地下车库专项施工方案.doc

静汾苑小区地下车库

地
下
车
库
施
工
方
案

编制人：
审核人：
审批人：

安阳市建设工程有限公司山西分公司
年 月 日
目 录

一、工程概况
二、建筑结构安全等级及设计使用年限
三、施工部署
四、主要施工方法
五、主要施工机具计划
六、施工进度计划
七、质量保证措施

一、工程概况：
1.1建筑设计：山西建筑设计研究院设计；
1.2工程地址：本工程位于静乐县鹅城镇河西区广场的南侧；
1.3地下建筑层数：一层地下车库；
1.4工程用途：地下一层为车库；
二、建筑结构安全等级及设计使用年限
2.1建筑结构耐火等级： 一级
2.2抗震设防烈度等级： 7级
2.3地下防水等级： 二级
2.4地上防水等级： 一级
三、施工部署
3.1施工段的划分：
地下车库施工后按ABC区分为三个施工段。
3.2施工工艺流程：
测量、放线→基坑支护、开挖→细部放线→挖电梯井、地梁、基础→地基验槽→做垫层→砖模、抹灰、底板防水→砼底板施工→地下车库柱、墙→地下车库主体结构→地下车库、人防结构验收→地下车库外防水→土方回填
3.3现场安排：
地下车库施工时，利用住宅做施工场地，地下车库土方开挖预留斜坡道，地下车库基坑底留0.5米厚保护土层。地下车库基坑内按总平面布置图设钢筋原材料堆场10米×20米、钢筋加工场10米×10米、钢筋半成品堆场10.0×20.0米；上述场地铺100厚道渣，周边做好组织排水。钢筋加工场采用钢管、石棉瓦搭设10.0×6.0米钢筋棚。
四、主要施工方法
4.1人工挖基坑、基槽
土方开挖及支护完立即进行人工挖基槽、基坑。待土方开挖后，采取边清底，边逐块封闭垫层。
垫层施工前须会同甲方、设计院、质监站、监理单位验槽。
4.2底板与顶板防水
按设计做法进行防水层施工。
4.3钢筋工程
（一）底板钢筋施工
（1）施工顺序：绑扎基础、地梁筋→绑扎底板钢筋、安放钢筋支架→绑扎底板面筋→放墙、柱、楼梯、水池线→焊墙、柱定位箍或水平筋→插墙、柱钢筋。
（2）钢筋配料：有专人负责，加工时按料单下料，并保证成型后的形状，尺寸准确，钢筋成型后分类挂牌堆放。
（3）垫块制作：地板垫块采用与底板砼强度等级相同的防水砼制作的砼块作为钢筋保护层，垫块几何尺寸为100×100×保护层厚度。柱、墙、楼面梁、板垫块采用1:2水泥砂浆制作；柱、墙、楼面梁垫块带扎丝。
（4）钢筋制作：钢筋下料制作和绑扎时严格执行设计图和施工验收规范，不合格的半成品严禁绑扎成型。
（5）钢筋运输：钢筋的运输用塔吊直接吊入绑扎现场，吊装时应避免将制作好的材料撞歪、变形，应选择合理的吊点。
（6）钢筋绑扎：地下车库底板筋必须按设计间距在垫层上弹线摆放，保持间距大小，底板筋应在交叉点全部绑扎。底板钢筋绑扎完毕进行柱墙插筋时，为确保上部柱墙位置准确，将柱墙轴线和边线在面筋上弹出，插筋后在柱墙插筋边点焊定位框（定位框用□12钢筋制作），并在离底板面高600以上绑扎两道箍筋或水平筋予以固定。
（7）钢筋连接：底板钢筋现场采用搭接焊，焊缝长度5d（10d）+20㎜,确保焊缝长度足够。焊接前清除焊件表面铁锈及杂质。并先将钢筋焊接部分预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定。焊接时，优先考虑双面焊（5d），若操作位置受阻可采用单面焊（10d）。加工场采用闪光对焊，对焊接头要求钢筋端头顺直，断头处于同一直线上。对焊前将端部15㎜范围内的铁锈、油污清除干净，避免因接触不良而烧伤钢筋。
（8）钢筋支撑：地下车库底板为双层配筋，为防止面筋下挠，在底筋网片绑扎完后，设置钢筋支架，再绑扎面筋，支架用钢筋φ16制作成“”形，间距1000×1000摆放。
（二）地下车库墙柱钢筋施工
（1）钢筋连接：墙柱坚向钢筋对于直径大于或等于16MM采用电渣压力焊接头，直径小于16的钢筋采用绑扎接头连接，接头应避开受力最大部位，即柱芯区上下各600MM范围内不应接头，在接头区段应使接头位置相互错开35d，并按设计要求，在柱节点上下规定范围内进行箍筋加密，柱墙坚筋绑扎完成后，加焊水平定位箍，确保位置正确，预防钢筋发生偏移。
（2）墙筋网绑扎：除靠近外围两行钢筋的相交点全部绑扎外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，相邻绑扎点的扎丝要扣成八字形，以免钢筋网片歪斜变形。双层墙筋之间设φ8“︹”型铁，作拉筋间距450呈梅花形布置，以保证两层钢筋的间距的位置。
（3）保护层：用预制水泥砂浆垫块控制，规格50×50×保护层厚度。制作垫块时预埋铁丝做绑扎。摆放间距1000㎜.
（三）地下车库顶板梁板筋施工
（1）垫块制作：梁板钢筋保护层垫块用水泥砂浆预制，规格50×50×保护层厚度。梁筋垫块每隔800交叉设置，分别在梁的底部和两侧面，板筋垫块1㎡放一个，垫在主筋下角并绑牢。
（2）钢筋连接：板筋全部采用绑扎连接；梁筋直径大于或等于16㎜采用单或双面搭接焊，小于16㎜采用焊接或绑扎连接。
（3）钢筋绑扎：梁筋绑扎时，主梁与次梁同时进行。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁钢筋居中，主梁筋在下，双层配梁筋，直接用直径25㎜短钢筋垫在两层钢筋之间，以保证两层钢筋间距准确。箍筋弯钩叠合处，在梁中应交错绑扎在不同架立筋上。板筋铺设前，先在模板上弹好主筋和分布筋间距，按间距摆放受力筋，再放分布筋。单向板板筋出外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，中间点可隔点交错绑扎，但双向板钢筋相交点应全部绑扎。板上的负弯矩筋要按要求摆放，并确保位置正确。
（4）钢筋支撑：上下层板筋之间安放长800—1000㎜的小马凳，间距1000㎜，并与上下层钢筋绑牢，使之连成整体。负弯矩筋处的马凳适当加密，并尽量靠近支座处。
（5）看护：砼浇捣时，派专人负责钢筋修理和纠偏工作。
4.4模板工程
本工程模板工程中模板全部采用九夹板，规格为1830×920×18，主要用于大面积剪力墙和楼板工程。支撑为￠12对拉螺栓、50×80木方和钢管支设体系。
（一）地下车库支模
（1）基础、底板支模：地下车库基础、集水井、地梁、电梯井外模采用120、240厚砖模。集水井、排水沟、电梯井内模采用木模。支模时采用8号铁丝与底板钢筋拉结。
（2）投测轴线：基础底板砼浇筑完毕后，即可进行墙、柱放线工作，根据定位桩将轴线引测到基础底板上，然后用墨斗弹出轴线位置，用油漆做好标记。引放墙、柱边线，经复查无误后方可进行钢筋绑扎。
（3）墙、柱、梁板模板安装：根据墙柱边线安装模板，墙面可临时安装、加固，柱模可先行配置，到现场只需整面安装校正，墙柱均采用九夹板，50×80木方和钢管模板支撑体系，全部散装散拆，以适应墙、柱模板一次支模以及截面尺寸的的变化。木方坚向设置间距300㎜。
（4）地下车库外墙板施工缝：施工缝采用中埋2㎜钢板止水带，留设在底板上口500㎜处。
（5）对拉螺栓：人防墙体、外墙壁防水对拉螺栓用φ12@500的对拉螺栓拉结。对拉螺栓中部加止水环与对拉螺栓满焊。间距2M以下为500×500，2M以上为500×600，第一道螺栓距底板面高度700（内墙500），墙模校正后必须与满堂架拉结牢固。柱模必须在施工前预先配置编号到现场安装，背楞用50×80木方间距300，对拉螺栓竖向间距500一道。
（6）柱模支设：柱模板下部固定采用在柱主筋上加焊φ16限位短钢筋，其尺寸与柱截面长、宽相等以控制模板内部尺寸，柱模底部间隙用砂浆填嵌密实，防止漏浆。柱模校正后与满堂脚手架进行拉结，然后进行校正达到允许偏差范围内后方可浇筑砼。
（7）顶板支模：板底模均采用九夹板。九夹板铺设在50×80木方上，木方中-中间距为300㎜。木方支承在调节好标高的满堂钢管脚手架上，脚手架立杆间距为纵、横双向800㎜（地下车库夹层楼板为1000㎜），扫地杆距200㎜，第一步距1600㎜，以上每步步距均为1500㎜。剪刀撑每6000㎜设置一道并双向设置。
（8）模板检查：在安装模板前在地上弹出柱墙的中线及边线，以便在安装模板后便于检查时吊线模板是否正中；另外做到上下吊垂线检查柱墙模板垂直度，两头拉通线检查模板是否在一条线上，用水准仪校核楼板标高。发现问题及时安排工人整改完。

4.5地下车库砼施工
（一）地下车库底板砼施工
为防止砼产生温度裂缝，底板砼的浇捣是整个地下车库的施工的重点工作之一，其浇筑质量的好坏直接影响地下车库工程的质量优劣和使用要求，为此，要求在底板砼浇筑前，必须结合现场的实际情况编制详细的施工方案。并做到分级交底，使各施工人员和操作工人清楚每项设计要求、技术要求、措施及方法，做到周密组织、层层把关，确保底板砼的施工质量。
（1）砼的主要技术要求
①砼配合比要求
a.质量要求：地下车库底板砼C30S6抗渗砼浇筑。虽然地下车库板厚度不大，但每一区段落的面积及地梁截面尺寸相对较大，因此必须注意延缓水泥水化热高峰，增强砼的抗裂性，减少内外温差，以保证砼强度与抗渗要求。
b.材料选择：采用42.5级普通硅酸盐水泥，掺入缓凝减水剂，HEA膨胀剂，确保砼的抗渗要求并使砼缓凝时间延长到6小时，防止砼浇捣时产生施工裂缝，砂率控制在38%左右。碎石粒径5—31.5㎜.在满足设计要求和规范的条件下，砼内掺入粉煤灰，减少水泥用量，以降低砼的水化热。
②砼坍落度及水灰比要求：地板砼坍落度控制在120—140㎜之间，水灰比小于0.5，砼浇筑时严格控制坍落度，控制用水量，确保砼质量。
（2）砼浇捣布置：底板整体浇注，考虑输送泵为主，塔吊辅助运输。采用泵送砼浇筑时，施工时可视现场情况搭设溜槽或使用塔吊辅助砼浇筑。浇筑过程中，材料部门协调好材料运输车的调配工作，确保砼运输供应连续正常。
（3）浇捣方法：沿底板和地梁由远至后浇带、自下而上沿砼的流淌方向连续浇筑，在前一层砼初凝之前将后一层砼浇灌完毕，沿砼推移方向逐段拆卸泵管。浇捣时，砼自由流淌长度控制在3~5m左右，减少砼暴露面积和时间，避免产生施工裂缝。
（4）砼表面处理：砼浇筑前，在板面竖向钢筋上超出500㎜高处标志，并由红油漆表明用以控制板面标高。砼浇捣后以标志处往下量出底板面标高，拉线用长刮尺将砼表面找平，木抹打抹，找好标高并使表面粗平，再用铁板压实收光，砼初凝前再用木砂板将表面搓毛，保证成型美观。
（5）砼的养护：砼浇捣后，采取蓄热保温养护法，避免产生温度裂缝，即在砼表面搓毛后，紧接着在其上覆盖塑料薄膜。厚度较大的区域可加盖一层麻袋或草袋后在覆盖塑料薄膜，砼终凝后，每隔四小时揭开覆盖物喷水养护，三天后，减少喷水次数，以保证砼面湿润为准，覆盖养护时间以测温结果确定。达到1.5Mpa前不得上人作业，砼养护不得少于14天。
（6）底板砼施工注意事项：
①砼输送管在板面筋绑扎完后，注意钢筋成品保护。砼输送管用钢管支撑，不得直接放在底板钢筋上。
②浇捣前检查泵管是否牢靠，检查用电线路是否通畅（包括发电机及其接线），检查照明、振动棒运转是否正常。以上检查工作要在浇捣前一个小时完成并确保正常。
③浇捣前清理完现场的垃圾、杂物、用水冲洗干净。
④浇捣时，振动棒要做到“快插慢拔”，每点振捣时间20~30秒，至砼表面呈水平不再显著下沉和出现气泡、表面泛浆为准。分层浇筑时，振动棒要插入下层砼100㎜左右，并加强边角和交接处的振捣，以防漏振或振捣不密实。
⑤砼抗压试块每浇100m³做一组，一次连续浇筑1000m³以上，每200m³做一组。防水砼还应做抗渗砼试块，每500m³至少做一组。
（二）施工缝处理：防水施工缝主要设置在地下车库外墙底板面上500㎜处。由于涉及防水问题，因此必须按设计要求施工。详细做法见施工图。施工前先凿去缝内砼浮浆及杂物并用水冲洗干净。砼浇捣时，应加强接缝处的振捣，使新旧砼结合充分密实。其他部位的施工缝，如柱角、墙身接头处等，每次施工前必须除去砼浮浆并仔细凿毛，用水冲洗干净，浇砼前还应充分浇水湿润。
（三）地下车库柱、墙、梁板砼施工
（1）地下车库柱、墙、梁板砼采用先浇剪力墙、柱砼，后浇地下车库梁板的方法施工。
（2）柱、墙砼浇筑应分层进行，每层厚度不超过500㎜，且上下层间不超过砼初凝时间，分层插深至下层500㎜，再缓慢上提振实。下料应按先边、角后中部，先外墙后隔墙的顺序，避免在同一处集中下料太多，遇洞口处，应先将洞底砼振实，沿洞口对称下料然后两边同时对称均匀振捣，以保证墙身和洞口的垂直和几何形状。
（3）梁柱头浇捣方法：由于柱砼强度为C35,梁板砼强度为C30，故根据施工规范要求，在柱边300㎜范围内其梁板砼同柱的标号。在柱边300㎜处，用φ8@150短钢筋固定双层密目钢丝网，防止低强度砼进入柱头内，保证柱边300㎜范围内砼为C35.用一个砼运输车运输C35砼用于柱头，其余砼运输车运输C30砼用于梁板砼，安排砼工长专门协调好不同标号砼用于正确地方。
现场安排专人负责监督，浇筑完柱头砼后，及时换成浇筑梁板砼。以保证不出现浇筑不是设计要求强度等级砼到柱、梁内，浇筑也不得出现裂缝。
（4）梁板砼浇筑时，先将梁内砼浇至板底，然后与板砼一起浇筑。随着梁内砼斜面的不断延长，板面砼可连续向前浇捣。浇捣主次梁交叉处砼时，若钢筋太密集，振捣有困难时，可用直径30㎜的小振动棒振捣。板面砼浇筑时，其虚铺厚度比板略高些，具有一定工作面即开始用平板振动器振捣，振捣时方向与浇筑方向垂直来回振捣。
（5）每段砼浇筑一次完成，不留施工缝。加强关键部位的振捣，如柱、墙脚、节点核芯区等。
（6）砼浇筑前，专业人员负责预留孔洞、闸盒及预埋件的检查，复核、清除模板上的杂物、浇水湿润模板。
（7）每段砼振捣前应确定好砼的流向和泵管的布置，并在板面上铺专门人行通道，避免在板筋上任意踩踏。
（8）砼浇捣时，派专人检查模板用支架的稳定和牢固程度，如发现有变形、下沉情况，立即停止浇筑，并应在已浇筑的砼初凝前修理好再继续施工。
（9）严格执行泵送砼施工的技术规程，保证电力供应正常，确保浇筑连续进行，避免产生施工冷缝。
（10）砼振捣密实后及时进行压实、收光和搓毛工作。
（11）混凝土养护：柱、墙混凝土带模板养护，梁板混凝土覆盖塑料薄膜养护。养护时间不少于7天。
4.7后浇带施工
后浇带施工前，认真清除表面浮浆，并凿毛和冲洗干净。施工时后浇带部分模板不拆除，后浇带砼施工时在混凝土中加适量膨胀剂（HEA），后浇带砼比原砼标号高一级。梁板筋在后浇带处须连续，楼板处需加设加强筋，两侧砼用双层钢板网隔开（见附图）。后浇带砼待两侧砼施工完60天后浇筑。其间后浇带处暴露筋需涂刷素水泥浆（内掺801胶）进行防锈保护。后浇带施工前，认真清除表面浮浆，并凿毛和湿润，后浇带混凝土浇筑后立即立即覆盖一层塑料薄膜，上覆草袋进行潮湿养护，并指派专人随时浇水，保持一个潮湿养护，潮湿养护最少28天待砼到达强度后，再拆去后浇带的支架。
4.7防水工程
本工程地下车库为结构自防水和沥青卷材防水。
4.7.1材料：设计选用沥青防水卷材。必须有出厂质量合格证，有相应资质等级检测部门出具的检测报告、产品性能和使用说明书；进场后应进行外观检查，合格后按规定取样复试，并实行有见证取样和送检。
4.7.2作业条件
（1）地下防水层施工，地下水位较高时，铺贴防水层前应降地下水，地下水位降至防水层底标高下300㎜，并保持到防水层施工完成。
（2）铺贴防水层的基层表面应将尘土杂物清扫干净；表面残留的灰浆硬块及突出部分应清除干净，不得有空鼓、开裂、起砂和脱皮等现象。
4.7.3工艺流程
基层清理→配制粘结剂→涂刷粘结剂→特殊部位增补处理→铺贴卷材→卷材收头粘结→细部处→做保护层
4.7.4操作工艺
1）基层清理：涂刷粘结剂前应将基层上尘土、杂物清扫干净。
2）配制粘结剂：按产品性能配置粘结剂，即可进行涂刷。
3）涂刷粘结剂：将配好的粘结剂用长把滚刷涂刷在大面积基层上，厚薄一致，不得有漏刷和白底现象，阴阳角、管根部位可用毛刷涂刷，干燥至不黏手可进行下道工序。
4）特殊部位处理施工：用毛刷在管根、地漏、伸缩缝等处均匀涂刷，做好附加层，厚度宜为2㎜，待其固化后及可进行下道工序。
5）铺贴卷材防水层
（1）铺贴前应排好尺寸，弹出标准线。
（2）铺贴卷材时先将卷材摊在干净、平整的基层上用扫把将隔离物清扫干净，再将其反卷好待用。
（3）将基层粘结剂干燥后，在其表面涂刷沥青胶，涂刷均匀，然后开始铺贴卷材。
（4）铺贴时将卷材穿入φ30㎜长1.5m的铁管上，由二人抬起将卷材一段粘结固定，然后沿弹好的标准线向另一端铺贴，操作时不要拉得过紧，不要出现皱褶。
（5）铺贴平面与立面相连的卷材应由下向上进行，使卷材紧贴阴角，不得有空鼓和粘结不牢的现象。注意卷材不要走偏。
（6）铺贴后用30㎏、30㎝长外包橡皮铁辊滚压一遍排除气泡。
（7）卷材末端收头：为使卷材手头粘结牢固，防止翘边渗漏，用沥青嵌缝膏将收头处口边封闭严密，再刷一层沥青防水涂料。防水层铺贴不得在雨天大风天施工，冬季施工的环境温度不低于5℃。
（8）防水层细部构造处理
采用外防外贴法时，应先铺贴平面，后铺贴立面，平立面交接处，应错缝搭接，之后砌保护墙，及时回填土。防水结构完成后，铺贴立面卷材之前应先将接搓部位的各层卷材揭开，并将其清理干净；修补完局部损坏才可继续施工。此时卷材用错搓搭接，上层卷材盖过下层卷材不少于100㎜.
4.8回填工程
（1）施工准备
①填土基底已按设计要求完成或处理好，并办理验槽签证。
②基础已进行检查和办好隐蔽验收手续，结构以达到规定强度。
③填土前，做好水平高程的测设。
④清除填区内的积水和有及杂物。
（2）施工工艺
①在四周同时进行。采用人工和机械填土混合办法进行回填。
②对回填部分进行分段分层回填、压实，在交接处应填成阶梯型，每层互相搭接，其搭接长度不少于每层填土厚度的两倍，上下两层错缝距离不少于1m。分层夯实不得损伤防水层。
③每层填土压实后都按要求做干容重试验。压实系数为0.90.
④人工填土，根据夯重确定每层填土厚度为150—200㎜，打夯时要求：“一夯压半夯，夯排三次”。夯实基坑（槽）、地坪，行夯路线由四边开始，夯向中间。
⑤每层回填后，按规范要求在监理见证下取样送实验室检验。
（3）施工注意事项
①回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重，在符合设计要求或规范要求后，才能回填上一层。
②严格控制每层回填厚度。
③严格选用回填土料质量，控制含水量，夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。地下车库周围800㎜的范围内采用粘土或亚粘土回填，回填土不得含有石块、碎砖、灰渣及有机物。
④雨天应不进行土方回填的施工，如确实须在雨天进行，必须满足有关的规定要求后，才能进行。
⑤土方回填施工时，应注意保护有关轴线和标准高程桩点。防止碰撞下沉。
⑥分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接长度就不少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少于1.0m。
⑦填筑粘性土，应在填土前检验填料的含水率。含水量偏高，可采用翻松晾晒，均匀掺入干土等措施；含水量偏低，可预先晒水湿润，增加夯实遍数或使用大功率压实机械等措施。
五、主要施工机具计划
主要施工机械机具一览表

机械名称
规 格
单位
数量
功率（单台）
备 注
P1（KW）
P2（KVA）
1
挖掘机

台
1
130马力

2
强制式搅拌机

台
2
15

3
钢筋套丝机

台
1

25

4
钢筋切断机

台
1
5.5

5
电焊机

台
4

27

6
钢筋弯曲机

台
1
2.8

7
钢筋调直机

台
1
5.5

8
蛙式打夯机

台
2
1.5

9
园盘锯

台
1
3

10
压 刨

台
1
4

11
插入式振动器

台
4
1.1

12
平板振动器

台
2
1.1

六、施工进度计划
6.1劳动力计划
（1）根据采用的施工组织方式，确定合格的劳动组织，建立相应的专业和混合工作组。（详见劳动力需用量表）
（2）劳动力需用计划表（见附表）
序号
工种
基础工程
人数
班组
1
木工
70
2
2
钢筋工
50
2
3
砼工
40
2
4
架子工
12
1
5
电工
2
1
6
机械工
12
3
6.2工期目标
（1）合理安排施工段保证流水作业。
（2）合同规定内尽量提前完成。
6.3工期保证措施
（一）技术保证措施
（1）熟悉图纸优化施工方案，提出针对本工程的合理化建议，编排合理的施工工序流程图，利用我公司成熟的施工经验，应用高新技术，科学合理地加快施工进度。
（2）组织施工队伍对各分部分项工程进行技术、质量交底，避免返工。
（3）采取跟踪管理，在第一时间解决施工中的技术问题。经常查阅蓝图、翻详图。修改图纸及会审纪要，按团操作规程施工，确保工期目标实现。
（4）发挥我公司施工技术管理的优势，组织几支作业队，平面分区域同步进行，立体交叉施工，确保工期目标实现。
（二）施工计划的实施及调整
（1）加强计划的严肃性，积极组织均衡施工，实施对计划的各方为控制，以确保工期目标的实施。
（2）加强计划的动态管理，按施工的实际情况，及时调整保证能抢回工期。
（3）事先编制总进度计划，找出关键工序和关键线路，并加强对其实际施工中的控制，如出现超脱期现象，及时加以调整，保证能抢回工期。
（4）根据施工总进度计划，编制单位施工进度计划，月度及周度计划，并要求各分包单位予以处罚，并采取措施进行补救。
（5）用计划控制分部分项进度，按计划要求，每周召开一次平衡调度会议，及时解决劳动力，施工材料。设备问题，确保工程按周计划实施。
（三）材料供应保证措施
（1）及时做好各类材料的要料计划，根据实际情况编制切实可行的材料供应计划，保证材料供应跟上施工的要求，特别是基础施工阶段的钢筋，必须做到先用行到现场。
（2）根据工程特点及时掌握市场信息，采用多渠道，少环节，供需方直接洽谈的方法，按工程进度签订材料供应合同，明确材料进场日期，并将材料供求计划及时反馈给业主、监理。
（3）加强周转设备管理，按计划及时组织周转设备的进退场，并做到堆放整齐，现场无散落，加强材料质量把关，不合格材料不得进入场内。
（四）机械设备、周转材料保证
（1）为保证工程进度本工程采用两台QTZ40塔吊，一台砼输送泵进行施工。
（2）所有使用机械、设备进场前必须经维修、保养，确保进场机械设备的完好。
（3）现场备置机械、设备的各种常用零、配件，确保机械设备的故障及时排除。
（4）加强机械设备管理，认真做好机械设备的保养、维修、校验，做好使用记录。
七、质量保证措施
7.1防止质量通病的措施
7.1.1模板工程
模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。
1、梁模板通病现象：梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部梁板嵌入柱梁间、拆除困难。
防治措施：
①支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。
②梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁模钉固。梁底模板按规定起拱。
③混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透。
2、柱模板通病现象：炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或峰窝麻面、偏斜、柱身扭曲。
防治措施
①根据规定的柱箍间距要求钉牢固。
②成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。四周斜撑要牢固。
3、板模板通病现象：板中部下挠，板底混凝土面不平。
防治措施：
①楼板模板厚度要一致，格栅木料要有足够的强度和刚度，格栅面要平整。
②支顶要符合规定的保证项目要求。
③板模按规定起拱。
7.1.2钢筋工程
1、竖向钢筋偏位质量通病的防治措施
①在立框架柱、剪力墙的模板支撑系统前，宜在现浇混凝土楼面上预埋φ12的钢筋头或φ48的短钢管作为支点，间距不大于1m，并使斜支撑能与支点有牢固的连接，起到撑顶、反拉和调节垂直度的作用。
②图纸会审与钢筋放样时注意梁、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移。
③在梁柱节点钢筋密集处，在柱与梁顶交界处，扎筋时给框架柱、暗柱增加一个限位箍筋，用电焊将它与梁的箍筋点焊固定，再将柱主筋逐一绑扎牢固，并沿柱高临时绑扎间距不大于@500的箍筋，确保节点处柱筋在浇时不会发生偏位。
④剪力墙在距楼面标高500㎜处，用不小于φ12的水平钢筋，临时将竖向钢筋按排列逐一绑扎固定，再沿垂直水平钢筋的方向，用16#铅丝在模板上或楼面钢筋上将水平筋加以固定，以此控制好竖向钢筋的间距和排距，并能防止在下料和振捣时造成竖向钢筋偏位。
⑤加强砼的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，不得随意冲撞构件的钢筋骨架，应均匀下料，分层浇筑，分层振捣，这样既能保证砼的施工质量，又可防止撞偏钢筋骨架。
⑥在进行竖向钢筋的搭接、焊接前应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的托筋位置，是接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内，这样在脚手架上安装柱的钢筋，绑扎箍筋，既安全，又能保证框架柱骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。
2、钢筋加工
①钢筋开料切断尺寸不准确：根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。
②钢筋成型尺寸不准确，箍筋弯斜，外形误差超过质量标准允许值：对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重复调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。
3、钢筋绑扎与安装
①钢筋骨架外形尺寸不准：绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。
②保护层砂浆垫块应准确，垫块间距取800×800，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧漏筋。
③钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。
④柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查：绑扎完成后再检查，若有错误应及时纠正。
⑤浇筑混凝土时，若受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。
⑥同截面钢筋焊接数量超过规范规定：骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接数量，如超出规范要求，要做调整才可绑扎成型。避免闪光焊工程质量通病。
4、电渣压力焊
①在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在压顶钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，一面接头偏斜或接合不良。在焊接结束时，应立即措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即检查钢筋是否顺直。如不顺进，要立即趁还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1—2分钟后卸下夹具。
②焊剂要妥善存放，以免受潮变质。
③焊接工作电压和焊接时间是两个重要参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。
④接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部弯扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。
⑤咬边：主要发生于钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够；停机太晚，通电时间过长。
⑥未溶合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。
⑦焊包不均：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2㎜；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚度不匀。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属再接四周分布不均或采用铁丝引弧时，铁丝球安放不正，偏正一边。
⑧气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量的气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。
7.1.3砼工程
1、砼浇筑：
①蜂窝：产生原因；振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器
中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5㎜，应予以填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
②漏筋：产生原因；主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块夺取度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。
③麻面：产生原因；模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施；模板应平整光滑，安装前要把黏浆清理干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
④缝隙及夹渣：产生原因；施工缝没有在规定清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇筑前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
⑤墙柱底部缺陷（烂脚）：产生原因；模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆或浇筑前没有先浇灌足够50㎜厚以上水泥砂浆。预防措施；模板缝隙宽度超过2.5㎜应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇筑混凝土前先浇足50—100㎜厚的水泥砂浆。
⑥梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大：产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。
2、混凝土缺陷的处理
①麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1:2水泥砂浆抹平。
②蜂窝、漏筋：先凿除孔洞周围松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷刷干净，对小的蜂窝孔洞用1:2水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝漏筋按孔洞处理。
③孔洞：凿去松软的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，刷涂环氧水泥浆进行封闭。
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