冲压模具设计毕业设计.doc

湖 南 铁 道 职 业 技 术 学 院

冲压模具设计毕业设计
前言
模具是现代工业生产中重要的工艺装备,它在各种生产行业,特别是冲压和塑料成行加工中,应用极为广泛。我国模具工业总产值中,冲压模具的产值约占50％。现代模具技术的发展,在很大程度上依赖于模具标准化的程度,优质模具材料的研究,先进的模具设计和制造技术,专用的机床设备及高水平的生产技术管
理等等,但其中模具设计是至关重要的一个方面。
冲压模具设计包括冲压工艺设计和模具结构设计两方面。冲压工艺设计是对冲压件的生产过程,包括工艺方案、工序安排、工序尺寸,使用的设备及模具类型,以及各项技术经济指标等作综合性的总体规划,而模具结构设计则是按照冲压工艺设计的要求,设计所需模具的具体结构,绘制出模具装配图和模具零件图。
本次毕业设计遵循理论联系实践，体现实用性、综合性和先进性，激发了学生自我创新意识的原则，在总结自己对模具专业知识了解的基础上编写而成的。本次毕业设计的特点是基础理论部分较全面，工艺部分简明扼要，语言叙述通熟易懂。本次毕业设计较系统得介绍了冷冲压冲裁模具设计的基础理论和方法，客观地分析了冲压成型理论，冷冲压工艺、冷冲压模具、冲压设备，内容详实，实践性强。
本次冲压毕业设计是在上次冲压课程设计的基础上,做出一套更完整的设计,要有模具工作零件的设计和加工过程,且要达到一定的标准。
目录
一、冲压件的工艺分析
1、冲裁件的工艺性分析
2、零件形状及工艺性
二、确定冲压件的工艺方案
1、工序性质、工序数的确定及工序顺序的安排
2、确定冲压模具的结构形式
三、冲压工艺计算
1、凸、凹模间隙值的确定及凸、凹模刃口尺寸的计算
2、凸、凹模及凸凹模的结构形式和外形尺寸的确定
3、冲裁力及冲裁功的计算
四、压力中心的计算
五、排样设计
六、工作零件的设计
七、冲模闭合高度的确定
八、冲裁模其他零部件的结构设计
九 、卸料与推件零件的设计
十、凸模固定板与垫板的设计
十一、导向零件设计与标准
十二、压力机的选择
十三、模具总装配图
十四、设计总结
十五、参考文献

一、 冲压件的工艺分析
冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在材料、结构、形状、尺寸大小及公差和尺寸基准等个方面是否符合冲压件加工的工艺要求。一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。工艺性差的冲压件，材料损耗和废品率会大量增加，甚至无法正常生产出合格的产品；良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。
产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。首先可以根据产品的零件图纸，分析研究冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求，以及所用材料的机械性能、冲压成形性能和使用性能等对冲压加工难易程度的影响，分析产生回弹、畸变、翘曲、歪扭、偏移等质量问题的可能性。特别要注意零件的极限尺寸（如最小孔间距、窄槽的最小宽度、冲孔的最小尺寸、最小弯曲半径、最小拉深圆角半径等），以及尺寸公差、设计基准等是否适合冲压工艺的要求。
1.冲裁件的工艺性分析
(1) 零件材料,尺寸公差要求、断面粗糙度（零件图如下）
(2)

a.零件材料为Q235；其塑性，韧性较好,其抗剪强度T=304~373Mpa,抗拉强度为432~461Mpa ,延伸率为（21—25）%,屈服强度为235mpa。Q235为高级优质碳素钢，具有高塑性、细而均匀的铁素体晶粒、此材料加工性能好有足够的强度，适合用冲压生产。
b.从零件图样上看，其尺寸没有公差要求，故精度不高，属于一般零件．工件结构相对比较简单，只有落料和冲孔两道工序，将外形视为落料 分析该零件的尺村精度，工作尺寸86 58 12 为自由公差，可看作IT14级对待。中心圆的尺寸为16 尺寸精度较低，其公差按IT14处理,给模具制造带来一系列方便
外形尺寸： ：
内形尺寸:

c. （2）断面粗糙度 冲裁件的断面粗糙度一般为Ra12.5~50m,最高可达Ra6.3m，根据查表该零件的断面粗糙度为Ra12.5m
2.冲裁件形状及工艺性
（1）冲裁件孔的最小尺寸 冲裁件的尺寸受到凸模强度的限制，不能太小，冲孔的最小尺寸根据查表得为1.2mm。该零件的最小凸模为16mm，能满足凸模强度要求。
（2）最小孔距、孔边距 冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离不能太小，否则模具强度不够或使冲裁件变形，一般取2t，但不得小于3~4 mm。该零件的最小孔边距16 mm，按取值能满足模具的强度。
综上所述：此零件选择普通冲裁法。
二、确定冲压件的工艺方案
确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。工艺方案中一个主要内容就是用什么类型的模具，用单工序模还是用连续模或复合模。
1、工序性质、工序数的确定及工序顺序的安排
工序性质是指冲压件所需的工序种类，如分离工序中的冲孔、落料、切边，成形工序中的弯曲、翻边、拉深等。工序性质的确定主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需要考虑工件的变形性质和具体的生产条件。在一般情况下，可以从工件图上直观地确定出冲压工序的性质。如平板状零件的冲压加工，通常采用冲孔、落料等冲裁工序。
2.冲裁工艺方案的确定
方案一: 单工序模 落料→冲孔
方案二：级进模 冲孔→落料
方案三：复合模： 冲孔、落料一次完成

下面对方案进行分析比较
冲裁模的结构形式多种多样，如果按工序的组合分类，可分为单工序模、级进模、复合模等。各种冲裁模的构成大体相同，主要由工作零件、定位零件、卸料与推料零件、导向零件、联结与固定零件等组成。
（1）.生产批量与模具类型的关系 （单位， 千件）
项目
生 产 批 量

单件
小批量
中批量
大批量
大批大量
大型件

﹤1
1~2
>2~20
>20~300
>300
中型件
1~5
>5~50
>50~100
>1000
小型件
1~10
>10~100
>100~5000
>5000
模具
类型
单工序模组
合模简易模
单工序
组合简易
单工序连续、复
合半自动模
单工序连续、
复合自动
硬质合金、连续、
复合自动
由此表可以得知生产批量与模具类型的关系，由于本零件的批量为8万件，产品应属于小型件，经查表分析可得知，应为中批量生产，或大批量生产。首选单工序模，连续模，复合模，半自动模。
各种冲裁模的构成大体相同，主要由工作零件定位零件，卸料与推料零件，导向零件，联接与固定零件等。
单工序模、复合模和级进模比较
比较项目
单工序模
复合模
级进模
冲压精度
较低
较高
一般

冲压生产率
低，压力机一次
行程内只能完成
一个工序
较高，压力机一
次行程内可完成
两个以上工序
高，压力机在一次
行程内能完成我个
工序

生产通用性
通用性好，适合在多
工位压力机上实现自
动化
通用性较差，仅适合
于大批量生产
通用性较差，仅适合中小型零件的大批量生产
冲模制造复杂
性和价格
结构简单，制造周期短，价格低
复杂性和价格较高
低于复合模
实现操作机械化，自动化的可能性
较易，尤其适合于在多工位压力机上实现自动化
难，制件和废料排除较复杂，可实现部分机械化
容易，尤其适应于单机上实现自动化

连续模与复合模的性能比较

项 目
连续模
复合模
工
件
情
况
尺寸精度
可达IT13~10级
可达IT9~8级
工件形状
可加工复杂零件，如宽度极小的
形状与尺寸要受模具结构与强度的限制较高，
孔与外形的位置精度
异形件、特殊形件较差、易弯曲，精度较差

推板上落料平整。精度高
工件的平整性
宜较小零件
可加工较大零件
工件料厚
0．6~6mm
0．05~3mm
工
艺
性
能
操作性能
方便
不方便，要手动进行卸料

安全性
比较安全

不太安全

生产率
可采用高生产率高速压力机
不宜高速冲裁
条料宽度
要求严格
要求不严格
模具制造
形状简单的工作比复合模容易
可利用边角余斜
形状复杂工作比连续模容易
经分析本零件由于零件要求较高，生产批量为大，中批量，初步可选用复合模或级进模。
该产品只有一个孔，本产品两边孔位置要求很高不是高，同轴压配，所以使用连续模进行冲裁也能达到要求。
（2）.连续模的特点
连续模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等数道工序。
.连续模具有以下主要特点：
1） 一冲件表面较为平整。
2） 适宜冲裁工件较小的，否者会使模具变得笨重，增加制造成本，也适宜冲脆性或软质材料。
3） 冲模面积较小。
4） 冲件与废料能漏下，方便操作。生产率高。
连续模也存在一定的问题，如凹模内、内形与内形间的壁厚，都不能过薄，以免影响强度。。
三、 冲压工艺计算
1、凸、凹模间隙值的确定
凸、凹模间隙对冲裁件断面质量、尺寸精度、模具寿命以及冲裁力、卸料力、推件力等有较大影响，所以必须选择合理的间隙。冲裁间隙数值主要按制件质量要求，根据经验数值来选用。
冲裁间隙值的选用，还可根据不同情况灵活掌握。例如，冲小孔而导板导向又较差时，为防止凸模受力大而折断，间隙可取大些，但这时废料易带出凹模
表面，所以凸模上应装上弹性顶杆或采取以压缩空气从凸模端部小孔吹出等措施。
考虑到此冲压件的精度要求为IT14级，且料厚t=2.5mm,材料为Q235，所以其凸、凹模的间隙值可查表得, =0.50 mm =0.36mm 查表2-14得磨损系数x=0.5
2、凸、凹模刃口尺寸的确定
（1）、确定凸、凹模刃口尺寸的原则
1）考虑落料和冲孔的区别，落料件的尺寸取决于凹模，因此落料模应先决定凹模的尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙；冲孔件的尺寸取决于凸模，因此冲孔模应先决定凸模尺寸，用增大凹模尺寸来保证合理间隙。
2）考虑刃口的磨损对冲件尺寸的影响：刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本尺寸应接近或等于冲件的极限尺寸；刃口磨损后尺寸减小，应取接近或等于冲件的最大极限尺寸。
3）考虑冲件精度与模具精度间的关系，在选择模具制造公差时，既要保证冲件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较冲件精度要高2~3级。
（2）、凸、凹模工作部分尺寸的计算
根据尺寸计算原则，冲件中的孔Ф16孔采用分别加工法加工凸模凹模；分析冲件图其外形复杂，磨损规律不一样，为了保证凸模具与凹模间隙，凸模与凹模采用配合加工，先加工基准件即外形的落料凹模和冲孔的凸模，然后用非基准件按基准件配做。所以采用单配加工法制造。
孔Ф16凸、凹模尺寸计算：
查教材表3—4 冲裁模初始双边间隙值
得 Z=0.36mm Z=0.5mm
Z—Z=（0.5—0.36）mm=0.14 mm
由表3—7 简单形状的工件冲裁时凸模凹模的制造公差：
落料部分：
=﹢0.020 mm =－0.020 mm
+=0.040≤0.140 mm
由教材表3-6知磨损系数X=0.5
冲孔部分：d=（（d+ x）
d=（d+ Z） （1—1）
式中：d、d—分别为冲孔凸模和凹模的基本尺寸；
d—冲孔件的最小极限尺寸；
—冲裁件的公差；
x—磨损系数，其值应在0.5-1之间，与冲裁件精度有关。可直接按冲裁件的公差值由表2.15查取或按冲裁件的公差等级选取。
当冲裁件公差为IT10以上时，取x=1
当冲裁件公差为IT13-IT11时，取x=0.75
当冲裁件公差为IT14以下时，取x=0.5
凸模： d=（d+ x）=（16+0.50.1）=16.05
凹模： d=（d+ Z）=（16.05+0.36）=16.41
孔4×Ф8.5凸凹模尺寸计算
同上，查表3—7 得 =﹢0.020 mm =－0.020 mm
同上 得 x＝0.5 由式（1—1）得
凸模： d=（d+ x）=（8.5+0.50.36）=8.68
凹模： d=（d+ Z）=（8.68+0.64）=9.32

外形凸与凹模尺寸的计算（落料）：
根据零件的形状，凹模磨损后其尺寸变化都为有A，B.C三类 由教材表3—6查得 ＝0.5 ＝0.5
= 式 ( 1—2 )
式中： A—工件基本尺寸(mm)
△—工件公差（mm）
－凹模制造公差（mm）
查公差表，按IT14级对待，有 。另外有 。
将尺寸分类：
A类尺寸：
B类尺寸：
C类尺寸：
按表2-16凸凹模刃口尺寸计算如下：

=（186－0.50×0.87)=㎜
=㎜

=㎜

㎜

㎜
外形落料凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配做，并保证双边间隙值为0.36~0.50㎜。
3.冲裁力和冲裁功的计算
3.1冲裁力的计算
冲裁力是选择设备吨位和设计、检验模具强度的重要依据。在我们这里，我们视冲裁为纯剪进行计算，其冲裁力F：
F=Lt 式（1—3）
式中：L－冲裁件承受剪切的周边长度（mm）
t－冲裁件的厚度(mm)
－材料抗剪强度（Mpa）
实际选择设备时，为了设备安全起见，常取1.3左右的安全系数。故所选设备的公称压力应大于或等于计算出来的 F=1.3F

其中L=（58+86）×2+12×4=336㎜
T=2.5 =450MPa
故 F落=336×2.5×450=378×N

其中L=π×16=50.24
故 F冲=50.24×2.5×450=56.52×N

（3） 推件力
=（ +) 查表k取0.06
=0.06×（378+56.52）×N=26.1×N

F=1.3（F落＋F冲+）=598×N

四、压力中心的计算
压力中心就是工件内外圆周上冲裁力的合力中心.如果冲裁件是内外周边形状对称的工件，则其几何中心就是其压力中心。如果工件是不对称的，则工件内外周边冲裁力的合力是有工件周边各线段重心位置所决定的，这样就可以利用解析法和图解系法求得合力的中心。
4.1由图任意距离处建立坐标X轴和Y轴
1. 计算凸模重心到X轴距离y.y2.y到y轴的距离x1.x2.x3.
2. 冲模压力中心到坐标轴的距离
到y轴的距离.
3. X0=
到x轴的距离y0=
图。 又由公式可得 压力中心为（16.5、3.5） mm 。
五、排样设计
冲压件在条料上的布置方法称为排样。同一个冲压件，可以有多种排样方法，但不同的排样方法，在材料利用率、操作方便性、模具结构复杂性、模具使用寿命，以及制件质量等方面就会有不同的影响。
5.1排样原则
1>提高村料利用率。
2>使工人操作方便、安全，减轻工人的劳动强度。
3>使模具结构简单、模具寿命较高。
4>排样应保证冲裁件的质量。
5.2搭边
排样时冲裁件与冲裁件之间（a）以及冲裁件与条料侧边之间（a1）留下的工艺余料为搭边。
搭边的作用
1． 补偿条料的剪裁误差、送料步距误差以及补偿因条料与导料板之间的间隙所造成的送料歪斜误差。若没有搭边则可能发生工伯缺角、缺边或尺寸超差等废品。
2． 使凸、凹模刃口双边受力。
3． 有些模具的自动送料装置是通过牵拉已冲过的废料将条料拖向模具的。对于利用废料上的搭边条料的自动送料模具，搭边可使废料的则度提高，以保证条料的连续送进。
搭边的数值
搭边值的大小十分重要，应合理确定。若搭边过大就浪费材料，搭边太小则起不到应有的作用。过小的搭边还可能因刚性不足而被拉入凸模和凹模的间隙，使模具容易磨损，甚至损坏模具刃口。
搭边的合理数值就是保证冲裁质量、保证模具较大寿命、保证自动送料准确到位条件下允许的最小值。
拾边的合数值主要决定于材料厚度、材料种类、冲裁件的大小以及冲裁件的轮廓形状等。一般说来，板料愈厚，材料愈软以及冲裁件尺寸愈大，形状愈复杂，则搭边值也应愈大。
本产品属于低碳钢，材料厚度为2.5mm，能性形状可归为圆件及r>2t的圆角这一类
经查《冲模应用实例》表2—16可以得知 :
t=2.5 mm
得=2.8mm a=2.5mm

条料的宽度：
B=（D+a+） 式（ ）
D——冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸
a——冲裁件与条料侧边方向的搭边
△——板料剪裁时的下偏差
剪板机剪料下偏差△
查教材表3—21得t3~4，条料宽度在﹥150~220，所以选择△=1.2mm
方案一：采用单排直排

可以求出条料的宽度
B=（D+a+）
=(170+23.5+1.2)0-1
=178.20-1 mm≈ mm
一个进距：h=d+b=154+3=157mm F=26094 ()
材料利用率的计算
η=

式中，F— 冲去件的面积；
N— 一个进距内冲裁件数目；
b—条料宽度；
h—进距。
方案二：双排直排

B=170+3×3.5+1.2+170=352.3mm≈353mm
h=d+b=157mm
一个进距内的材料利用率
η=
将以上计算结果对比 92.3%＞47%
所以采用方案一的排样可以获得一个进距内的最高材料利用率。
为了计算更准确的利用率就还应考虑料头、料尾以至裁板时边料消耗情况，此时可用条料的总利用率

η=
n——为冲裁零件的个数
S——为冲裁零件的实际面积
L——板料或条料的长度
B——为板料或条料的宽度
5.3确定排样方式及排样图
冲裁件在条料上的布置方法称为排样。同一个冲裁件，可以有多种排样方法，但不同的排样方法，在材料利用率，操作方便性，模具结构复杂性，模具使用寿命，以及制件质量等方面就会有不同的影响。
根据冲裁件在条料上的不同布置方法，排样方法有直排，斜排，对排（直对排，斜对排）混合排，多排和裁搭边等多种形式；根据条料上的材料是否全部利用，有无废料产生。排样又可以分为有废料排样法，少废料排样法，无废料排样法。
排样原则有1.提高材料利用率；2.使工人操作方便，安全，减轻工人的劳动强度；3.使模具结构简单，模具寿命较高；4.排样应保证冲裁件的质量。
此零件采用直排其排样图如右图：

5.4板料的剪裁
条料是从板料剪裁而得。条料宽度一经决定，就可以裁板。轧制的板料一般都是长方形，所以就有纵裁（沿长边裁，也就是沿辗制纤维方向裁）和横裁（沿短边裁）两种方法。
因为纵裁的裁板次数少，冲压时调换条料的次数少，工人操作方便，生产率高，所以在通常情况下应尽可能纵裁。但在以下情况应考虑横裁：
（1）板料纵裁后的条料太长，受冲压车间压力机排列的限制，移动不便时；
（2）条料太重，超过12kg时（工人劳动强度太高）；
（3）横裁的板料利用率显著高于纵裁时；
（4）纵裁不能满足弯曲件坯料对纤维方向的要求时。
综上所述，冲压此零件的条料剪裁选用纵裁。
六、工作零件的设计
1、凹模的的设计
凹模类型很多，凹模的外形有圆形和板形；结构有整体式和镶拼式；刃口也有平刃和斜刃。
6.1凹模外形结构及其固定方法
  标准中的两种圆形凹模及其固定方法。这两种圆形凹模尺寸都不大，直接装在凹模固定板中，主要用于冲孔。
    采用螺钉和销钉直接固定在支承件上的凹模，这种凹模板已经有标准，它与标准固定板、垫板和模座等配合使用。快换式冲孔凹模固定方法。
    凹模采用螺钉和销钉定位固定时，要保证螺钉（或沉孔）间、螺孔与销孔间及
6.2凹模刃口形式
    冲裁凹模的刃口形式有直筒形和锥形两种。选用刃口形式时，主要应根据冲裁件的形状、厚度、尺寸精度以及模具的具体结构来决定，其刃口形式见表

凹模洞口形式是指凹模型孔壁部的形状。其基本形式有如下几种：
（1） 直壁式：孔壁垂直于表面，在修磨刃口时凹模型孔尺寸不会改变，故冲件质量较
高，刃口强度也较好。但在冲裁时磨损较大，洞口磨损后会形成倒锥形，因此每 次修磨的刃磨量大，总寿命低。冲裁时，工件易在孔内积聚，严重时会使凹模胀裂。
（2）斜壁式：其特点与直壁式相反。适用于冲件形状简单、材料较薄的冲裁模。
（3）凸台式：其淬火硬度为35～40HRC，是一种低硬度的凹模刃口。这种凹模主要用于冲裁板料厚度0.3mm以下的小间隙、无间隙模具。
根据该冲裁件的形状结构并结合以上，凹模选用直壁式。
(3）凹模轮廓尺寸的确定
    冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用。由于凹模结构形式个固定方法不同，受力情况又比较复杂，目前还不能理论方法确定凹模轮廓尺寸。在生产中，通常根据冲裁的板料厚度和冲件的轮廓尺寸，或凹模孔口刃壁间距离，按经验公式来确定，如图2.9.7所示。

凹模的外形一般有矩形与原形两种。凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度与刚度。凹模的厚度还应包括使用期内的修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。
查《冲压工艺及模具设计》 万战胜 主编 中国铁道出版社 表2—22 凹模外形尺寸得 凹模最小壁厚C=52mm 凹模厚度H=36mm
故凹模板的外形尺寸：长 L=L1＋2C=170＋52×2=274mm
宽 B=L2＋2C=154＋52×2=258mm
故L×B×H=274×258×36 mm
又查《模具手册之四—冲模设计手册》编写组 编著 机械工业出版社 表14-6 矩形和圆形凹模外行尺寸（GB2858-81）将上述尺寸改为315×250×40mm。
2、凸模的设计
6.2.1凸模的结构形式及其固定方法
最大直径的作用是形成台肩，以便固定，保证工作时凸模不被拉出。
由于冲件的形状和尺寸不同，冲模的加工以及装配工艺等实际条件亦不同，所以在实际生产中使用的凸模结构形式很多。其截面形状有圆形和非圆形；刃口形状有平刃和斜刃等；结构有整体式、镶拼式、阶梯式、直通式和带护套式等。凸模的固定方法有台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定，粘结剂浇注法固定等。
       圆形凸模 按标准规定，圆形凸模有以下3种形式如图2.9.1所示。
    台阶式的凸模强度刚性较好，装配修磨方便，其工作部分的尺寸由计算而得；
    与凸模固定板配合部分按过渡配合（H7/m6或H7/n6）制造；
    最大直径的作用是形成台肩，以便固定，保证工作时凸模不被拉出。
    图2.9.1a用于较大直径的凸模，图2.9.1b用于较小直径的凸模，它们适用于冲裁力和卸料力大的场合。图2.9.1c是快换式的小凸模，维修更换方便。与凸模固定板配合部分按过渡配合（H7/m6或H7/n6）制造；
    图2.9.1a用于较大直径的凸模，图2.9.1b用于较小直径的凸模，它们适用于冲裁力和卸料力大的场合。图2.9.1c是快换式的小凸模，维修更换方便。

根据国标（GB.2863.1～2-81）规定，凸模材料T10A.Cr6WV.9Mn2V.Cr12.CrMoV.刃口部分热处理硬度前两种材料为58～60HRC.后三中材料58～62HRC，尾部回火40～50HRC。
6.2.2凸模长度的确定
凸模长度根据模具结构的需要来确定，并且考虑修磨，操作安全，装配等的需要来确定。按下式计算：
L=++++h
式中—凸模固定板厚度
—卸料板厚度
—导板厚度
—凸模进入凹模的深度
H—附加长度（mm）
查（模具设计大典）表20.1-8凸模进入凹模深度的取值。=0.5～2mm.
凸模的强度与刚度的校核
在一般情况下，凸模的强度是足够的，不必进行强度计算。但是，对细长的凸模或凹模。凸模断面尺寸较小，而毛坯厚度又比较大的情况下，必须进行承受压能力和抗纵向弯曲能力两力方面的校核。
1. 凸模承载能力的校核。
凸模最小断面承受的压力应力［］，必须小于凸模才材料强度允许的压应力［］，即
=［］
式中—凸模最小断面的压力应力（Mpa）.
P—凸模纵向总压力（N）。、
_凸模最小断面积（）
—凸模最小直径（mm）
T-冲裁材料厚度（mm）
［］—凸模材料的许用压应力（Mpa）。
孔Ф5.5 =18.8（mm）故18.8（mm）
孔Ф8.5 =36（mm） 36(mm)
孔Ф26 =192.7（mm）192.7(mm0.
3、 凸凹模的结构形式和外形尺寸
凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制。凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正装结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。

七、冲模闭合高度的确定
冲模的闭合高度是指滑块在下死点即模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离H。冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下端面至垫板上平面间的距离。当连杆调至最短时为压力机的最大装模高度Hmax；连杆调至最长时为最小装模高度Hmin。
冲模的闭合高度H应介于压力机的最大装模高度Hmax和最小装模高度Hmin之间，其关系式为：
Hmax－5mm≥H≥Hmin＋10mm

八、冲裁模其他零部件的结构设计
冲裁模零件及模架已有国家标准或部分标准，模架产品标准（GB/T2851.1～7—GB/T2852.1～4）共10个，与标准模架相对应的标准零件（GB/T2855.1～14、GB/T2856.1～8、GB/T2861.1～16）共38个。设计模具时应尽量采用标准零件及其组合。
1、定位零件的设计与标准
冲模的定位装置用以保证材料的正确送进及在冲模中的正确位置。使用条料时，保证条料送进导向的零件有导料板、导料销等。保证条料进距的零件有挡料销、定距侧刃等。在级进模中保证工件孔与外形相对位置使用导正销。单个毛坯定位则用定位销或定位板。
定位零件的设计原则：
1）定位至少应有三个支撑点，及两个导向点和一个定距点。
2）定位的方向和位置必须与人们的操作习惯相适应。
3）某些非轴对称外形的毛坯定位时应有防范措施。
4）连续模具应设置初始定位和最终定位。
5）为保证毛坯在送进初期和冲压过程中定位的稳定性，有时必须考虑毛坯夹紧措施。
2、导料装置
导料板、导料销的作用是导正材料的送进方向。导料板有时还靠其一侧定位，将条料送进。导料销一般用两个，压装在凹模上的为固定式，在卸料板上的为活动式。导料销多用于单工序模和复合模。
此次冲压模选用复合模，所以导料装置选用活动式的导料销。

3、 挡料销
挡料销起定位作用，用它挡住搭边或冲件轮廓，以限定条料送进距离。它可分为固定挡料销、活动挡料销和始用挡料
（1） 固定挡料销 标准结构的固定挡料销如图2.9.16a所示，其结构简单，制造容易，广泛用于冲制中、小型冲裁件的挡料定距；其缺点是销孔离凹模刃壁较近，削弱了凹模的强度。在部颁标准中还有一种钩形挡料销，图2.9.16b，这种挡料销的销孔距离凹模刃壁较远，不会削弱凹模强度。但为了防止钩头在使用过程发生转动，需考虑防转。

（2）活动挡料销
    标准结构的活动挡料销有：弹簧弹顶挡料装置；扭簧弹顶挡料装置；橡胶弹顶挡料装置；回带式挡料装置。回带式挡料装置的挡料销对着送料方向带有斜面，送料时搭边碰撞斜面使挡料销跳起并越过搭边，然后将条料后拉，挡料销便挡住搭边而定位。即每次送料都要先推后拉，作方向相反的两个动作，操作比较麻烦。采用哪一种结构形式挡料销，需根据卸料方式、卸料装置的具体结构及操作等因素决定。回带式的常用于具有固定卸料板的模具上；其它形式的常用于具有弹压卸料板的模具上。活动挡料销装于卸料板上，销子要倒角或做出斜面，便于条料通过。
在此次冲压模中挡料装置选用活动挡料销。查《冲压工艺及模具设计》 万战胜主编 附表8—26 得 d×L=8×20 mm (GB2866.7—81)

九 、卸料与推件零件的设计
1、卸料装置
卸料装置的型式较多，它包括固定卸料板、活动卸料板、弹压卸料板和废料切刀等几种。
刚性卸料板，用螺钉和销国定在下模上能承受卸料力较大，常用于厚板冲压件的卸料。
弹性卸料有敞开的工作空间，操作方便生产效率高，冲压前可对毛坯进行预压作用，冲压后也可使冲压件平稳卸料。
在此次冲压模中卸料装置选用弹压卸料板。
2、 推件装置
推荐装置有两种一种为刚性推件装置，其推力大，推件可靠，但不起压料作用；弹性推件装置，在冲压时能压住工件，冲出的工件质量较高，但弹性原件的压力有限，当推出较厚材料时推件力量不足或者结构庞大。在此模具设计当中考虑冲出的工件尺寸比较大而且比较厚故刚性推件装置如图所示：

推杆常选用2～4个且均匀分布、长短一致。推板装置装在上模板的孔内，为保证凸模支承刚度和强度，放推板的孔不能全挖空。

3、橡皮的选择及计算
橡胶允许承受的负荷比弹簧大，且安装方便，调整也方便，成本低。为了保证橡胶的正常使用，不至于过早损坏，应控制其允许的最大压缩量S总。一般取自由高度H自由的35%~45%而橡胶的预压缩量S预一般取H自由的10%~15%。
橡胶的高度H与直径D之比必须在0.5≦≦1.5范围内。如果超过1.5，应将橡胶分成若干段，在其间垫圈，并使每段橡胶的值T13在上述的范围内。
橡胶断面面积的确定：一般是凭经验估计，并根据模具空间大小合理布置。同时在橡胶装上模具后周围要留有足够的空隙位置，以允许橡胶压缩时断面的胀大。
根据工件材料厚为2mm,冲裁时凸模进入凹模深度取1mm，考虑模具维修时的刃磨留量2mm，考虑开启时卸料板高出凸模1mm，则总的工作行程H工作=8mm，则橡胶的高度H自由===27～32mm.取H=32mm。
模具在组装时橡皮的预压量为：
H=10%～15%×32=3.2～4.8mm 取H=4mm
由此可算出模具中安装橡胶皮的空间高度尺寸为29mm。
十、凸模固定板与垫板的设计
1、凸模固定板
凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸除应保证凸模安装孔以外，还要螺钉与销钉孔的设置。其形式有圆形和矩形两种。厚度一般取凹模厚度的06~08倍。
由冲裁件形状为矩形，故这里的固定板的形状为矩形，其尺寸厚度为：

式中： — 凹模的厚度 ( mm)。
所以 H=（0.6～0.8）×36=21.6～28.8 （mm）
取凸模固定板H= 25(mm)
凸凹模固定板H=28(mm)
2、垫板的设计
垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力以降低模座所受的单位压力，保护模座以免被凸模端面压陷。冲裁凸模是否加垫板，应根据模座承受压力的大小进行判断。凸模支承端面对模座的单位压力（Mpa）为：
P=
式中： F=冲裁力
A=凸模支承端面面积（）
故P==130≤［ ］=1500
故需要加垫板，垫板经淬硬磨平的垫板。其厚度一般取4～12mm.所以垫板厚度H=8mm。
十一、导向零件设计与标准
1、模架的选择
模架是上.下模座与导向零件的组合体.
模架是模具的主体结构,它是连接冲模主要工作零件的部件.冲模的只要零件,都要通过螺钉.销钉连接到模架上,构成一幅完整的冲模结构才可使用.在冷冲模国家标准GB2851.1-81~GB2853.281中,模架有许多种.一般上.下模座和导柱.导套都已标准化,所以上述各类模架可以通过组合变化许多种规格的模架,以供任意选择.
模架的结构形式,按导柱在模座上位置的不同,可分为对角导柱模架.后导柱模架.中间导柱模架.四导柱模架,按导向形式不同有滑动导向模架和滚动导向模架.
对角导柱模架.中间导柱模架和四导柱模架的共同特点是导向零件都是安装在模具对称线上,滑动平稳,导向准确可靠.不同的是,对角导柱模架工作面的横向(左右方向)尺寸一般大雨纵向(前后方向)尺寸,故常用于横向送料的级进模.纵向送料的复合模或单工序模,中间导柱模架只能纵向送料,一般用于复合模或单工序模.四导柱模架常用于精度要求较高或尺寸较大冲件的冲压及大批量生产用的动模.
后测导柱模架的特点::是导向装置的后侧横向和纵向送料都比较方便.但如有偏心载荷,压力机导向又 不精确,就会造成上模偏斜,导向零件和凸.凹模都易磨损,从而影响模具寿命.一般用于较小的冲模.
标准模架的选用包括三个方面:根据冲件形状尺寸精度.木局种类及条料送进方向等选择模架类型,根据凹模周界尺寸和闭合高度要求确定模架的大小.规格;根据冲件精度.模具工作零件配合精度等确定模架的精度.
综上所述,该冲件适合使用对角导柱模架.根据凹模长L=315 mm ,B=250mm .查《冲压工艺及模具设计》万战胜主编.中国铁道出版社.附表8-12：
闭合高度220～265mm
上模座 200×200×50 GB／T-2855.5-81
下模座 200×200×60 GB／T-2855.6-81
导柱 32×210 GB／T-2861.1-81
导套 32×115×48 GB／T-2861.6-81
查<<冷冲压模具设计指导>>王芳主编 机械工业出版社 表2-40 对角式导柱模架 GB/T2851.1-90.
2、导向零件
导向零件是作为上模在工作时的运动定向,保证模具上.下部分正确的相对位置的零件.它用于提高模具精度.