范家峪沟大桥挖孔桩施工方案改.doc

目 录

1、工程概况 1
1.1、桩基简介 1
1.2、工程地质简介 1
2、施工方案 1
2.1、方案概述 1
2.2、挖孔施工的主要程序 1
2.3、施工机械 2
2.4、施工准备 2
2.5、施工工艺及质量控制流程 3
2.6、质量标准及检验方法 4
3、孔壁支撑及护壁混凝土浇筑 6
3.1、护壁施工 6
3.2、护壁混凝土灌筑施工方法： 6
4、终孔检查处理 7
5、钢筋笼制作及吊装 7
5.1钢筋笼的制作 7
5.2钢筋骨架保护层的设置方法 8
5.3钢筋笼的运输 8
5.4骨架的起吊和就位 8
6、灌筑混凝土 9
6.1保证桩身混凝土的密实性 9
6.2混凝土灌筑施工要点 9
7、成品保护 10
8、施工难点及解决措施 10
8.1通过软塑土、透水层的施工措施 10
8.2出现问题后的处理 11
8.3安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。 12
9、安全与环境管理 16
10、应注意的问题 19

桩基专项施工方案

1、工程概况
1.1、桩基简介
霍州至永和关高速公路西段K109+200～K117+000段，共有桥梁13座，其中大桥10座，中桥3座。范家峪沟大桥左幅全长205米，为2×（5×20）米先简支后结构连续预应力混凝土小箱梁；右幅全长225米，为6×20+5×20米先简支后结构连续预应力混凝土小箱梁。桩基共计48跟，其中桩径为1.3m的4根，桩径为1.5m的44根。最长桩长27米，共计954米。
1.2、工程地质简介
地形、地貌：
范家峪沟大桥位于山西省西部的黄土高原上，为黄土地貌。该桥地处范家峪沟，桩基所处地质情况主要以黄土状粉土、砂岩和砂质泥岩组成。
水文情况：工程区域属于黄河流域，地表水为黄河支流昕水河、芝河及其昕水河支流成川河、东川河河水。地下水根据其赋存条件可分为第四系松散堆积物空隙水和基岩裂隙水。
2、施工方案
2.1、方案概述
2.1.1灌注桩基础施工采用人工开挖并适当配以风镐或风钻（电钻）等挖孔设备，辅助适当的爆破开挖成孔，配以简单机具设备，灌注混凝土成桩。挖孔作业过程中，现场加强通风和安全措施。
2.1.2桩位、垂直度、直径校核：基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用水泥钉定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。
2.2、挖孔施工的主要程序
挖孔灌注桩的主要程序：准备工作——孔井口加固——挖掘成孔——孔壁支撑——清孔——终孔检查处理——钢筋笼制作及安装——声测管预埋——混凝土拌制及灌注等。
2.3、施工机械
2.4.1开挖设备
镐、锹、风镐、风钻、空压机、鼓风机、水泵。
2.3.2出渣机械
机械提升：电动链滑车或三脚架，慢速卷扬机（10~20kN）。
2.3.3渣料清运
由自卸汽车配合装载机，将废渣运至指定弃渣场堆放。
2.3.4护壁混凝土生产设备
护壁混凝土采用小型搅拌机在现场拌和，由磅秤进行砂、石等原材料的计量，混凝土采用小型翻斗车水平运输，采用卷扬机进行垂直运输，混凝土捣固采用插入式振捣棒进行捣固；护壁模板是在模板厂集中加工制作。

2.4、施工准备
2.4.1平整场地，清除地表浮土。施工现场的出土路线沿便道运输至弃土场。
2.4．2地面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。
2.4.3施工复测后,定出桩孔准确位置,在桩位外侧设置桩中心的十字控制桩,设置护桩并固桩；经常检查校核护桩。
2.4.4现场四周设置排水沟、集水井和沉淀池;孔口四周挖排水系统;以便能在雨季时及时排除地表水,为防止雨水流入孔内，在孔口搭好雨棚。
2.4.5挖孔桩锁口护壁高出地面30cm,以防止地面坍塌,及地表水流入孔内。护壁厚度为15cm,护壁混凝土采用C30素混凝土（理论配合比：水泥：细集料：粗集料：水：外加剂＝1：2.08：2.87：0.48：0.01；每立方配合比：375:779:1076:180:3.75；实际配合比：50kg：104kg：143.5kg：24kg：0.5）混凝土拌和必须使用机械拌和，严禁人工拌和,在地质较差地段采取C30钢筋混凝土,可将护壁厚度加厚至25cm，并且在承受推力较大的护壁段和孔口段加密钢筋。护壁混凝土紧贴围岩浇注，浇注前清除岩壁上的松动石块、浮土。
2.4、6在孔口安装提升设备；在孔的周边一侧布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。
2.4.7施工前，施工现场技术负责人和施工员逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，使安全、技术管理在思想、组织、措施上都得到落实。
2.4.8专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录，并在完工后整理编册本送有关单位并送技术部门存档。
2.4.9护壁模板分节的高度视土质情况而定，每节用1m。每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬垂吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移。
2.5、施工工艺及质量控制流程
人工挖孔灌注桩施工工艺及质量控制流程见框图1。
2.5.1孔井口加固处理
在挖掘前，孔井口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护，其高度应高出地面30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。若进口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口采用0.3m厚混凝土做护壁，高度为1m。若井口地层有较大的渗水量时可应用井点法降低地下水位。
2.5.2挖掘成孔
2.5.3挖掘方法
位于无水地层的桩基，浇筑混凝土锁口并达到设计强度的75%以上后，人工可直接开挖，遇到岩石采用浅层小药量爆破，人工清渣掘进，用滑轮将渣石吊运出井，手推车运送弃渣。位于有水地基时要边开挖边用水泵排水。在孔深大于10m的井孔中作业时，要采用鼓风机通过传风管向孔底吹入新鲜空气，保障施工安全。在孔壁可能坍塌、有渗水的情况下，应及时增加护壁厚度,缩短每节开挖深度,以确保开挖人员的安全。

四、人工挖孔桩施工工艺流程图
桩位放样

开挖

制作护壁

终孔

终孔检查

制作钢筋笼移至孔位
灌注混凝土

清除桩头浮浆

吊放钢筋笼

制作试件

测量混凝土面高度

自检合格后报监理核认

自检合格后报监理核认

平整场地

自检合格后报监理核认设计

自检合格后报监理核认

设计地质确认

2.6、质量标准及检验方法
挖孔桩质量检验应符合表1的要求。
表1 挖孔桩允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
孔位中心
50mm
全站仪测量
2
倾 斜 度
0.5%
垂线法测量
3
孔径
不小于设计桩径
探孔器测量
4
孔深
不小于设计规定
测绳测量

2.7.1安全条件
挖孔桩施工必须在保证安全的前提下，不间断的进行。在软土地层，同
一墩台内，不同时开挖两相邻桩孔。如情况较好，以对角两孔和间隔开挖为宜。若孔较深应经常检查孔内CO2浓度，并加强通风。开挖时允许孔壁稍有不平，以提高桩侧的摩擦力。
2.7.2挖掘孔径
挖孔直径应是设计桩径+护壁厚度。根据土质情况，一次开挖深度控制在1m，护壁支撑后再继续开挖。每开挖一段均应测量孔的中心位置，发现偏差及时纠正。
2.7．3防水、排水
除在墩台四周挖截水沟外，并注意防止挖孔时排出的水渗入孔内。对于少量渗水，人工舀取或采用抽水机排出。水量较大时，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。对不太深的挖孔桩，可在场地周围合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数。有时因周围环境不允许无限制抽水，或大量抽水达不到目的时，可以采取截断水源、封闭水路的措施。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水。
2．7．4流砂的处理
人工挖孔时，粗砂层地质在地下水的作用下较易形成流砂，严重时会发生井漏，要采取有效可靠的措施。
2.7．5流砂情况较轻时，可以缩短循环开挖深度，减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌筑。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足施工设计要求。
2.7．6流砂情况较严重时，可以下钢套筒，加强护壁。钢套筒与护壁钢模板相似，以孔外径为直径，可分成4~6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连结，每开挖50cm左右，即可分片将套筒转入，深入孔底不少于20cm，插入上部混凝土护壁外侧不小于50cm，安装后即支模灌筑护壁混凝土。若放入套筒后流砂仍上涌，可采取混凝土封闭孔底，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。必要时，可以打管注浆，固结砂土后开挖。
2.7.7淤泥质土层的处理
在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用方木、木板、模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，及时灌筑混凝土护壁。支挡的方木沿周边打入底部不少于20cm深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉。
3、孔壁支撑及护壁混凝土浇筑
3.1、护壁施工
3.1.1、护壁施工时每根桩采用一套组合式模板，分块拼装而成，拼装后模板上口直径为桩径，下口直径为桩径加150mm，高度为1000mm或500mm。
3.1.2原地面至透水层段：由于本段的地质特点是较为密实的土层，含水量较低，护壁长度可设为1米，安装钢模（也可用木模）浇注护壁混凝土。
3.1.3流沙、涌泥等不良地质地段：本段地层受水浸泡，容易出现流沙、涌泥等现象，护壁困难，这时，可将护壁长度缩短为0.5米，特殊严重坍方段可根据安全情况酌情减短护壁长度。必要时，护壁采用钢制，以防止护壁坍塌。
3.1.4松散的地层处理：施工中若出现较为松散的地层无法进行混凝土护壁时，可采用具有足够刚度的钢护筒代替混凝土护壁。护壁过程中，为保桩身的垂直度，每浇注一节护壁时都应用垂球校核桩的中心位置。
3.1.5岩层段成孔：相对较软的岩层可采用空压机配合风镐成孔。较为坚硬的岩层可采用井下爆破开挖。但应该注意在距孔底标高50cm以上的范围内停止爆破，采用人工开挖，以防止爆破造成孔底的扰动影响基底承载力。
3.2、护壁混凝土灌筑施工方法：
3.2.1桩孔每挖进一米，经现场技术人员检查断面尺寸及垂直度符合设计要求，报监理工程师检验合格后，立即支模灌筑护壁混凝土。
3.2.2孔口设置作业平台，用来向孔内吊放模板、混凝土和施工用具。
3.2.3安装护壁模板：模板高度与一次开挖深度一致，内齿式护壁的模板应高出上节护壁底端50~75mm。利用孔口中心十字桩，悬线检查模板位置，纠正偏斜，保证线位至模板各点的距离不小于设计桩径（减去模板厚度）。
3.2.4灌筑护壁混凝土：护壁混凝土采用C30混凝土，孔外搅拌机进行搅拌，用手推车运到孔边，再用吊桶送入孔内进行浇灌，浇筑时，混凝土从模板上端开口处灌入，先用钢钎插捣后，再用锤敲打护壁模板，以保证混凝土密实，第一节护壁混凝土应高出地面30cm，以便于挡土或定点等。
3.2.5拆除模板继续下一段施工：护壁混凝土达到一定强度后（75%，常温下24h）便可拆模，继续开挖下一段桩孔。如此“开挖一支模一灌筑混凝土一拆模”循环作业，直到挖至设计深度。
3.2.6每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线和高程测设在护壁上口，然后，用十字线对中，吊线坠向井底投点，以半径尺杆检查孔壁的垂直度和孔中心位置，随之进行修整，保证垂直度。孔深必须以基准点为依据向孔内引测。
3.2.7模板安装符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止混凝土在捣固时模板发生位移。
4、终孔检查处理
挖孔达到设计高程后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度符合设计要求。工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内，报监理核验并办理隐蔽验收签证手续。
5、钢筋笼制作及吊装
5.1钢筋笼的制作
制作时，原材要进行调直、除锈、去污，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。自检合格后，报监理工程师验收后，方可运至施工现场。
5.2钢筋骨架保护层的设置方法
钢筋笼主筋采用机械接头连接，定尺长度8m，且同一截面上接头数量不超过50%，同时在主筋钢筋接头处设置两道Ф12加劲箍筋，加强筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装必须符合设计要求。钢筋骨架的保护层厚度采用在主筋上焊接钢筋笼导向钢筋。导向钢筋制作见下图。按竖向间距每隔2m设置一道，每层设置4根，相互错位九十度。
5.7
18
7
18
7
18

5.3钢筋笼的运输
运输钢筋笼骨架时，钢筋笼里应焊接十字架，使骨架稳定，不易变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
5.4骨架的起吊和就位
为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度，用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在锁口两侧放两根平行的枕木（高出锁口5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋笼制作按照钻孔桩设计钢筋骨架加工，采取场外加工，运至现场吊装的施工方法。
6、灌筑混凝土
灌筑混凝土与钻孔桩混凝土灌筑相同。无水的可以由下至上逐步拆除支护进行灌筑。
6.1保证桩身混凝土的密实性
桩身混凝土浇筑采用导管下料及分层振捣灌筑的方法，其中的灌筑速度是关键，即力求在允许最短的时间内完成一个桩身混凝土灌筑。特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便依靠混凝土自身重量压住水流的渗入。对于桩身上部混凝土灌筑要采取正常的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响，灌筑速度不必很快。
6.2混凝土灌筑施工要点
6.2.1桩体混凝土灌筑要一次完成。
6.2.2灌筑桩身混凝土，必须采用导管灌筑混凝土，导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250～400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于4m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。
6.2.3在混凝土浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，及设计桩顶标高，用红油漆作上标记，以便混凝土浇捣时，控制浇捣面的标高。
6.2.4严格控制混凝土的水灰比、坍落度，坍落度控制在设计配合比的范围内，应由取验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。现场混凝土试块制作采取随机取样制作，制作时，应请监理人员监督检查，试块制作数量应严格按规范的要求制作，且保证每根桩必须有两组试块。
6.2.5在灌筑混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过30mm厚的积水层，否则应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，方可灌筑混凝土。如渗水量过大（＞1m3/h）时，应按水下混凝土操作规程施工。
6.2.6在灌筑桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，并不得在孔底留人。
6.2.7混凝土浇筑到桩顶时，要适当超过桩顶设计标高，一般可为20～30cm，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
7、成品保护
7.1钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。并应放在枕木上，盖上衫布，防止钢筋笼上锈。
7.2钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。

7.3桩头外露主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。
7.4桩头在强度没有达到5Mpa时，不得辗压，以免桩头损坏。
8、施工难点及解决措施
对于挖孔桩而言，施工难点主要体现在成孔上，主要是控制通过软塑土、透水层及岩石爆破施工。
8.1通过软塑土、透水层的施工措施
由于是软塑土、透水层，所以经常发生流沙、涌泥等现象，已经作好的护壁也有可能因此坍塌，所以，本层施工要点是保证不塌孔。
8.1.1施工方法
当土质有较厚的亚砂土、分层土及水力坡度较大时，由于孔内水动压力大于等于土颗粒的浸水容量、使土粒悬浮，失去稳定而变成流动状态，从而形成流砂（泥），如遇到该情况，可采用如下措施进行处理：
8.1.1.1接近流砂，流泥层时应严格控制相邻桩的间隔跳挖施工顺序，保证相邻桩进深的高差不少于2米。
8.1.1.2保证已开挖成孔桩的孔内抽水，做到24小时不间断值班抽水，保持地下水位上升高度不超过已成孔桩底以上30cm。
8.1.1.3在混凝土护壁浇筑中间将φ12～φ22钢筋向下斜打入土中并形成喇叭状，深度保持在１ｍ～1.5ｍ，每模30～50cm，在后面背好木板及稻草,使之形成外模.浇注护壁混凝土时在水平方向埋入φ8钢筋，进一步加强护壁周围土体的稳定性。
8.1.1.4对护壁后侧已经冲刷形成空洞的护壁，可直接在护壁上凿洞用С30混凝土填筑,以加强土体的稳定性。同时采用压浆（喷浆）法也可适用于流砂（泥）处理。
8.1.1.5开挖段通过流塑淤泥层，成孔模板下口加水平木“十”字支模（上口利用已成孔护壁作固定点），把模板与木支撑用铁钉固定牢，防止淤泥侧向流动挤压，避免造成孔位移或变形。
8.1.1.6如因流砂、流泥较为严重，且地下水位较高，可采用临时倒挂钢井圈、密集插板，强行掘进通过；或采用钢护筒强迫下沉，待桩身混凝土浇过此段后予以拔起回收。
为了辅助上述方法的实施，根据现场情况一是直接设降水井，二是利用已成孔的桩孔作为周边孔的降水点。
8.1.2降水与护壁措施
8.1.2.1对于水量较少段落，直接用潜水泵降水，可根据水量情况选择合适的潜水泵，应注意派专人负责。
8.1.2.2水量较丰富时，采用多孔开挖的外降水措施。
8.1.2.3成孔进尺控制在每模30-50cm，随挖随浇护壁混凝土。尽可能缩短开挖时间，为避免土层外露太久，造成大量流砂，同时为增加护壁的抗渗能力，可掺入速凝剂或使用快硬早强水泥，护壁厚度不小于0.15米采用与桩身同等级混凝土。
8.1.2.4加护壁钢筋，环间不小于φ6@150，纵向不小于φ8@150，每节护壁搭接长度不小于0.25m。
8.1.2.5采用快速通过法，快速开挖，快速护壁。混凝土中可掺入高效速凝剂，使软土未扰动成流沙、涌泥前支模、浇注护壁混凝土。
8.2出现问题后的处理
8.2.1孔壁局部塌方
施工时当孔壁（护壁以下）出现局部塌方时，为避免出现塌孔等严重后果，必须进行及时处理。方法是沿护壁揸下1m 长φ16钢筋，入土0.5m，外露0.5m间距0.15m-0.2m。依次作为支承，把塌下来的泥土运出孔内，用麻袋将塌方处堵好，快速排水，待土质稳定后支模、浇注护壁混凝土。
8.2.2护壁出现漏水
护壁出现漏水是护壁通过漏水层是由于护壁混凝土不密实造成的，施工中如果遇到次类情况应及时进行处理。
处理方法：对于水压较小的水孔，用水玻璃加30％的水泥直接堵塞；对于水压大的水孔，先将孔内松散的混凝土打掉、洗净，根据水量大小选择相应尺寸的塑料管插入孔壁导流，然后用30％水泥的水玻璃将漏水处沿塑料管四周封死，24小时以后将塑料管打折并用铁丝扎死，切断水流。
8.2.3石方爆破段的施工
井下爆破除注意安全外，同时应注意以下几点：
8.2.3.1小药量。采用少药多炮的特点，防止超挖、扩孔及对孔壁的扰动。
8.2.3.2勤排水。打眼、放炮时孔内水位尽量降低，以便合理准确的控制炮眼位置，以防止超爆超挖。
8.2.3.3接近桩底设计标高（一般在50cm内）时，停止爆破，改为人工开挖，防止对基底的扰动，影响基底承载力。
8.3安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。
8.3.1在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
8.3.2井底照明必须用低压电源(36Ⅴ、100W)、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。
8.3.3当桩孔深大于10m时，要向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。
8.3.4当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊捅运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖孔，水泵的规格按抽水量确定。要日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，要先采用统一降水的措施，再进行开挖。
8.3.5桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。
8.3.6从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下要垂直平顺，修整孔壁。
8.3.7先拆除第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度为20cm高的混凝土浇筑口，接口处要捣固密实，强度达到1MPa时拆模，拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平。
8.3.8浇筑第二节护壁混凝土时,用吊桶下送，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。
8.3.9逐层往下循环作业，直至桩孔挖至设计深度。
9.安全与环境管理
9.1.安全管理制度
9.1.1建立以项目经理、技术负责人为领导的安全生产机构。
9.1.2制定各级人员的安全生产责任制，签订安全承包合同，并认真实施。
9.1.3对新进场工人实行严格的教育考核制度，经考核合格后录用上岗。
9.1.4所有特殊工种人员一律持证上岗，并严格管理。
9.1.5坚持每月二次的安全专题检查和日常不定期检查。
9.1.6各分部分项安全技术交底，由各施工员针对工程的实际情况进行有针对性的交底，由技术负责人审查签字后交班组负责人签字。
9.1.7对施工班级必须严格管理，引导班组开展好班前安全活动。
9.1.8施工现场按文明施工要求布置好，并有醒目的安全、文明施工宣传标语。
9.1.9对周围临近建筑和设施等，应落实好安全防护措施。
9.1.10公司把每月安全检查汇总情况分为优良、合格、不合格三等，并与工资含量和奖金挂勾，实行奖罚分明。
9.2安全管理要求
9.2.1挖孔工人必须配有安全帽、安全绳、穿绝缘胶鞋，必要时应搭设掩体。严禁穿拖鞋、赤脚、酒后上岗作业。井下操作人员连续工作时间不宜超过4h，应及时轮换。现场施工人员必须佩带安全帽、安全带，安全带接绳由孔上人员负责随作业而加长，井下有人操作时，井上配合作业人员必须坚守岗位，不得擅离职守。孔底如需抽水时，必须在全部井下作业人员上到地面后进行。
9.2.2孔内应配置照明，采用低压电源，防水带罩的安全灯具或安全矿灯。每班检查孔内空气质量，采用通风措施，孔深超过5m时首先通风10～20分钟作业人员才能进入孔内。井孔内一律采用12V安全电压和防水带罩灯照明，井上现场可用24V低压照明。现场用电均须安装漏电保护装置。
9.2.3挖井至4m以下时，下井之前，应用气体检测仪对井内空气进行抽样检查记录，发现有害气体含量超过允许值，应用鼓风机向孔底通风（必要时送氧气），然后方能下井作业。
9.2.4孔口应设置型钢和钢筋防护围栏，高度不低与120cm。孔内作业时，孔口必须有专人看护；夜间停工时，要再井口设置标志或覆盖物，防止人员不慎坠入。挖孔桩孔口，应设水平活动安全盖板。当吊桶提升到离地面高1.8米左右(超过人高)时推活动盖板关闭孔口,锁口必须高出地面30cm,以防地面水流入井孔内或脚踢杂物入孔内。孔口边1m范围内不得有任何杂物，堆土应在孔井口边1.5以外。
9.2.5孔桩渣土临时堆放应距孔口1m以上，且堆置高度不得大于80cm，及时清运，不得随意丢弃，必须切实保护环境不受污染。
9.2.6井内施工人员必须乘专用吊笼上下，不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔。井孔内必须设置应急安全绳和软爬梯。井下需要工具，应该用提升设备递送，禁止向井内抛掷。井孔上、下应有可靠的通话联络，如对讲机等。
9.2.7随挖孔进程完成护壁或支撑，严禁只挖不护壁。孔桩下挖过程中，必须按照挖一米，做一节护壁。若土层较差时,采用25cm厚的护壁。孔桩垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累过大，造成倾斜或塌方。
9.2.8挖孔桩施工在孔内放炮时，严格按照设计控制药量和布眼。井下全部人员必须从井孔内撤离到孔外安全距离以外，设置警戒哨。爆破后，先向孔内强制输送清洁空气，排除有害气体，待有害气体排完后方可下井。
9.2.9正在开挖的井孔，每天上班前应随时注意检查卷扬机、支腿、钢丝绳、挂钩（保险钩）、提桶超高限位装置等，应对井壁、混凝土护壁的状况进行检查，发现问题及时采取措施。若异常情况下，才能进行下模成孔的开挖。垂直起重设备必须经常性检修维护，保证机件能够运转正常，操作灵活，按钮开关、减速器、钢丝绳、绳卡、吊钩、吊桶、吊笼等不得带病作业。垂直起重设备支架应牢固，应能承受一定的冲击力不至翻倒，垂直起重设备必须经检验合格后，方可投入使用。
9.2.10多孔同时开挖施工时，应采取间隔开挖的方法。相邻的孔桩不能同时开挖。必须待相邻桩孔灌混凝土之后才能开挖，以保证土壁稳定。
9.2.11桩底扩孔应间隔削土，留一部分土作支撑。待灌筑混凝土前再挖。此时宜加钢支架支护。灌筑混凝土前再拆除。
9.2.12孔桩护壁浇筑后在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破石修孔、扩孔完成后，应及时组织验收并灌筑混凝土，特别是孔壁为砂土、松散填土、软土等不良土壤时不得隔夜灌筑混凝土，以免塌孔。护壁混凝土拆模，必须经现场技术负责人批准。
9.2.13挖孔桩作业人员下班休息时，必须盖好孔口，或用高于80cm的护身栏将井口封闭围挡。夜间一般禁止挖孔作业，如遇特殊情况需夜间挖孔作业时，须经现场负责人同意，并有安全员在场。
9.2.14在主要通道口、井架口、出入处挂上醒目的安全标语牌。
9.2.15施工用电
9.2．16.配电房按当地电业部门要求标准设置，电箱一律使用标准电箱。
9.2.17.现场架设线路均按三相五线制的要求架设，实行“三级”保护，并做到一机一闸一保护。
9.2.17各种电箱、漏电保护器等设备均选用国家有关部门认可的产品。
9.2.18正确配置漏电保护器与电箱熔断丝，不超负荷。
9.2.19现场所有施工用电和生活用电均由现场专职电工管理，任何人不得乱拉乱接。
9.2.20配电箱内各开关应标上用途标志。
9.2.21在潮湿空间照明应用24Ｖ以下安全电压。
9.2.22搅拌机
9.2.23搅拌机安装平稳、牢固，行车轮要离开地面，机座要高于地面，便于出料。
9.2.24机前电气及设备应良好，空转试运行正常后，再加料搅拌。
9.2.25要边加料边加水，不能加料后再起动，投料不能超过规定容量（砂浆搅拌机）。
9.2.26发生故障，应断电停机，查找原因，不能强行机器运转。
9.2.27工作完毕要将搅拌机清理干净，清理时不得使电机和闸具受潮。
9.2.28电动提升机
应具备自动装置和卡紧装置，规定机械操作人员的条件及注意事项。机座的位置要正确，并安放平稳、牢固。施工前应对绳、滑轮、皮带、电源开关等进行检查，确保操作安全。
9.3环境保护措施
采取一切适当措施，保护（现场内外）环境，限制由其施工作业引起的污染、噪音和其他后果对公众和财产造成的损害和妨害。确保其产生的气体排放、地面排水及排污等，不超过要求规定的数值，同时满足国家及工程所在地方政府主管部门颁布的法律、法规和规范性文件规定数值。
9.3.1施工环保、水土保持目标
环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，水保措施落实到位，努力建成一流的资源节约型、环境友好型高速公路。
9.3.2施工环保、水土保持管理组织机构
作好环境保护工作，是施工企业应尽的义务。我单位将按照ISO14001环境管理体系标准要求成立以项目经理为组长、副经理、总工程师为副组长、有关部门负责人参加的环境保护体系，下设环境保护工作组，工班设兼职环保人员，按照国家、地方政府、甲方的规定和要求，建立环境保护管理制度，落实环境保护责任制。
9.3.3施工环保、水土保持措施
认真学习贯彻国家、地方政府、业主、监理工程师及合同条款有关环保法规及规定，明确环保要求，健全环境保护体系，把环境保护工作作为一项重要施工管理内容，制定和落实环境保护措施，修建环保设施，处理好施工与环保的关系。
实行环保目标责任制。把环保指标以责任书形式层层分解到个人，列入承包合同和岗位责任制，建立环保自我监控体系。项目经理部是本工程项目环境保护的领导者和责任人，所有施工人员与环保领导组签订环保责任书。
加强检查和监控，加强对施工现场扬尘、噪声、振动、废气、强光的监控、监测及检查管理，定期组织有关人员对环保工作评定。
采取合理措施，避免因施工方法不当而引起的粉尘、有害气体的污染、噪声和其它原因造成对居民生活环境的伤害或妨碍以及造成人身伤害或财产损失。
注意保养机械和正常操作，尽量使机械噪声维持其最低声级水平。采取措施防止机械、车辆停放、维修以及油品存放时油品泄漏。
在布置施工驻地、临时道路、水电管线、施工场地等临时设施时，采取合理措施，保证原有交通的正常通行和维持沿线村民引水、灌溉、生产、生活用电、通讯管线的正常使用。
工程施工完成后，及时进行施工现场清理，拆除废弃临时设施，多余材料及建筑垃圾清运出现场，作到工完场清。
9.3.4噪声、光污染控制
严格遵守《建筑施工场界噪声限值》的有关规定，施工前，首先向环保局申报并了解周围单位居民工作生活情况，施工作业严格限定在规定的时间内进行。
合理编制施工组织设计，对周围单位、居民产生影响的施工工序，均安排在白天或规定时间进行，严格限定作业时间，减少对周围居民的干扰。
施工照明灯的悬挂高度和方向合理设置，晚间不进行露天电焊作业，不影响居民夜间休息，减少或避免光污染。
加强机械设备的维修和保养，保证机械设备的正常运转，降低噪音的声级。
机械运输车辆在居民区慢速行驶，不鸣气喇叭，高噪音设备远离居住区存放。
9.3.5水环境保护
根据地形、工程分布及施工部署，在施工准备阶段制定防污染规划及实施方案，并在编制前后与水利有关部门取得联系，使之符合国家、地方政府的有关规定。
施工前作好施工驻地、施工场地的布置和临时排水设施，保证生活污水、生产废水不污染水源、不堵塞既有排水设施，保证既有水源不受施工污染。
布置大型临时设施时，不压缩河道，不破坏既有水利设施，保证排水畅通。
弃碴场按设计位置、标高及防护方案进行施工，防止任意堆弃造成降低沟、河泄洪能力和影响其他承包人施工。
9.3.6大气环境保护
施工生产、生活区域裸露场地、运输道路，经常洒水除尘。
装卸、运输、储存易产生粉尘、扬尘的材料时，采用专用车辆、采取覆盖措施；对易产生粉尘、扬尘的作业，优化施工工艺，制定操作规程和洒水降尘措施。
加强机械设备的维修保养和达标工作，减少机械废气、排烟对大气环境的污染。
9.3.7固体废弃物处理
施工所用弃碴计划弃至设计院规划的路基弃土场内。施工中积极应用新技术、新材料，坚持清洁生产，综合利用各种资源，最大限度降低各种原材料的消耗，节能、节水、节约原材料，施工中和施工完成后，加强废旧材料和施工垃圾的收集和管理，按设计或地方政府的要求进行处理，切实做到保护环境。
9.3.8生态环境保护
对弃碴场裸露面，按国家水土保持法或设计进行整治和绿化，并作好排水设施，确保排水畅通，为复耕或其它用途创造条件。
施工中，积极主动与当地规划、甲方、环保等有关部门联系，商订工程弃碴的有效利用途径，以减少和避免对生态环境的有害影响。
9.3.9临时工程环保、水土保持措施
临时工程按照批准的施组设计规划、业主要求和当地施工环保的要求进行实施。
合理布置施工便道，尽量减少施工便道数量。
临时工程设施修建不切割、阻挡地表径流的排泄，不在临时工程附近形成新的积水洼地或负地形。
弃碴场按设计要求对坡脚进行工程挡护，碴顶平整，场地中间及时施做排水沟。
污水处理，主要指拌合站及施工产生的废水，采用多级沉淀池过滤沉淀，处理达标后排入河道。
生活区内场地平整、环境整洁，设有规则的人行、车辆通道，其余空旷地段保持原有地貌，不得损坏原有植被。
建生活房屋前，小心地取走地表植被并集中加以养护，待竣工清场后，将植被移回原处。生活房屋建在避风、向阳的安全地带；生活区集中建造，周围设置安全围护墙。
工程完工后，根据环保设计要求进行现场清整，必要时用合适的土料覆盖，将地表恢复至原来的天然状态。
10、应注意的问题
10.1垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直度超过规范要求。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
10.2孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前要掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
10.3孔底残留虚土太多：成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均要认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
10.4孔底出现积水