积的75%以上，并应均匀分布，用0.05mm塞尺检查，在四角处应不能塞入。座架的安装标高与位置应与图纸相符，标高允差3mm螺栓孔中心线的允许偏差为2mm。
4.2.2 穿上前后座架的地脚螺栓
(1) 地脚螺栓制造厂已带，安装时不允许有油漆和污垢，螺母和螺栓应配合良好。
(2) 地脚螺栓安装应符合下列要求：
a、 螺栓与螺栓孔内四周要有间隙。
b、 螺栓应处于垂直状态，无歪斜。
c、 汽轮机地脚螺栓孔为通孔，螺栓下端的垫板应安放平整，与基础接触密实，螺母应点焊或锁紧。
d、 紧固地脚螺栓不得破坏汽缸的负荷分配。
e、 螺栓拧紧后，螺母上应露出2～3扣。
f、 地脚螺栓最终紧固时应复查汽缸水平与转子中心，并用0.05mm塞尺复查座架与轴承座，座架与垫铁以及各层垫铁之间的接触面均应密实。
4.2.3 调整轴承座与汽缸的相对位置，装好猫爪横销，校正机组标高、汽缸纵向中心线及水平偏差。
(1) 汽缸与轴承座的纵横中心线应符合设计要求。
(2) 调整千斤顶，斜垫铁高度，使前后轴承座轴承中分面水平标高偏差应不大于5mm。
(3) 各滑动面上应用力涂擦耐高温的粉剂涂料，并将多余的吹净，粉剂涂料可选用干黑铅粉。
(4) 汽缸与轴承座的横向水平偏差不应超过0.2mm/M，纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈水平为准，对汽缸不作特殊规定。
(5) 横向水平的测量位置，应在前后轴封洼窝或轴瓦洼窝处，用精密度不低于0.02mm/M的水平仪测量。
(6) 汽缸水平记录应以试扣大盖后的测量值为准，并刻出测量位置的印记。
4.2.4 检查前后轴承座与前后座架的连系螺栓的各项间隙，其数据应满足施工指导图的要求，并注意膨胀方向。
4.2.5 检查前后轴承座与前后座架及汽缸间的滑销间隙，其数据应满足施工指导图的要求。
4.2.6 安装前后轴承下半并检查与轴承座配合接触情况。
(1) 轴瓦两侧垫铁的中心线与垂线间的夹角α接近于90°，无论转子是否压在下瓦上，三处垫铁与其洼窝均应接触良好，用0.05mm塞尺应塞不进。
(2) 轴瓦垫铁下的调整垫片应采用整张的钢质垫片，每个垫块下的垫片数不宜超过三层，其尺寸应比垫块稍窄，应平整无毛刺和卷边。最终定位后，应记录每迭垫片的张数及每张的厚度。
4.3 试装转子
4.3.1 测量转子各叶轮、汽封圈紧圈处的间隙与制造厂记录比较，尺寸要求见施工指导图。
4.3.2 将转子平稳地起吊，安放在汽缸内和轴承轴瓦洼窝内，严防转子摆动碰撞，特别注意不要擦伤推力瓦块，轴瓦上应加透平油润滑，缓慢地盘动转子，应无摩擦情况。
4.3.3 起吊时，转子上吊索的绑扎位置应符合制造厂图纸的规定，绑扎部位应加衬垫或在起吊、索具上用软材料包缠，禁止绑扎在轴承颈上进行起吊。
4.3.4 向汽缸内安放转子或从汽缸内吊出转子时，应在后轴颈处用水平仪找好水平，使转子能顺利吊放。
4.3.5 校正水平，调整前轴承座的安装水平，使转子后轴颈处于水平状态。
4.3.6 检查汽封洼窝中心（前汽封洼窝应较前轴承中心低0.05～0.06mm）。
4.3.7 用联轴器找中心工具校准发电机转子和汽轮机转子中心，允许上开口≤0.02mm。
4.3.8 将斜垫铁点焊牢，上紧地脚螺栓，进行二次灌浆（二次灌浆的具体要求见6.4节）。
4.3.9 吊出转子并加以清理。
4.4 安装转向导叶环隔板
将清理检查之后的转向导叶环和隔板分别装入上、下汽缸内，在其与汽缸配合面上涂以干黑铅粉（细粉状）。
4.5 安装转子
4.5.1 起吊转子，校正水平，吊进汽缸，轴颈与轴承应光整清洁，并浇上透平油，转子找中心以汽缸的前后汽封和油挡洼窝为准，测量部位应光洁，每次测量应在同一位置。
4.5.2 测量下列间隙，应符合施工指导图：
(1) 主付推力瓦与推力盘之总间隙。
(2) 前后汽封齿尖径向间隙及轴向间隙。
(3) 隔板汽封齿尖径向间隙及轴向间隙。汽封径向间隙可用贴胶布法测取。
(4) 各油挡与轴的径向间隙应为0.1～0.15mm，底部可以小至0.05～0.10mm。
(5) 各级动静叶的轴向和径向间隙。
(6) 用桥形规测量与轴颈顶部的间隙。
(7) 测量转速表接长轴的圆周幌度在0.10mm内。
(8) 装上上半轴瓦及轴承压盖，测量轴与轴瓦间在顶部和两侧的间隙，压铅法测取。
(9) 装上上半轴承体及球面座，检查其接触情况及轴承紧力。
(10) 盘动转子，应对各汽封套筒和隔圈、各级叶轮等作径向跳动检查，以及对推力盘、各级叶轮半联轴器等作端面跳动检查。
4.6 装配调节汽阀
4.6.1 按图纸组合调速汽阀，调整好各阀开程及间隙等，注意大小密封片位置不得放错，密封片与压盖总间隙为0.2～0.3mm。
4.6.2 把调速汽阀连同蒸汽室盖装到上汽缸上，在中分面上涂以高温涂料。
4.7 汽轮机扣大盖
4.7.1 正式扣大盖之前，应将内部另部件全部装齐后进行试扣。
4.7.2 试扣大盖的同时，可配合进行下列工作：
(1) 测取汽封套，隔板与汽缸间的径向间隙。
(2) 盘动转子倾听汽缸内部，应无摩擦音响，盘车时应装好推力瓦。
(3) 测取上下半缸水平中分面的结合间隙。
4.7.3 试扣大盖按如下步骤进行：
(1) 在下半汽缸四周装上四根导柱，并涂以润滑脂（导柱制造厂带来）。
(2) 起吊上半汽缸，起吊过程中用水平仪严格监视汽缸中分面的纵横向水平，并保证和下汽缸的水平扬度相一致，下落时严格检查不得有不均匀下落和卡住的现象。
(3) 用塞尺检查上下缸水平中分面的间隙，要求0.05mm，塞尺一般不得塞入，个别塞入部分不得超过汽缸法兰密封面宽度的三分之一。
(4) 拆开并平稳地吊出上半汽缸，对内部进行仔细检查，在没有问题的情况下，才能进行正式扣大盖工作。
4.7.4 汽轮机正式扣大盖前的工作
(1) 扣大盖所需的设备零部件，应预先进行清点检查，无短缺或不合格的情况。
(2) 施工用的工具和器具应仔细清点和登记，扣完大盖后应再次清点，不得遗失。
(3) 参加扣大盖的工作人员，应尽量精简，并且有明确的分工，扣大盖过程中，严防任何杂物落入缸内造成严重后果。非缸面工作人员不得走近汽缸面。
(4) 缸内各部件及其空隙，必须仔细检查，并用压缩空气吹扫，确保内部清洁无杂物，结合面光洁，各孔洞畅通。
(5) 对汽缸的各个零部件的结合部位，都必须涂敷黑铅粉。
(6) 汽缸内在运行中可能松脱的部件，扣缸前应最后锁紧。
4.7.5 扣大盖
(1) 起吊步骤同试扣时的步骤。
(2) 汽缸水平结合面上的涂料，应在上缸扣至接近下缸时涂抹，此时应将上缸临时支垫好，确保安全，涂料应匀薄，厚度一般为0.5mm左右。
(3) 在上下缸水平结合面即将闭合（相距1～2mm时），而吊索尚未放松时，将定位销打入汽缸销孔，然后完全落下上半汽缸。
(4) 扣大盖工作从向缸内吊装第一个部件开始，至上缸就位全部工作应连续进行，不得中断。
(5) 扣盖完毕后，应盘动转子倾听，汽缸内部应无磨擦音响。
4.7.6 汽缸水平结合面螺栓的紧固
(1) 汽缸螺栓紧固顺序应从汽缸中部开始，按左右对称分几遍进行紧固，借用力矩扳手，对所有螺栓每一遍的紧固程度应相等，冷紧后，汽缸水平结合面应严密结合，前后轴封处上下汽缸不得错口，冷紧力矩一般为100～150km/m。
(2) 冷紧时一般不允许用大锤等进行撞击，可用扳手加套管延长力臂。
(3) 螺栓的每遍紧固都必须盘动转子，听测是否有碰擦音响。
(4) 汽缸水平结合面螺栓应进行热紧，热紧工作可配合暖机进行。
4.7.7 复核与发电机转子的对中情况，必要时可移动发电机的位置，以满足转子对中要求，最后固定发电机位置。
4.7.8 扣大盖结束后，设备上各法兰口均应封闭，任何启封必须经批准。
5、 发电机安装
5.1 安装前的检查
5.1.1 检查发电机基础，地脚螺栓孔，风道，电缆沟的位置、尺寸和质量。
5.1.2 重点检查与汽轮机联结的部件并符合下列要求；
(1) 轴瓦的型式与尺寸，应与转子轴颈及轴承座相符。
(2) 发电机转子联轴器的端面止口和螺孔等有关尺寸，应与汽轮机转子联轴器相吻合。
5.1.3 协同电气专业人员共同检查有关设备。
5.2 底板及垫铁安装
5.2.1 根据基础纵横中心线及标高、水平进行底板初步安装，并在其下部垫以垫铁，底板应光洁、平整，无毛刺，就位后，顶面标高应与汽轮机前后轴承座底板相适应，误差应不大于+0 mm—5mm。
5.2.2 按发电机垫铁布置图布置垫铁。
5.2.3 垫铁层数应尽量减少，一般不允许超过4块。
5.2.4 放置垫铁处的混凝土应铲平，垫铁应放置水平，垫铁与混凝土面，垫铁与底板，垫铁与垫铁之间均应接触良好。
5.3 安装轴承座
5.3.1 安装前应清洗并检查轴承及轴承座。
(1) 轴承座的油室及轴承与轴承座的油通路应清洁无铸砂及污垢，并检查轴承钨金应无裂纹、气孔、夹渣及脱壳等缺陷。
(2) 轴承与轴承座洼窝以及轴承水平结合面应接触良好。
(3) 轴承进油孔应与轴承座进油孔一致，检查不得装反。
5.3.2 轴承座应根据汽轮发电机中心线进行安装和调整，轴承座下应按设计放置干燥的绝缘垫板及调节垫片，为了防止绝缘垫板损坏应暂用其它垫板代替，绝缘锥销应用钢锥销代替。
5.3.3 发电机转子轴颈处，凸肩与轴承挡油板设计留有一定的间隙，已经考虑电机及汽轮机转子热膨胀伸长时引起的窜动，但是考虑到膨胀伸长后油封位置的对准，汽机侧轴承应向发电机方向移过2.3mm，励磁机侧轴承应向励磁机方向移过6mm。
5.3.4 轴承下瓦的两侧垫铁与轴承座洼窝应接触良好，下面的垫铁与轴承座洼窝之间在转子不压在下瓦时应保留0.03～0.05mm的间隙。
5.3.5 轴承内轴颈与轴瓦间隙的调整应符合下列要求：
(1) 轴颈与轴瓦接触面中心角为60°～90°，接触点分布均匀。
(2) 轴颈与轴瓦顶部间隙为轴颈直径的1.5～2/1000，两侧单面间隙为0.7～1/1000。
(3) 轴承盖与上瓦应有适当的紧力或间隙为±0.03mm。
5.3.6 修准挡油板间隙，上部为0.2～0.25mm，两侧为0.1～0.2mm，下部为0.05～0.1mm。
5.4 发电机转子中心的找正
5.4.1 吊入发电机转子于轴承上，起吊转子时,应注意下列事项。
(1) 钢丝绳不得触及转子轴颈、风扇、滑环等处。
(2) 起吊时不得以转子护环为支点。
(3) 钢丝绳栓住转子的地方应用木板垫起，防止损及转子。
5.4.2 移动底板位置根据联轴器找好汽轮机与发电机转子的中心，两中心偏移不大于±0.03mm，两端面的平行度上下方向允许上开口≤0.02mm，左右方向允许偏差不大于±0.02mm。
5.4.3 找正转子中心后应用塞尺及手锤轻敲的办法检查底板下垫铁接触情况，并最后旋紧地脚螺栓。
5.5 吊去转子，安装定子
5.5.1 定子安装前应检查下列各项并应符合要求：
(1) 配合电气人员清扫、检查通风槽和通风孔，确认清洁、无尘土铁屑或遗留的工具、材料等杂物。
(2) 定子内的环形灭火水管应有断口、卡子和环形水管间应有绝缘，水管上的喷水孔应对准发电机的端部线圈。
5.5.2 定子起吊钢丝绳应绑扎在定子外壳专用的吊耳上，起吊过程中应注意不得损及绕组端部。
5.5.3 定子与底板之间的调整垫片厚度应和轴承座与底板之间调整垫片的厚度相一致，总厚度不小于5mm，且为钢质整张调整垫片，每迭垫片有2-3层，并应平整，无毛刺和卷边，安装后各接触面应密实。
5.5.4 进入定子内的工作人员，应穿无扭扣和口袋的专用工作服。
5.5.5 考虑到运行时汽轮机转子相对伸长及发电机转子伸长，定子中心比转子中心应向励磁机侧偏移4mm。
5.6 转子插入定子
5.6.1 转子在安装前应检查下列各项并符合要求：
(1) 配合电气人员检查，确认槽楔应无松动，通风沟内应清洁畅通，无堵塞现象。
(2) 转子上不应有活动的零件，平衡重量应牢靠地固定并锁紧，转子上所有的螺母应紧固并有防松装置。
(3) 轴颈应光洁无油垢、油漆、锈污、麻垢和机械损伤，轴颈的椭园度和不柱度一般不应大于0.03mm。
(4) 离心式风扇叶轮与轴的装配应牢固，叶片应无松动、焊缝开裂或其他机械损伤。
5.6.2 发电机穿转子工作，必须在完成各项工作后，会同电气专业人员对定子和转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁，无任何杂物后方可进行。
5.6.3 转子向定子内安装，可借助于制造厂供给的专用工具（短轴），短轴的长度设计为当转子的重心临近定子线圈时，主轴的汽轮机侧端部能从定子露出，以便第二次能绑系短轴及转子本体，继续安装到规定位置。
5.6.4 起吊转子时应保持水平，穿转子时应缓慢、平稳，防止转子摆动，转子和钢丝绳均不得擦伤定子内部所有部件和绝缘。
5.7 检查空气间隙
根据联轴器检查，发电机及汽轮机中心是否找正，并应检查下列间隙。
5.7.1 发电机定子与转子空气间隙应均匀，相互差不得大于气隙平均值的2%（理论要求空气间隙为17mm）。
5.7.2 装上端盖后，检查风扇与端盖径向与轴向间隙以及端盖密封圈与转轴的径向间隙等见施工指导图。
5.8 励磁机安装
5.8.1 安装前应检查励磁机转子，其末端轴头的径向宽度不超过0.05mm。
5.8.2 励磁机的空气间隙应均匀，允许偏差不大于平均间隙的10%。
5.8.3 刚性联轴器的转子、轴向磁力中心应对正。
6、 机组二次灌浆
6.1 汽轮机前轴承盖和调节保安部套的安装
安装前应对调节保安部套解体清洗和检查，解体应在划出的洁净的专用区域进行，主要部件从拆卸保管到组装，应由专人负责到底，对于可调整的螺母、螺杆、连杆、长度、弹簧、压缩尺寸、碟阀等主要部件行程及有关间隙等应在拆卸前测量记录制造厂的原装尺寸，并据此进行组装。
6.1.1 调节器的拆卸、组装，按照制造厂图纸进行，其间隙、油动机行程的调整均严格按照图纸上的技术要求进行。
6.1.2 在前轴承座内安装轴向位移遮断器，并检查轴向位移遮断器喷油嘴与轴向位移挡盘之间的间隙应为0.5mm（见指导图）。
6.1.3 安装主油泵环室及稳流网。
6.1.4 装上磁力断路油门。
6.1.5 进行轴承座上盖合盖，在自由状态下，水平结合面的间隙要求≤0.05mm，符合要求后检查轴承紧力和轴瓦间隙应符合施工指导图，水平结合面螺栓的拧紧从中间开始，按左右对称分几遍进行。
6.1.6 安装危急遮断油门，注意安装方向和主轴的旋转方向一致，不得装反，从观察孔用塞尺校准与危急遮断器之间要有1.0-1.5mm间隙（见指导图）。
6.1.7 将清洗组装好的调节器安装到前轴承盖上，校准油动机中心线，然后紧固调节器与轴承盖的联接螺栓。
6.1.8 调整电动机下的垫片，使电动机与同步器同轴。
6.1.9 将调节汽伐连杆和油动机活塞相连。
6.1.10 安装转速表传动机构及转速表，转速表应朝向主汽门方向。
6.1.11 安装热膨胀指示器。
6.1.12 复核发电机转子和汽轮机转子的同轴度应符合要求。
6.2 公共轴承座合盖和盘车装置的安装
公共轴承座内有汽轮机的后轴承和发电机的前轴承，在轴承盖上装有盘车装置。
6.2.1 复查汽轮机后轴承处的水平、扬度值，联轴器找正值应无任何变动，并连接联轴器。
6.2.2 调整汽轮机后轴承和发电机前轴承的紧力和轴瓦间隙（顶面和两则间隙）应符合施工指导图的要求。
6.2.3 检查上下两轴承盖水平中分面在自由状态下的间隙，要求＜0.05mm。
6.2.4 检查清洗并安装盘车装置。
6.2.5 拧紧轴承盖中分面螺栓，从中间开始，按左右对称分几遍进行。
6.3 发电机后轴承座合盖
6.3.1 复查轴承座纵向水平和横向水平应符合要求。
6.3.2 检查油室、油孔内部应清洁、畅通，并配合电气人员检查轴承的绝缘电阻在用1000V摇表时不小于1兆欧。
6.3.3 调整轴承轴瓦间隙，轴承紧力应符合指导图。
6.3.4 拧紧轴承盖中分面螺栓，从中间开始，按左右对称分几遍进行。
6.4 汽轮发电机的二次灌浆
汽轮发电机组的二次灌浆要求在汽轮机试装转子以后发电机转子就位，空气间隙调整完毕进行，也可以在汽轮机大盖完毕，发电机端盖封闭，各轴承座合盖以后进行机组的二次灌浆，灌浆前应进行下列检查和准备工作。
6.4.1 检查垫铁组应整齐，踏实并点焊牢固，地脚螺栓最后紧固完毕。
6.4.2 机组中心标高、水平度、扬度、靠背轮找正值，发电机空气间隙及励磁机磁力中心的调整符合说明书要求。
6.4.3 灌浆前对于发电机后轴承座的绝缘板应有妥善的保护，以免二次浇灌时弄脏弄湿。
6.4.4 基础混凝土与二次浇灌层接触的毛面，必须吹扫干净无杂物、油漆、油污，混凝土表面应浸湿保持24小时以上。
6.4.5 底板与二次浇灌层接触的表面应清理干净，无油漆油污。
6.4.6 地脚螺孔内应清理干净，无杂物，地脚螺栓垫板和基础混凝土应接触良好，能保证浇灌混凝土时不漏浆。
机组的二次灌浆具体要求必须严格按照土建施工图进行并注意以下几点：
(1) 二次浇灌的混凝土一般不使用速凝剂（即早强剂）。
(2) 底板内部应填实，并在四周用手工填充，保证浇灌高度。
(3) 每一块底板下的二次浇灌工作应连续进行，不得中断，要求汽轮机、发电机、励磁机一次浇完。
(4) 浇灌完毕后，对飞溅到设备和螺栓表面的灰浆应立即擦拭干净，并按要求进行养护。
(5) 二次浇灌的混凝土强度未达到设计强度的50%以前不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作，在未达到设计强度的80%以前，不允许复紧地脚螺栓和启动机组。
7、 附属设备安装
7.1 空气冷却器的安装
空气冷却器的安装按其装置图进行。
7.1.1 冷却器应装置成有一定的斜度，以便检修时滴干管部。
7.1.2 冷却器就经水压试验5分钟不得漏水，铜管胀口处有渗漏时，应对胀口进行补胀，在补胀无效或管子有砂眼、裂纹时允许堵管，其数量不超过总数的5%。
7.1.3 冷却通风道及冷热风室墙壁应密闭光滑，并刷油漆，室内应清洁、干燥，地面设有坡度并装置排水管，风室应严密紧闭，如装有电流互感器，套管电缆引出处均应密封，电机固定部分接缝应密封。一切漏缝均应堵塞，以防止漏风及未经过滤的补给风进入电机内部。
7.2 自动主汽门安装
自动主汽门由主汽门操纵座，主汽门座架和主汽门三大部件组成。主汽门进行清洗和解体时，应检查下列各项：
7.2.1 蒸汽滤网孔径应正确，滤网和蒸汽室轴向间隙1.5～3mm，辐向1～1.5mm，以满足膨胀要求。
7.2.2 阀盖和阀壳结合面的齿形钢垫片应完好，不应有连通内外边缘的沟槽，主蒸汽进出口法兰结合面用涂色法检查确认材质与设计相符。
7.2.3 阀碟与扩散汽咀处需研磨，并且有整圈的密封线，能保证不漏汽。
7.2.4 主汽门组装时应注意以下几点：
(1) 装配时螺纹和垫片的表面应涂黑铅粉。
(2) 紧固各螺栓时防止紧偏。
(3) 紧配后运动部分无卡住现象。
(4) 主汽门以4.5MPa试压5分钟不得渗漏。
7.2.5 主汽门操纵座解体检查下列项目：
(1) 油动机活塞和丝杠结合面经研磨，接触紧密。
(2) 油动机活塞行程114±.5mm（可通过垫片来调整），活塞行程设计要求大于主汽门阀碟行程88mm。
(3) 手轮和油动机盖之间有0.15～0.25mm间隙。
7.2.6 主汽门安装时注意以下事项：
(1) 主汽门的标高及中心线位置应符合设计图纸规定，偏差应小于10mm。
(2) 主汽门座架与框架梁接触密实，连接牢固。
(3) 按照装配图安装主汽门座架时应保证内座架有15mm的热胀间隙。
(4) 安装时须使主汽门座架的各螺钉及拉杆等均处于各孔中心位置，以保证座架在各方向皆可移动。
(5) 主汽门操纵座的油动机轴与主汽门阀杆应相互同心。
7.3 安装主蒸汽管道
主蒸汽管道、汽封管道、疏水管道和润滑油管道、阀门及管件有一部分是随设备一起带来的，安装前必须根据装箱清单进行仔细地清点和检查，确认其化学成份和机械性能符合设计要求。
主蒸汽管的安装必须在汽轮发电机组二次灌浆以后进行。
安装过程中的具体技术要求（如坡口尺寸和加工、管口组对、焊接方法及焊接工艺要求、射线探伤标准，冷紧值）根据DJ56—79《管道篇》SDJ51—82《焊接篇》和SD143—85《射线检验篇》的要求，以自检记录的形式下达班组。
7.4 安装油箱及其附件
油箱是利用四根吊杆悬吊于汽机房+7m平面的基础上，其上装有注油器、汽轮油泵、汽轮油泵自启动装置、油面指示器和液面警报器。
安装前应进行解体清洗，并检查以下各项。
7.4.1 油箱外观无显著硬伤，各处开孔与图纸相符，滤网应清洁无破裂。
7.4.2 油箱应作灌水试验经24小时无渗漏。灌水试验后，箱内应擦干并作临时防腐后封闭。
7.4.3 油箱内部应彻底清理干净，内壁应有不溶于汽轮机油的油漆，并应无起皮或脱落现象，脱落部分应补刷。清理完毕的油箱法兰口及其开口部位应堵好，保证内部清洁。
7.4.4 注油器，应检查喷嘴及扩散管的喉部直径，喷嘴至扩散管喉部距离，都应符合图纸要求。
7.4.5 注油器喷嘴及扩散管应组装牢固，各连接螺栓应锁紧，吸入口应在油箱最低油位以下，吸入口的滤网应清洁完好。
7.4.6 对于汽轮油泵应重点检查下列各项：
(1) 汽轮油泵的泵轴应无弯曲，如轴弯超过0.04mm应予调直。
(2) 推力盘应平整光洁，与瓦块应接触良好，油槽应符合要求。
(3) 挡汽盘方向应正确，固定应牢固。
(4) 滤网应清洁无破损，且固定牢固。
(5) 喷嘴应无裂纹，汽叶的方向应与喷嘴对正方向相符。
a、 喷嘴与叶片轴向间隙1.6～2mm（当推力轴承轴向间隙为零时）。
b、 铜质汽封圈径向总间隙0.2～0.3mm。
c、 用于转动转轴无卡阻现象，推力轴承工作状态的轴向间隙0.09～0.15mm。。
7.4.7 汽轮油泵自启动装置按装配图进行解体清洗、检查和组装，其行程和各项要求应符合装配图。
7.4.8 油箱及其附件的安装应符合下列要求：
(1) 油箱纵横中心线及标高的允许偏差为10mm，顶平面（其上装有汽轮油泵）水平误差应小于0.5/1000。
(2) 用吊杆悬吊的油箱，其吊耳与油箱须焊接牢固，吊杆螺栓需用锁紧螺母防松。
(3) 汽轮油泵安装后主轴应垂直，进出口法兰方向正确。
7.5 安装冷油器和滤油器
7.5.1 冷油器安装前检查下列各项：
(1) 壳程、管程各部件外观检查符合要求。
(2) 基础检查、垫铁布置符合要求。
(3) 管程（冷却水）进行0.5MPa水压试验，壳程（润滑油）进行1 MPa水压试验，试验完毕用压缩空气吹干，试验用水必须清洁干净。
(4) 现场根据设备的具体情况，由施工员、检查员、班组长商议是否对油侧进行酸洗，如需酸洗要求与油管酸洗相同。
7.5.2 冷油器的安装，标高及中心线位置偏差≤10mm，壳体垂直度允差5mm。
7.5.3 滤油器分左右二部分，可通过手柄切换，便于不停机就可更换油滤网。安装前需经解体清洗和检查，安装要求见图纸。
8、 汽轮机的油管安装和酸洗
8.1 油管安装
润滑油管道按施工图纸，并结合现场的具体情况进行敷设，要求如下：
8.1.1 选用有施工经验的管工进行油管的安装。
8.1.2 为了保证油管内部无焊渣，采用手工钨极氩弧焊进行油管的焊接，氩弧焊丝型号为TIGJ50φ2mm。
8.1.3 润滑油管制造厂带来，全部供应油管安装前应检查，如锈蚀严重应让厂方更换。
8.1.4 制造厂带来的所有阀门均需试压，对试压不合格的阀门要进行解体检查和研磨，阀杆盘根宜采用聚四氟乙烯碗形密封垫。对于特殊阀门应按图纸要求检查严密性。各部间隙、行程和调整尺寸。
8.1.5 阀门安装时，门杆应平放或向下，防止运行中阀碟脱落切断油路。
8.1.6 油管弯头应采用冷弯法现场制作，弯曲半径不小于管子直径的3倍，如现场尺寸限制，允许个别地方用压制弯头代替。
8.1.7 油管法兰的密封面均应平整光洁，接触均匀并不得有贯通密封面外缘的沟痕，平焊法兰内外侧均应焊接。
8.1.8 进油管应向油泵侧有1/1000的坡度，回油管应向油箱侧倾斜，坡度不小于5/1000。
8.1.9 调节油管道应无死头或中间弓起的管段防止窝存空气。
8.1.10 油管与基础设备、管道或其他设施应留有膨胀间距。
8.1.11 油管与蒸汽管保温层表面应保持不小于150mm的净距。
8.1.12 把紧各法兰口进行水压试验，其中回油管0.6MPa，润滑油管1MPa，保持5分钟无渗漏。
8.2 油管酸洗
从各个法兰口重新拆下，各段油管，对各段油管道进行浸泡酸洗 。
8.2.1 根据具体情况现场焊制酸洗、碱洗、钝化槽各一个（槽的尺寸大约为长×宽×高=4m×1.2m×0.8m）。
8.2.2 配制碱洗、酸洗、钝化溶液分别倒入三个槽内，配方如下：
(1) 碱洗溶液：0.8%氢氧化钠和0.2%的磷酸三钠。
(2) 酸洗溶液：10%盐酸加入0.2%的缓蚀剂若丁。
(3) 钝化溶液：2%的亚硝酸钠溶液（PH值为9.5～10）。
8.2.3 将油管及管件轻轻放入碱洗槽内浸泡4～6小时，并不断搅动溶液。
8.2.4 经碱洗后的油管再放入酸洗槽内，时间与要求同上，酸洗后管子内壁应露出金属光泽。
8.2.5 将酸洗后的管道用清水冲洗干净，放入钝化槽内进行钝化，时间3小时以上。
8.2.6 将钝化后的管子用清水冲洗干净，然后用压缩空气吹干，并将管子两端加以封闭。
8.2.7 按原配管要求重新将各