4.7寸苹果6保护套的注塑模具设计毕业设计论文.doc

摘 要
塑料工业是当今世界上曾长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解注塑产品的生产过程，提高产品质量和降低产品成本都具有重大意义。 
本设计为手机壳注塑模具设计，它介绍了注塑成型的基本原理，系统的阐明塑料件模具中的各个零部件的加工工艺过程及整套模具的装配和使用。其中，涉及到注射机各种参数的选取、零部件的加工方法、注射模的结构及相关的计算问题及特种加工工艺。详细介绍了冷流道注塑模具浇注系统、温度控制、定出装置设计过程。在该模具设计中，充分利用计算机绘图软件绘制了零件图和装配图，对模具参数进行了设计。
 塑料的种类很多，其成形的方法也很多，有注射成形、压缩成形、压注成形、挤出成形、气动与液压成形、泡沫塑料的成形等，其中前四种方法最为常用。其中，注射成形所用模具称为注射成形模具，简称注射模。注射模主要应用于成形热塑性塑料，因此根据对零件的分析，该PC材料的塑料手机壳用注射成形为最佳。另外，注射模区别于其他塑料模的特点是：模具先由注射机合模机构合紧密，然后，由注射机注射装置将高温高压的塑料熔体注入模腔内，经冷却或固化定型后，开模取出塑件。因此，注射模可一次成形出外形复杂、尺寸精确或带有嵌件的塑料制件，对手机壳的外观有精美、无明显毛刺等要求的情况下，应用注射成形可以很好的达到工艺要求。
塑料，重量轻，抗逆性强，耐化学性，电绝缘性好，价格便宜，可塑性好等特点，广泛应用于电脑，手机，汽车，电器，电子，家电和通讯产品制造可延展的合成高分子材料。注塑是被注入到在模具中获得的产物冷却固化的塑造件是指在高压下的热塑性熔融物利用注塑成型机的主要方法之一。注射成型的优点是生产的高速，高效率运转，可以自动的，它可以被模制复杂的形状，特别适合于大批量生产的部件。这个毕业设计的产品为手机外壳，重量轻，强度高，耐腐蚀，易清洁，为大规模生产的产品。分析产品来确定模具分型面，型腔数目，浇口形式，位置大小之后的设计过程;最重要的是确定芯和腔体的结构，以及它们的定位和固定的方式。此外，它进行了设计，模具设计导向机构，冷却系统释放机制的设计。最后，绘制一个卡的制造加工过程完成模具组件的总图和模具的主要部分和模制零件的制剂。实践证明：模具结构合理，可靠，并能保证产品的质量，这样的产品的注塑模具设计具有参考值。

关键词: 塑料； 注塑成形； 模具设计

Abstract
Plastic industry is one of the world today has been the fastest growing industrial categories, and injection mould is one of the types of rapid development. Therefore, on injection mold injection molding products to the understanding of the production process, improve product quality and reduce the cost of products is of great significance.
The design for mobile phone shell injection mold design, it introduces the basic principle of injection molding, system to elucidate the assembly and use of the plastic mold parts processing process and a complete set of mould. Which is related to the injection machine parameter selection, parts of the processing methods, and special processing technology of injection mold structure and the related computational problems was introduced in detail. The cold runner injection mold gating system, temperature control, set the device design process. In the design of the mould, make full use of computer drawing software to draw the part drawing and assembly drawing, design of mould parameters.
With the shell of the mobile phone. Known as the lot of many kinds of plastics and its forming method, injection molding, compression molding, injection molding, extrusion forming, pneumatic and hydraulic forming, foam forming, of which the first four method is the most commonly used. The injection forming mold for injection molding mold, referred to as the injection mold injection mold is mainly applied to forming thermoplastic plastic, so according to the parts of the analysis, the PC material of plastic injection molding is the best. In addition, injection mould is different from other plastic mold: mold injection machine mould clamping mechanism together tightly, and then by injection molding machine injection device of high temperature and high pressure plastic melt into the mold cavity , after cooling and solidification. The mould is opened to take out the plastic parts. Therefore, injection mold can be forming a complex shape, size precision or with embedded pieces of plastic parts, the appearance of mobile phone shell is exquisite, no obvious burrs etc. requirements, injection forming can be very good to meet the process requirements.
Plastic is a malleable synthetic polymer material with light weight and strong resistance, chemical resistance, electrical insulation and good, cheap, good plasticity and other characteristics, widely used in computers, mobile phones, automotive, electrical, electronics, home appliances and communications product manufacturing. Injection molding is one of the main methods to shape the piece refers to the use of an injection molding machine under high pressure thermoplastic melt is injected into the product obtained in the mold is cooled to solidify. The advantage of injection molding is the production of high speed, high efficiency operation can be automated, it can be molded parts of complex shape, particularly suitable for mass production. This graduation design products for phone case, light weight, high strength, corrosion-resistant, easy to clean, for the mass production products. The design process after analysis for the product to determine the mold parting surface, cavity number, gate form, position size; the most important is to determine the structure of the core and cavity, as well as their positioning and fastening the way. Also it carried out design, mold design guide mechanism, design of the cooling system release mechanism. Finally, draw a card manufacturing machining process complete mold assembly general diagram and the main parts of the mold and the preparation of molded parts in FIG. Practice has proved that: the mold structure is reasonable, reliable, and to ensure product quality, injection mold design of such products with a reference value.
Keywords: Plastic; Injection molding; Mold design

目 录
第一章 前言 1
1.1 模具在加工工业中的地位 1
1.2 模具的发展趋势 2
1.3 设计在学习模具制造中的作用 3
第二章 塑料的工艺分析 4
2.1 塑件元件图及技术要求 4
2.2 原料（ABS）的成型特性和工艺参数 5
2.2.1 ABS塑料主要的性能指标 5
2.2.2 ABS的注射成型工艺参数 5
第三章 注塑设备的选择 7
3.1 注射成型工艺条件 7
3.1.1 模具所需塑料熔体注射量 7
3.1.2 分型面上的投影面积及所需锁模力 7
3.2 选择注射机 8
3.3 模架的选定 8
3.4 注射机的校核 8
3.4.1 最大注射量的校核 8
3.4.2 锁模力校核 9
3.4.3 模具与注射机安装部分相关尺寸校核 9
第四章 型腔布局与分型面设计 11
4.1 型腔的布局 11
4.2 分型面的设计 11
第五章 浇注系统的设计 13
5.1 主流道的设计 13
5.2 主流道衬套的设计 14
5.3 分流道的设计 14
5.4 浇口的选择 16
5.4.1 浇口的选用 16
5.4.2 浇口位置的选用 16
5.4.3 浇注系统的平衡 17
5.4.4 排气的设计 17
第六章 成型零件的设计 18
6.1 成型零件的结构设计 18
6.1.1 凹模结构设计 18
6.2 成型零件工作尺寸计算 19
6.2.1 外形尺寸 20
第七章 合模导向机构的设计 21
7.1 导柱结构 22
7.2 导套结构 22
7.3 侧抽芯机构的设计 22
7.3.1 抽拔力 22
7.3.2 抽芯距 23
第八章 脱模机构的设计 24
8.1 脱模机构设计的总原则 24
8.2 推杆设计 24
8.2.1 推杆的形状 24
8.2.2 推杆的位置和布局 24
第九章 温度调节系统的设计 26
9.1 模具冷却系统的设计 27
9.2 模具加热系统的设计 27
第十章 模具的装配 28
10.1 模具的装配顺序 28
10.2 开模过程分析 29
参考文献 30
致谢 31

第一章 前言
时间像穿梭，大学四年学习的闪过，具体测试多年的研究效果，在实际应用中的综合测试能力的理论，除了通常的检查，试验，更重要的是，理论联系实际的情况下受到注塑模具的设计。
毕业设计题目来源于生活，应用广泛，但很难成型，模具结构较为复杂，于模具的工作人员是一个很好的测试。它可以提高塑料成型的原理的理解，同时锻炼塑胶模具的设计和制造能力。
注塑模具手机外壳的设计为主线，成型工艺，模具设计，工艺，最后到模具加工方法，总的模具装配等一系列模具生产的各个部分综合分析。实际的学习可以是一个很好的效果。在模具的设计，同时模具设计，步骤，模具设计常用公式，数据，模具结构和部件的常规方法的一般概要。以前学过的基础课程融入这样的设计对他们的综合应用，叫学以致用。在设计中，除了使用传统的方法，而且还引用了CAD，PRO / E等技术，使用Office软件，力争实现降低了劳动强度，提高工作效率。
该设计以陈慧珍老师的指导，但也非常感谢传授机械知识的相关教师。
由于有限的实践经验和理论技术，在设计的错误和缺点是不可避免的，我希望老师批评指导。
1.1 模具在加工工业中的地位
是基于其特定的形状，以具有制品的具有一定形状和大小的成形工具。在各种材料的加工工业的广泛的各种模具的使用。如砂型铸造金属模具铸造成型或使用的金属压力加工锻模使用，冷作模具等模具。
模具的总体要求：可以在尺寸精度，外观的各个方面产生，物理性质满足公共部门产品的要求。用于生产效率高，易于实现自动化模具角;从模具制造角度，要求结构合理，容易制造，成本低。
模具影响产品的质量。首先，在模腔的形状，尺寸，表面光洁度，分型线，栅极和进排气槽位置并释放尺寸精度的物理性质的部分的方法和形状精度和部件，机械性能，电性能，应力大小，各向同性的，外观质量，表面光洁度好，气泡，凹痕，烧焦，开裂等都有非常重要的影响。其次，在这个过程中，在模具结构上的操作困难的程度有很大的影响。当大量生产的塑料制品应尽量减少模具夹紧过程，并采取份体力劳动的过程中，为此，经常与自动开闭自动排出机构，也能确保在自动生产产品的时间可脱落从模具。除了模具产品的成本也有影响。当小批量，在大比例的部分模具的管理费用将是，那么它应该是可能采用的模具的合理，结构简单，以降低成本。
现代化的生产，合理的加工技术和高效的设备，先进的模具是必不可少的是三个重要因素，尤其是实现模具材料加工要求，使用的塑料件的需求和设计中起着重要作用。高效的自动化设备，也可安装在自动化生产模具能够在生产中发挥其作用，并更新到模具制造和更新的前提。由于对品种和生产零部件的大量需求，模具也提出越来越高的要求。因此，促进模具的不断发展。
1.2 模具的发展趋势
近年来，模具成长非常快，效率高，自动化，规模化，微型精密，在整个模具生产比例模具的高寿命越来越大。但从模具设计和制造点，模具的发展趋势，可分为以下几个方面：
⑴ 加深理论研究
在模具设计，更深入的过程的原则，研究，设计阶段的模具设计经验，逐步形成了理论技术方面的设计，使产品的产量和质量都得到了很大的提高。
⑵ 高效率、自动化
广泛使用的各种高效率，自动化的模具结构。高速自动成型机具有先进的模具，提高产品质量，提高生产效率，降低成本起到了重要作用。
⑶ 大型、超小型及高精度
由于产品的应用的扩展，因此有各种大，复杂的和高模寿命的，为了满足这些要求，各种高强度，高硬度，高耐磨性和易于加工，热变形的发展，导热性优异的成型材料。
⑷ 革新模具制造工艺
在模具制造过程中，为了缩短模具制造周期和减少工作量钳工在模具加工技术做出了很大的改进，特别是形腔的处理，利用各种先进的机床，这不仅大大增加的比例加工，提高加工精度。
⑸ 标准化
开发的标准化工作，不仅大大提高了模具的生产效率，而且还提高了质量，降低成本。
1.3 设计在学习模具制造中的作用
□□ 由模具专业学习和掌握各种常用材料在成型过程中所述模具的工艺要求，各种模具和设计计算方法的结构特征的，以便能够实现独立的通用的模具设计的要求。在模具制造，掌握机械加工，塑料选材和热处理的一般知识，了解不同环境下的模具结构，模具新技术选择的特点。
要灵活运用能力的上述规定毕业，他们已经在知识的大学综合测试期间学到。

6

第二章 塑料的工艺分析
2.1 塑件元件图及技术要求

图1-1□□手机保护盖

□□技术要求：1.壁厚均匀；2.塑件不可以有裂纹和变形缺陷；3.脱模斜度3′～1º；4.未注圆角R1～R2。
2.2 原料（ABS）的成型特性和工艺参数
ABS树脂，黄色或白色不透明，丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯。丙烯腈聚合物油，耐热性，耐化学性，具有优良的柔韧性，韧性丁二烯聚合物;苯乙烯聚合物赋予良好的刚性和流动性。因此，ABS树脂具有优异的机械性能和整体性能不错。但吸湿性强，需要干燥原料，它是塑料件，塑料件良好的尺寸稳定性不能相差太大。
2.2.1 ABS塑料主要的性能指标
密度
(g/ cm)
1.03——1.05
收缩率
%
0.3~0.8
熔 点
℃
130~160
热变形温度
45N/cm
65~98
弯曲强度
Mpa
80
拉伸强度
Mpa
35~49
拉伸弹性模量
GPa
1.8
弯曲弹性模量
GPa
1.4
压缩强度
Mpa
18~39
缺口冲击强度
kJ/㎡
11~20
硬 度
HR
R62~86
体积电阻系数
Ωcm
1013
击穿电压
Kv.mm-1
15
介电常数
60Hz
3.7
2.2.2 ABS的注射成型工艺参数
注塑机类型

螺杆式
喷嘴形式

通用式
计算收缩率
％
0.3——0.8
预热温度
℃
80——85
时间
h
2——3
料筒后段
℃
150——170
料筒中段
℃
165——180
料筒前段
℃
180——200
喷嘴温度
℃
170——180
模具温度
℃
50——80
注塑压
MPa
60——100
保压
MPa
40——60
注塑时间
S
20——90
高压时间
S
0——5
冷却时间
S
20——120
周期
S
50——220
螺杆转速
r/min
30
后处理

红外线烘灯鼓风烘箱
温度
℃
70
时间
S
2——4

第三章 注塑设备的选择
3.1 注射成型工艺条件
3.1.1 模具所需塑料熔体注射量
该产品材料为ABS，查书本得知其密度为1.03-1.05g/m³，收缩率为0.3%-0.8%，计算其平均密度为1.04 g/m³，平均收缩率为0.55﹪。
一副模具所需塑料的体积：
V= n V1 + V2 =1.6nV1=166 cm³
式中V1——单个塑件的体积；
V2——浇注系统的体积（在学校设计时V2=0.6 nV1）；
n——初步设定的型腔数量（取2）。
质量M=ρV=17.2g。

3.1.2 分型面上的投影面积及所需锁模力
塑件和流道凝料在分型面上的投影面积：
A= n A1 + A2 =1.35nA1=306.3cm2
式中A1——单个塑件在分型面上的投影面积；
A2——流道凝料在分型面上的投影面积。
所需锁模力：
Fm=(n A1 + A2) P型 =1072.05KN
式中P型——塑料熔体对型腔的平均压力（取35MPa）。
3.2 选择注射机
根据塑料制品的体积或质量，查书可选定注塑机型号为SZ-500/200。
3.3 模架的选定
根据塑件选定模架为：CI-3335-A70-B80-C90。见图3-1：

图3-1□□塑件模架
3.4 注射机的校核
3.4.1 最大注射量的校核
最大的注塑机比产品（包括流道和浇口蛞蝓）的质量或体积时，它通常是实际的注塑机优选为80％的最大的注塑机的存在。因此，注塑机的最大的选择应满足：
0.8 V机 ≥ V塑＋V浇
式中V机——注塑机的最大注塑量，416cm3
V塑——塑件的体积，该产品V塑＝83cm3
V浇——浇注系统体积，该产品V浇＝50cm3
故 V机≥166cm3
选定的注塑机的注射容积为179cm3，满足要求。
3.4.2 锁模力校核
夹紧力是施加的最大夹紧力的注塑机模具夹紧机构。当腔内充满塑料熔体的压力，它会产生在账户类型夹紧力方向的大部队。因此，夹紧力的注塑机必须比帐户类型模具的力大，即
F ≥k0AP塑
式中P塑——型腔的平均压力；
k0 ——锁模力安全系数，一般取k0＝1.1~1.2，本设计取1.2；
F——注塑机的额定锁模力。
故F ≥k0AP塑＝1286.46KN，
选定的注塑机的压力为2000KN，满足要求。
3.4.3 模具与注射机安装部分相关尺寸校核
A 模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相合适
模具长×模具宽<拉杆面积
B模具闭合高度校核
Hmin——注塑机允许最小模厚=130mm
Hmax——注塑机允许最大模厚=220mm
H——模具闭合高度=180mm
故满足Hmax＞H＞Hmin
⑴ 开模行程校核
注塑机的最大行程与模具厚度有关（如全液压合模机构的注塑机），故注塑机的开模行程应满足下式：
S机————注塑机最大开模行程，230mm;
H1———顶出距离，16mm；
H2————包括浇注系统在内的塑件高度，52mm;
S机－(H模－Hmin)＞H1＋H2＋(5～10)
因为本模具的浇注系统和塑件的特殊关系，浇注系统和塑件的高度就已经包括了顶出距离。
故：
230－(180－130)＞62＋(5～10)
满足条件。

20

第四章 型腔布局与分型面设计
4.1 型腔的布局
考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如图4-1所示：

图4-1□□型腔图
4.2 分型面的设计
离别选择的表面位置的一般原则，就是要保证塑料件，塑料件，便于释放的质量和由塑料成型在模具位置简化模具分型面的结构，该系统的设计过程铸件的结构中，塑料部件应当由多种因素和插入形状和发射方法的位置，模具制造，排气，运行过程等的精度的影响，所以分型面的选择的更具体的方面的全面分析，可以从下列中选择。
⑴子表面的塑料部件应在最大外形轮廓来选择。
⑵促进塑料件的顺利释放，尽可能留在动模塑件模具的侧面。
⑶为了确保塑料件精度。
⑷外观满足塑料件的质量要求。
⑸便于模具制造。
⑹成型区域的影响。
⑺废气的影响。
⑻侧面芯子的影响。

图4-2□□塑件分型面

第五章 浇注系统的设计
5.1 主流道的设计
主通道的一端与注射机的喷嘴接触，喷嘴可以被看作是在模具中的通道的延续，分流的另一端的一个部分与一个锥形流动通路连接。形状结构如图5-1所示，其设计要点：

图5-1□□主流道结构

□□ ⑴设计成圆锥具有的锥角优选2°〜6°的主通道，所述流动通道壁的表面粗糙度取为Ra =0.63μm，和抛光应沿通道轴进行处理浇道尖端。
⑵凹坑球形半径R2比1〜2毫米注射机喷嘴球形半径R1;.球坑深度为3〜5mm;入口喷嘴孔直径d的浇道开始比注射机0.51毫米的直径。
⑶浇道圆柱端没有过渡半径R =1〜3mm的。
⑷主沟道长度L最好小于60毫米少，最长不超过95毫米。
⑸往往建立在一个可移动的浇口套;它的材料一般T10A钢，热处理淬火硬度53〜57HRC后。
5.2 主流道衬套的设计
□ □ 主流道衬套，因为被使用，因此与模具面板上的固定定位环使用。定位环也是标准件，外径Φ150mm，内径Φ28mm。
□ □具体固定形式如图5-2所示：
□

图5-2 主流道衬套
5.3 分流道的设计
□□ ⑴分流梯形横截面形状为大致圆形和半圆形U形矩形等，往往在梯形截面所使用的工程设计过程是好的，并且热损失的塑料熔体流动阻力不是很大，一般采用下面的经验公式来确定它的横截面尺寸：

式中 ：B―梯形大底边的宽度（mm）
m―塑件的重量（g）
L―分流道的长度（mm）
H―梯形的高度（mm）
□□质量大约43.2g，分流道的长度预计设计成50mm长，且有4个型腔，所以
取B为8mm
=5.333mm 取H为6mm
□□ 根据实践经验，我们可以选择截面直径为8mm，H=6mm。
□□ 在6毫米小梯形底宽。还使用的喷嘴板的（即，存在着所谓的固定压板和带板的中间板一起），分流必须进行梯形横截面，以便于转轮和浇道段塞释放。如下图5-3所示

图5-3□□分流道截面图

□□ ⑵浇道长度应尽可能地短，而较少弯曲以方便注射成型工艺是最经济的使用的能源和原料的注塑机，降低压力损失和热损失。分流设计为直，长约100mm。
□□ ⑶由于在与模具外塑料快速冷却接触分流，只有塑料熔体流动的状态的中心部分是优选的，由于表面分流的内表面的粗糙度Ra不要求非常低，一般可以采取大约1.6μm的，这样的表面稍不光滑，塑料熔体的外层被冷却的帮助皮质固定，因而熔体的以一定的速度差的中央部之间已经以确保适当的熔体剪切速率和剪切热流。
□□ 本模具的流道布置形式采用平衡式, 如图5-2所示。
5.4 浇口的选择
作为入口栅极连接到分流通道的空腔中，除了外直接栅极也是已知的，它是浇注系统的横截面的最小的一部分，但它是浇注系统，门的位置，形状的关键部分塑料零件的性能和质量，规模很大的影响。
5.4.1 浇口的选用
□□ 它是空腔和流道系统，在这里我们使用栅极之间的信道：
⑴在形成栅极号码将被自动切断，有利于自动成型。
⑵浇口痕迹并不明显，它通常没有必要进行后期处理。
⑶栅极压力损失大，它必须是高的注射压力。
⑷残留梓容易固化树脂门块的部分。
它通常在成型时，在小塑料件的多腔模也可用于单腔模具或表面允许更大的塑料件的痕迹。
5.4.2 浇口位置的选用
□□ 模具设计，浇口位置和尺寸的要求更为严格，初步测试模式需要进一步修改浇口尺寸，无论门，它开上了塑料成型性能和品质的位置显著的影响，因此合理选择门打开位置提高质量，而不同浇口位置的重要部分也影响模具结构。总之，使塑胶件具有良好的性能和外观，选择浇口位置的时候一定要慎重考虑。
□□ 通常要考虑以下几项原则：
□□ ⑴尽量缩短流动距离。
⑵盖茨应在塑件壁厚设置为最大主体。
⑶必须尽量减少熔接痕。
⑷要有利于气体在腔排出。
⑸考虑分子取向的影响。
⑹避免喷气机和活力。
⑺避免在栅极和通过冲击载荷弯曲。
⑻注意影响外观质量。
因为这块塑料件外观，所以外观是不是有缺陷的，因为生产关系，并最终为侧门，为了节约成本，提高效率。
5.4.3 浇注系统的平衡
对于中小型注塑模具已在多模腔模具的形式被广泛地使用的，设计应尽量确保在同一时间所有型腔得到均匀填充和成型。通常在塑料部件和模具结构允许的形状，应该从浇道到每个模腔成长分流设计学位是平等的，相同的形状和横截面尺寸（型腔布局平衡）的形式，否则，你将需要通过调整大小各个栅极流及成型工艺条件，以达成共识，这是由浇注系统平衡。显然，我们设计的模具是平衡的，从浇道向每个腔分流相等的形状和横截面尺寸的长度是相同的。
5.4.4 排气的设计
排气管，主要是两点。首先，注射的熔融材料，但不包括在空腔的空气;第二是要排除的各种气体的加热过程中产生的材料。更薄壁制品，在进一步远离栅极面积，开放排气管道是特别重要的。除了小零件或精密零件必须注意排气槽的开口，因为除了在产品表面，以避免灼伤和喷射量不足，但也可以消除在产品的缺陷，降低了模具的污染。那么，是什么使排气腔充满电吗？在一般情况下，如果在产品中的熔体喷射的最大喷射率没有离开焦斑可以认为用尽空腔充满能量。
打开排气管道得当，可以大大减少喷射压力，喷射时间，停留时间和夹紧压力上的塑料成型成难以容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低了机器的消耗。该设计往往主要依赖于实践经验，通过反复试验和模具修模，共同提高，我们使用这种模式与模具组件和次表面自然排气之间的差距。

第六章 成型零件的设计
模具的塑料部件确定的几何形状和部件的尺寸被称为模制零件，其中包括管芯，插入成型杆和成形环。当成型零件的工作，冲刷与塑料，塑料熔体压力，流直接接触，释放塑件之间也时的摩擦。因此，模制零件，需要正确的几何形状，尺寸精度高和低表面粗糙度，另外，模制部件还要求结构合理，强度高，刚性和良好的耐磨损性。
设计模制零件，要求应根据结构和用途的塑料和塑料部件的特性，以确定腔体的整体结构和选择分型面和浇口位置以确定释放模式，排气等部位，以及然后模制加工，热处理，装配和部分模制零件设计的其他要求，模制零件的尺寸的计算，对键的强度和刚性检查模制零件。
6.1 成型零件的结构设计
6.1.1 凹模结构设计
凹模是模塑制品的外观的主要成分，其结构的特征在于与产品结构和模具的加工方法不同而不同。
组合镶嵌模式：对于腔，使用的整体结构的，更困难的过程的复杂形状。所以采用组合式模具结构。同时允许模具材料下方的材料的性质的管芯边缘，以避免单芯片使用相同的材料作为不经济的，因为该模的镶嵌结构可有利于通过的间隙的废气和降低的热变形主模型。
结合模模简化了复杂的加工过程，帮助成型零件的热处理和修模，赞成使用镶嵌到排气的差距，节省了宝贵的模具材料。本设计凹模结构如图6-1所示。

图6-1□□凹模结构图
6.2 成型零件工作尺寸计算
形成所谓的工作尺寸的一部分是指直接构成上模制零件，其直接对应于塑料件的大小和形状的空腔部的空腔尺寸。鉴于影响塑料部件的尺寸精度的因素多而复杂，精密塑料件本身是很难达到精度高，容易计算，规定：
□□⑴塑件的公差：塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取。
□□⑵模具制造公差：实践证明，模具制造公差可取塑件公差的~，即δz=，而且按成型加工过程中的增减趋向取“+”、“-”符号，型腔尺寸不断增大，则取“+δz”,型芯尺寸不断减小则取“-δz”，中心距尺寸取“”。现取。
□□⑶模具的磨损量：实践证明，对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的，对于大型塑件则取以下。另外对于型腔底面（或型芯端面），因为脱模方向垂直，故磨损量δc=0。
□□⑷塑料件收缩率：塑料部件成型收缩和各种因素后，根据该平均收缩率通常计算。
=%=2%
□□⑸在分型线的模具夹紧间隙：由于注射压力和模具分型面的平面度，会导致可动模，是有一定的间隙固定模具注射时。一般当较高模具分型平面度，表面粗糙度低，飞行由侧产生塑件也小。毛刺厚度应小于0.02〜0.1毫米。
6.2.1 外形尺寸
□□根据公式： LM=
=138.2mm, LM=138.89
=67.2mm, LM=67.548
=10mm, LM=10.05
=20mm, LM=20.1
=15mm, LM=15.07

第七章 合模导向机构的设计
□□ 导柱导向机构设计要点：
□□ ⑴小型模具通常只提供两个导向柱夹紧元件时，其方向的要求，如果被请求的夹紧位置时，使用相同直径和对称布置方式，应采取平等不对称排列，或不等的直径对称地布置形式。中型模具常常三四个导柱，采取平等不对称的安排，或直径不等的对称布置形式。
⑵直导套往往是在一个简单的模具或模板薄模使用；Ⅰ型引线导向套主要用于复杂的模具或在固定模大，中型模具可动导向；Ⅱ型铅导向套主要用于发布面向机构。
⑶导向部件应该围绕在或边缘部分附近的模具中合理分配；导柱中心到距离δ模板边缘通常导杆1至1.5倍的固定端直径；它的安装位置可以在标准模具系列中找到。
⑷导柱往往是固定在一个方便脱模摄取部件；但是对于一些特殊的要求，例如在可动模侧的塑料部件依靠推板释放，以起到一个推动器板和支撑引导作用，同时可动模侧导向柱.
⑸要保证模具配合导柱良好的分型面和导套在分型线应设置轴承长笛;通常被削去的平面上，或在导向套筒开口倒角。
⑹长度8毫米应比芯的端面的高度高，以保证它的主导作用。
⑺确保每个导柱，导套筒和平行于导向