立交梁板预制及安装施工方案书.doc

东莞市石大公路路面大修工程第三合同段 大塘朗立交梁板预制及安装专项施工方案

东莞市石大公路路面大修工程第三合同段
大塘朗立交梁板预制及安装
专
项
施
工
方
案

编 制 人:

审 核 人:

批 准 人：

编制单位: 湖南交通国际经济工程合作公司
编制日期: 2012 年 4 月
目 录
一、编制依据 - 2 -
二、工程概况 - 2 -
2.1、工程概况 - 2 -
2.2、场地布置 - 4 -
2.3、主要工程数量表 - 4 -
三、施工组织管理 - 5 -
3.1现场管理机构 - 5 -
3.2施工准备工作 - 7 -
3.3施工机械设备、人员 - 8 -
3.4施工进度计划 - 9 -
四、梁板预制施工方案 - 11 -
4.1、台座 - 11 -
4.2、钢筋 - 11 -
4.3、钢绞线及锚具 - 14 -
4.4、模板安装 - 16 -
4.5、砼浇筑： - 17 -
4.6、预应力张拉 - 20 -
4.7、管道压浆 - 24 -
4.8、封端 - 26 -
4.9、移梁与存梁 - 26 -
4.10、箱梁编号 - 27 -
4.11、后张箱梁施工工艺流程图 - 28 -
4.12、后张法张拉计算书 - 29 -
五、梁板安装施工方案 - 32 -
六、施工管理措施 - 39 -
一、编制依据
1.1.1 广东省冶金建筑设计研究院设计文件：《东莞市石大公路大修工程两阶段施工图设计》；
1.1.2施工招标文件；
1.1.3《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011；
1.1.4《公路工程质量检验评定标准》 JTGF80/1-2004；
1.1.5《后张预应力施工规程》（DBJ08-235-1999-75）；
1.1.6《预应力筋用锚具、夹具和连接器 》（GB/T 14370-2007）
1.1.7《公路施工手册》桥涵分册；
1.1.8《公路工程施工安全技术规范》；
1.1.9徐工200t汽车式吊机使用说明书、机械性能表;
1.1.10本工程所在地的社会及自然环境等条件和现场踏勘调查所获得的有关资料；
1.1.11我公司执行的GB/T—19001质量标准体系、GB/T—24001环境管理体系和GB/T—28001职业健康安全体系；
1.1.12 我公司既有的科研成果、先进施工方法和承建类似工程的施工经验；
1.1.13 我公司拟投入本工程的主要施工机械设备、测量仪器和检测设备等。
二、工程概况
2.1、工程概况
大塘朗立交内有3座桥，分别为莞深高速跨线桥、辅道桥和拼宽人行桥。
莞深高速公路跨线桥位于大塘朗立交内，(桥起点桩号为k17+801.24，终点桩号为： k18+535.4)，共8联26跨桥梁全长734.16米。 半幅桥梁宽9.5m，桥面横向布置为0.5m（防撞墙）+8.5m（行车道）+0.5m（防撞墙）。跨径组合为；3×（3×30）+2×（3×27.5）+（27.5+30+27.5）+（3×28.5）+（6×20，）全桥共9联，上部结构采用先简支后结构连续预应力小箱梁和简支预应力空心板。预应力小箱梁以30m跨径基本跨，预制梁高1.60m，小箱梁间距3.25m，采用3片小箱梁。27.5m、28.5m跨径采用为基本跨的预制梁高等构造尺寸。预应力空心板预制板高0.95m，空心板间距1.25m，采用7片空心板。本桥在0#桥台、3＃墩、6＃墩、9＃墩、12＃墩、15＃墩、18＃墩、21＃墩、27＃桥台处分别设置一道D80型伸缩缝。
莞深高速公路跨线桥辅道桥跨越莞深高速公路，(桥起点桩号为FK0+179.887，终点桩号为： FK0+281.677)，桥梁全长101.81米。跨径指各跨在路线中心线的投影值，跨径组合为；（30+3×20）米。上部结构采用简支预应力小箱梁和简支预应力空心板。预制小箱梁梁高1.60m，小箱梁间距3.25m，采用3片小箱梁。预应力空心板预制板高0.95m，空心板间距1.25m，采用7片空心板。本桥在1＃墩、4＃桥台处分别设置一道D80型伸缩缝。
莞深高速公路跨线桥拼宽人行桥跨越莞深高速公路(K18+489.37)，在原有桥梁右侧加宽4.5m，加宽后的右幅宽度为；0.25m+0.5m+净12.25m+3.65m+0.15m，新旧桥之间不留缝。本桥桥跨径组合为；3×20+30米。上部结构采用简支预应力小箱梁和简支预应力空心板。预制小箱梁梁高1.60m，小箱梁间距3.25m，采用2片小箱梁。预应力空心板预制板高0.95m，空心板间距1.25m，采用3片空心板。本桥在3＃墩、6＃桥台处分别设置一道D80型伸缩缝。
预应力钢绞线采用高强度低松弛钢绞线，标准强度为1860MPa,公称直径15.24mm,公称面积140mm2,弹性模量1.95×105 MPa。腹板钢束张拉控制应力 σk=0.75fpk=1395MPa。
锚具采用YM15-4、YM15-5、YM15-6型全套圆锚锚具，包括锚垫板、锚板、夹片和螺旋筋，其技术条件符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370-2000标准，管道形成采用塑料波纹管。
支座采用GYZ板式支座，预制梁梁底预埋1.5cm厚钢板与梁底平齐，在预埋钢板底用环氧树脂粘贴一块中心厚2cm的钢板，利用钢板四角点的厚度的不同，使梁体满足纵横坡的要求，以充分保证支座的平置。伸缩缝处位移较大，须设滑板支座，同时在梁底粘贴钢板上安装不锈钢板，并增设防尘装置，桥墩处设置2个支座，桥台处设置3个支座。
2.2、场地布置
预制梁场设置东莞市寮步镇小坑村，毗邻松山湖大道，与石大路等东莞多条公路主干道交叉，交通非常便利。
预制T梁场地总长约为330 m，宽度24m，占地约11.9亩。整个场地分三个区，分别为制梁区、存梁区与生活区。
预制梁场施工现场安装1台315KVA箱式变压器，作为施工和生活用电，另备用1台300KW的发电机，以满足停电时工地用电需求，在预制梁场打井2口,管线引至施工现场，能够满足现场生产及养护需求。
制梁区布置两台60T龙门吊机，吊机跨度24m，净高8m，走道长度330m，覆盖整个制梁、存梁区。已建制梁台座8个，分2排布置，每排四个，其中30m箱梁生产台座6座，20m空心板生产台座2座，整个场地全部用C15混凝土硬化，其厚度为0.1m。设置纵横向排水沟，便于排水。
存梁区紧挨着制梁区布置，存梁区共设置三排存梁台座，存梁采用龙门吊机起梁，双层存梁，最大存梁梁42片。
混凝土采用东莞市交港建材有限公司商品混凝土站生产的商品混凝土，混凝土运输车运输，利用场内龙门吊机提升砼料斗入仓，料斗容积1.2 m3。
2.3、主要工程数量表
石大公路路面大修工程第三合同段大塘朗立交共计预制小箱梁68片，预制空心板72片。
主要工程数量表
序号
类型
型号
单位
数量
备注
1
预制箱梁
30 m
榀
35

2
28.5m
榀
9

3
27.5 m
榀
24

4
预制空心板
20m
榀
72

三、施工组织管理
3.1现场管理机构
3.1.1 机构设置
石大公路路面大修工程第三合同段项目经理部成立预制梁场，专门负责管理制梁场各项日常工作。
项目经理和项目总工程师参加过多个高速公路预制箱梁施工，具有丰富的从业经验。郭伟任项目经理，覃道文任项目总工程师，下设“六部一室”即：工程技术部、安全质量环保部、计划财务部、物资设备部、计划合同部、综合办公室、工地试验室。
3.1.2 部门职责
1、工程技术部：负责本梁场施工技术管理，负责编制年度、季、月施工组织设计，制定施工工艺及操作细则，进行技术交底，对施工过程中出现的问题提出处理方案。
2、计划合同部：负责梁场工程的成本控制、验工计价、合同管理管理等，编制年、季、月度施工生产计划。
3、计划财务部：负责项目的财务管理，保证工程施工资金的筹集和使用。
4、安全质量环保部：负责梁场安全、质量、环境保护管理工作，制定安全标准及工地规划并负责实施，制定质量创优规划并负责实施，制定各工种岗位操作规程，对质量进行监督检查。
5、物资设备部：负责施工生产材料的采购、管理，负责按施工计划进度提出材料采购计划，负责机械设备的管理，施工生产所需机械设备的调配，新增机械设备的采购。
6、综合部：负责日常办公及对外协调等工作，负责生活物资的采购、补给，工地生活用水、用电、医疗等设备检修养护。
7、工地试验室：梁场设工地试验室，工地试验室负责高性能混凝土的配置，对梁场混凝土施工进行监控，并配合梁体张拉等作业。
3.1.3 现场管理机构:
项目经理
项目副经理
项目总工程师
工程技术部
合

约

部

财

务

部

综
合
管理
部

中
心
试验
室
桥梁分队各施工班组
物资机械部

测

量

组
安全质量部

主要施工管理人员名单
序号
岗位职务
姓名
职称
执业证书情况
工作年 限
是否满足资格要求
1
项目经理
郭伟
高级工程师
一级建造师
17
满足
2
总工程师
覃道文
高级工程师
职称证
33
满足
3
道路工程师
沈晓军
高级工程师
职称证
13
满足
严刚
工程师
职称证
15
满足
王涛
工程师
职称证
16
满足
4
桥梁工程师
付文卫
高级工程师
职称证
18
满足
朱波
工程师
职称证
10
满足
曹靖
工程师
职称证
16
满足
5
质检工程师
杨武
工程师
职称证
13
满足
6
试验工程师
孙鑫
工程师
中铁十二局、（公路）检师1033127GC
17
满足
魏万红
工程师
职称证
13
满足
7
测量工程师
晏格
工程师
职称证
9
满足
8
机械工程师
宋文银
工程师
职称证
10
满足
9
合约工程师
尤锦标
工程师
证书编号：09010353210701311
13
满足
10
安全工程师
谢建章
工程师
安全主任证
17
满足
11
环保工程师
钱学斌
工程师
职称证
11
满足

3.2施工准备工作
3.2.5施工材料准备
根据工程进度计划编制材料供应计划，明确材料的规格、型号、数量、质量要求及供应时间，确保不会因材料供应不足而造成停工。全部材料在使用前，按照监理工程师的要求进行检验，检验合格后才能用于工程中。
①钢筋检验：钢筋以同型号、同号60T为一批进行自检 、抽检，不同型号、不同批号不足60T，以一批进行自检 、抽检。
②水泥检验：同批200T为一单位进行自检 、抽检，不足200T，不同批号分别进行自检 、抽检。
③砂、石检验：砂以200m3为一单位进行自检 、抽检，碎石以400m3为一单位进行自检 、抽检。注；小箱梁砼均采用C50商品砼由（东莞市交港建材有限公司提供）。
④钢绞线检验：同批60T为一单位进行抽检，不足60T按一批进行抽检。
⑤锚具、夹具、连接器检验：同一批原材料，同一生产工艺，一次投料生产的锚具每2000套为一单位进行抽检，夹具、连接器每500套为一单位进行抽检。
⑥千斤顶标定：开工以前，千斤顶必须与油泵配套进行标定，并建立回归方程。
3.3施工机械设备、人员
3.3.1施工机械设备
表3-1大磁窑大桥箱梁预制机械设备配置表
序 号
机 械 名 称
规 格 型 号
数 量
备 注
1
龙门吊
5T
2台
装吊模板
2
龙门吊
60T
2台
移梁
3
张拉千斤顶
YCQ—200
2台

4
高压油泵
ZB500－4
2台

5
电焊机
BX-400
4台

6
钢筋弯曲机
GW-40
1台

7
钢筋校直机
GX-12
1台

8
钢筋切割机
GQ-40
2台

9
砂轮切割机

2台

10
插入式振捣器
2.0KW
4台

11
附着式振捣器
1.5KW
60台

12
灰浆搅拌机

1台

13
汽车起重机
徐工200T
2台

14
运梁车
东风
2辆

15
钢丝绳
Φ43mm
4副
长度8米
3.3.2劳动力安排
劳动力安排
工 种
人 数
钢 筋 班 组
25
模 板 班 组
25
混 凝 土 班 组
16
张 拉 班 组
8
机 电 设 备 组
8
合计
82
1、钢筋班组：负责箱梁的钢筋加工、绑扎、预埋件的制作与安装。
2、模板班组：负责箱梁的模板安装及拆除。
3、混凝土班组：负责箱梁的砼浇捣及养护。
4、张拉班组：负责箱梁的预应力筋布设、张拉、压浆等
5、机电设备组：负责机械设备安装、拆除、维护及保养工作。
3.4施工进度计划
3.4.1、莞深高速跨线桥预制梁板时间安排:
(莞深高速跨线桥起点桩号为k17+801.24，终点桩号为： k18+535.4，共8联26跨桥梁全长734.16米)。
《第一、第二、第三联》
0＃～9＃跨／30m小箱梁27片,(其中; 中梁9片、边梁18片) 计划开工时间；2012年6月6日～2012年7月6日完成。
《第四、第五、第六、第七联》
9＃～21＃跨／27.5m小箱梁24片, (其中; 中梁8片、边梁16片)、28.5m小箱梁9片, (其中; 中梁3片、边梁6片)、30m小箱梁3片,(其中; 中梁1片、边梁2片) 计划开工时间；2012年7月11日～2012年8月19日完成。
《第八联》
21＃～26＃跨／20m空心板28片, (其中; 中板20片、边梁8片) 2012年6月20日～2012年7月18日完成。
3.4.2、 莞深高速跨线桥辅道桥预制梁板时间安排:
（莞深高速跨线桥辅道桥桥起点桩号为FK0+179.887，终点桩号为： FK0+281.677，桥梁全长101.81米。跨径指各跨在路线中心线的投影值，跨径组合为；（30+3×20）米。）
0＃－1＃跨／30m小箱梁3片, (其中; 中梁1片、边梁2片) 计划开工时间；2012年7月7日～2012年7月12日完成。
1＃～3＃跨／20m空心板21片, (其中; 中板15片、边梁6片) 2012年6月8日～2012年6月19日完成。
3.4.3、 莞深高速跨线桥拼宽人行桥预制梁板时间安排:（K18+489.37）
3＃～6＃跨／20m空心板9片, (其中; 中板3片、边梁6片) 2012年7月19日～2012年7月23日完成。
6＃－7＃跨／30m小箱梁2片, 计划开工时间2012-08-20～2012-08-22完成。
3.4.4、 架梁时间安排:
1. K18+166.62莞深高速公路跨线桥；计划架梁时间2012-07-20～2012-08-26完成。
2. FK0+232.657莞深高速公路跨线桥辅道桥；计划架梁时间2012-06-25～2012-07-20完成。
3. K18+489.37莞深高速公路跨线桥拼宽人行桥；计划架梁时间2012-07-30～2012-08-26完成。
四、梁板预制施工方案
4.1、台座
台座均采用混凝土基础，台座施工前对地面进行平整、夯实，素土压实至85%以上，以保证台座所需的承载力，台座施工注意预留模板对拉螺栓孔间距70～75cm。
台座顶部铺设6mm厚钢板作为底模，底模宽度为99.5cm。底模铺设时要保证顶面接缝平滑、线形顺畅。
由于张拉时箱梁发生起拱，使台座两侧集中受力，台座两端基础采用钢筋混凝土形式，轮廓尺寸为宽120cm×长250cm×深130cm，地面以上配置结构钢筋浇筑30cm厚砼，台座顶面采用99.5cm宽8mm厚的大块钢板平铺，并且与台座预埋结构筋连接成整体。用3米靠尺检测平整度，偏差控制2mm以内，确保钢板接缝严密、光滑平顺。
每次张拉完成后，将梁移走时，必须对台座进行标高复核，如发现台座局部变形立即进行调整。
箱梁未设计吊环，采用兜托梁底法起吊。在梁底台座预留穿索孔洞，采用［5槽钢连接，箱梁安装时，可拆除槽钢，作为起吊点。吊点位置距梁端约1.1m。
为了保证桥梁平顺，在30m箱梁台座跨中设向下3.5cm的预拱度，从跨中向梁端按抛物线过渡设置，以保证箱梁安装后梁体顶部平整。台座要求线形顺畅、局部平整。
4.2、钢筋
4.2.1、钢筋加工：
普通钢筋由加工场统一制作，钢筋加工前应将钢筋表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求和相关规范规定。钢筋的纵向焊接采用双面搭接焊。钢筋焊接前必须进行试焊，合格后方可正式焊接。焊工必须持证上岗。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合下表的规定。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接 头 型 式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主 钢 筋 绑 扎 接 头
25
50
主 钢 筋 焊 接 接 头
50
不限制
弯制每种钢筋的第一根时，应反复修正，使其与设计尺寸和形状相符，并以此样件做标准，用以检验以后弯制的钢筋。成型后的钢筋其尺寸偏差应符合下表的规定。成型后的钢筋应按设计编号堆码，并挂标示牌，标示牌上注明钢筋编号、形状、长度、直径、数量等。钢筋不得存放在露天，且应设置平稳的堆放台。
加工钢筋的允许偏差
项 目
允 许 偏 差 （mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋各部分尺寸
±5

4.2.2、钢筋骨架绑扎
钢筋骨架现场人工绑扎成型，绑扎钢筋前先将箱梁支座处预埋钢板安装好并予以固定，防止在钢筋绑扎及混凝土浇注过程中预埋钢板移位。先进行箱梁底、腹板钢筋绑扎，绑扎时制作钢筋定形的刚性工具，以确保钢筋位置绑扎无误。翼板钢筋在侧模安装后进行绑扎。湿接缝一侧翼板端模，在相应位置开槽留出连接钢筋位置，保证连接钢筋位置准确。边梁翼板钢筋绑扎时，按设计位置、间距埋放泄水管，泄水管与翼缘板配筋冲突时，钢筋位置可以适当调整，但不得截断，并应留足保护层厚度。护栏预留钢筋预埋在边梁翼缘板内，部分中梁翼缘板内也有埋设。
箍筋应与主筋垂直，箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。在钢筋与模板之间设置梯形垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求，绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层。
预埋波纹管的须准确定位，其定位误差纵向不得大于10mm，横、竖向不得大于5mm。波纹管定位钢筋与钢筋骨架同时安装，并将其固定牢固，波纹管的位置要严格准确，定位钢筋以直线段100cm、曲线段50cm设一组，上下左右焊接固定。当普通钢筋与预应力管道发生干扰时，适当挪动普通钢筋位置，以确保波纹管位置的准确性。如管道与普通钢筋发生冲突，可对普通钢筋稍作调整，保证管道位置不变。波纹管接长时，在两段管之间旋入一段长约40mm的连接管，在接缝处缠绕防水胶带密封以防漏浆。在波纹管内装入比管小几毫米的硬塑PVC管，以防止波纹管在灌注混凝土时变形，或被振捣棒击裂进浆，以确保钢绞线能畅通穿过。梁体混凝土浇筑完毕1小时后即可抽掉PVC管。锚垫板安装时注意使其锚固面与孔道垂直，保证受力均匀。喇叭管安装时要注意，让有灌浆孔的边朝上，波纹管有锚固端喇叭管穿出，接口处用防水胶带缠裹以防止渗入水泥浆。
应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查，包括：锚头垫板、钢束预留孔洞、联接锚，桥面泄水管、泄水孔及通气孔等。检查钢筋间距、骨架尺寸、预埋件位置尺寸及数量；波纹管的位置、线形，波纹管定位钢筋网片的位置及加固情况，波纹管线形是否顺畅自然，波纹管与定位钢筋绑扎是否牢固，接头处包裹的严密性。如有不符合要求处及时进行调整，检验合格后方可进行下一道工序。
钢筋加工及安装实测项目
项 次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检 查 方 法
1△
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
0，-20
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
按骨架总数的30%抽查
高、宽或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩、台
±10
板
±3
4.3、钢绞线及锚具
4.3.1、表面质量
钢绞线进场时应进行表面质量的检查，其表面不得有降低钢绞线与砼粘拉力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。
锚具夹片表面不得有裂纹，尺寸应符合设计要求。
4.3.2、技术要求
钢绞线采用符合GB5224-1995标准的高强度、低松弛的φj15.24mm钢绞线，标准强度RYh=1860Mpa，在20℃应用70%破断荷载，连续1000h松弛值≤2.5%。钢绞线还应作拉力试验检验其抗拉强度及伸长率。
锚具采用OVM15-4、OVM15-5和OVM15-6，锚具进场后应作硬度和静载锚固性能试验，合格后方能使用。
下料：
钢绞线下料前应调直，计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。
编束：
钢绞线编束应在地坪上进行，使钢绞线平直。每束内各根钢绞线应编号并按照顺序摆放，每隔1m用22#铁线捆扎。本项目小箱梁钢绞线编束有三种：一种4根，一种5根，一种6根，均编为实心束。
波纹管安装：
穿预应力筋用波纹管，应在安装普通钢筋的同时进行预埋，其中心轴线应严格与预应力钢绞线束轴线一致，其位置采用定位箍筋控制。定位箍筋在波纹管的直线段上每1m一道，曲线段上每0.5m一道。根据设计施工图箍筋采用井字形钢筋，卡住波纹管，以免在砼振捣时使波纹管偏离位置，定位钢筋的制作如下图所示。顶板负弯矩波纹管预埋时其长度应超出梁端模10~15cm以便接长和防止时间长波纹管因锈蚀而折断。管道接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长为被接管道直径的5~7倍，并用胶带包严，以防漏浆。接头应设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。
点焊

穿束：
将编好的钢绞线束的一端用φ4铁丝捆扎栓牢作索引线，拉线索引线直至孔两端均露出所需工作长度。穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。
4.4、模板安装
4.4.1、预制箱梁模板采用厂制定型组合钢模板，设计要结构简单便于拆装，要考虑模板的适应性和周转率，其强度、刚度及稳定性能可靠的承受施工过程中的各项荷载。
4.4.2、模板制作时板面之间要平整，接缝要严密、不漏浆、线条要顺畅、转角要光滑、连接孔位要准确，平整度和挠度均要达到规范要求。模板制作成型后要组装试拼，修整不合格部位，分节编号便于安装。模板的挠度，外模不应该超过模板两支点距离1/400，内模不应超过模板两支点距离1/250。钢模板的面板变形不应超过1.5mm。
4.4.3、为保证模板在使用中不发生变形，应加大其强度及刚度，模板顶部用拉杠将各片模板互相固定，侧模板整体骨架的下部设置多个调平丝杆，以调整模板的高度及垂直度，模板底部包住混凝土底胎模，放置止浆条后，用紧固螺栓将其固定。
4.4.4、模板安装前先进行清理修整，模板表面均匀涂刷脱模剂。模板安装的精度要高于预制箱梁的精度，模板施工时用水准仪及全站仪控制模板的平面位置、高度及垂直度。模板的安装与钢筋绑扎工作配合进行。在底腹板钢筋骨架绑扎完毕后，安装侧模。模板高度和垂直度由下支腿调节丝杆调节，无丝杆的支腿进行支垫不得悬空。各部分连接螺栓拧紧，保证拼缝严密不漏浆。
4.4.5、在侧模及端模安装完成后，安装内模。内模底板预留开口，以便混凝土浇注时，进行底板振捣。内模安装前应涂同一种脱模剂或柴机油，模板棱角及拼接处打光后用玻璃胶成泥子刮平。
4.4.6、待顶板钢筋绑扎完成后，安装端头模板，端模与侧模通过螺栓连接。
4.4.7、张拉槽口处锚垫块为保证安装位置及角度正确，在安装前应放样确定并制作相应的安装装置，张拉槽口处的模板宜采用木模，用铁丝将其固定在周围钢筋上。
4.5、砼浇筑：
4.5.1、砼生产、运输
砼采用C50标号，采用东莞市交港建材有限公司商品混凝土站生产的商品混凝土，混凝土运输车运至施工现场，利用场内龙门吊机提升砼料斗入仓，料斗容积1.2 m3。
应选择合理、经济的配合比。配置用细骨料宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应小于1%；配置用粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗压强度比所配置的砼强度高50%以上，含泥量应小于0.5%，针片状颗粒含量应小于5%，石料最大粒径不超过25mm；水泥用量不宜超过500kg/m3。可加入适量的减水剂（塑化剂）、缓凝剂，以达到易于浇注、早强、节约水泥的目的。其掺量由实验确定。但拌合料不得掺有引气剂和各种氯盐。
C50砼塌落度控制在140-160mm之间，搅拌时间严格控制在2～3min。
4.5.2、梁体砼浇筑
在浇筑混凝土前，在砼灌注前，对模板、钢筋、预应力管道、预埋件及预留孔位置等按设计要求和施工规范进行检查验收，并办理签证手续后，方可开盘灌注。
模板内的杂物和钢筋上的油污应清除干净。穿好波纹管内的衬管（或压重筋）后波纹管应全部检查一遍。破损处及时进行修补，防止漏浆。
预应力混凝土小箱梁，其施工方法采用浇筑先底板→腹板→顶板。
混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为2米，用ø30型振捣棒及ø50型振捣棒辅助落料及振捣。
在浇筑混凝土时必须一次完成，中途不得间断，配备专人指挥。浇筑小箱梁时，应从梁的一端开始浇筑底部混凝土，混凝土应直接灌入模内，不得存放在面板上。底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土5～10cm左右，防止出现冷缝。振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。
浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。
在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，并经常抽动预先放置的PVC管，防止一旦发生漏浆后，将PVC管凝固住，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。
梁体砼灌注完毕后，按要求进行收浆和拉毛处理。
4.5.3、混凝土的养护：
混凝土浇筑施工完毕后,应立即进行养护作业,使其表面维持有适当的温度和温度,保证内部有充足的水分,促进强度不断增大,确保预制梁板施工的质量。
施工现场集中养护的混凝土,应根据所施工的对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，提出具体的养护方案，并严格执行规定的养护制度。
一般情况下，混凝土浇筑完成，必须在收浆后尽快的覆盖保水土工布之物，并及时洒水养护。
覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，如若混凝土表面采用模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。
当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土表面上洒水养护。
混凝土的用水的条件与拌和用水相同。
混凝土的洒水养护时间一般为7d，也可以根据空气的温度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。用加压成型、真空吸水等方法施工的混凝土，其养护时间可酌情缩短。
混凝土构件侧模的脱模，应在混凝土的强度能保证构件不致因拆模而受损伤时进行，一般情况可在混凝土强度达到2.5MPa以后拆除, 凡是湿接缝部位,拆模后即进行凿毛。
4.5.3、预制梁板质量标准：
梁（板）预制实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
梁（板）长度（mm）
+5，-10
尺量：每梁（板）

3

宽度（mm）
干接缝（梁翼缘﹑板）
±10
尺量：检查3处
湿接缝（梁翼缘﹑板）
±20
箱梁
顶宽
±30
底宽
±20
4△
高度（mm）
梁﹑板
±5
尺量：检查2个断面
箱梁
+0，-5

5△

断面尺寸（mm）
顶板厚
+5，-0
尺量：检查2个断面
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
5
2米尺：每侧面每10米梁长测1处
7
横系梁及预埋件位置（mm）
5
尺量:每件

4.6、预应力张拉
4.6.1、钢绞线加工及穿束
钢绞线下料加工场地应干净，无泥浆及油污，钢绞线的切割采用砂轮切割机，严禁采用电弧切割。钢绞线的下料按设计要求进行，要求下料准确。钢绞线束制作时应在平台上进行，以保证各根钢绞线顺直。穿束前应全面检查锚垫板和孔道，构件端部预埋铁板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣应清除干净，锚垫板应位置准确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内应通畅、无水分和杂物。钢绞线按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道，钢绞线端部用细铁丝扎紧并套好专用穿束保护套,检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象，以防在穿束过程中刺破波纹管导致孔道堵塞变窄,影响后续钢绞线的穿入。
4.6.2、锚具、千斤顶
锚具、千斤顶等所有结构用料均需有出厂合格证和质保证书并按规定进行抽样送检，合格后报监理工程师认可后方使用。预应力锚具采用YM、BM型预应力锚具体系。波纹管与锚垫板接头处应严密，用胶带封裹。
4.6.3、预加施应力
A、张拉施工准备
锚具、夹具进场：预应力筋锚具、夹具进场时应对外观质量进行检查，不得有裂缝、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，按规范抽查锚具、夹具的强度，合格后方可使用。
纵向预应力束的张拉机械采用与OVM锚系列配套的穿心式千斤顶，主要型号为YCW-200型千斤顶，每台千斤顶均配备ZW4-500型电动油泵。
张拉机具设备及仪表，应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。张拉设备应配套标定，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线。张拉设备标定期限，不宜超过六个月。
B、张拉工艺流程及步骤
1、张拉工艺流程
0→初应力（10%σk）→初应力（20%σk）→100%σk（持荷5分钟）→(锚固) →回油→退顶
2、张拉步骤
①安装工作锚，用φ8钢筋轻敲夹片，使夹片夹紧钢绞线，夹片外露量应一致。
②装千斤顶和工具锚。
③安装油管。
④2个油泵同时启动，缓慢升压，使2台千斤顶同步。
⑤张拉程序完成时，梁两端锚具应先后锚固，一端锚固时另一端油压应保持稳定。
⑥拆下工具锚和千斤顶，进行下一束施工。
C、按设计要求待砼强度达到90%即45 Mpa时,且混凝土养护龄期不小于7d时开始张拉,应同时对每一钢束中的全部力筋施加应力。张拉采用设计张拉吨位和伸长量双控法和两端对称张拉，即以设计张拉力1860Mpa(δk=0.75δs=1395 Mpa)控制为主，伸长量按不超过±6%作为校核。
D、工作锚及钢绞线应编号编束，将钢绞线穿入锚板孔中，将锚板推至锚垫板止口环内，锚板的编号、方向及位置在梁的两端应保持一致。夹片安装前先用橡胶圈每副箍在一起，将清洗过的夹片按原来在锚具中的片位号依次嵌入预应力钢绞线之间。夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击，使其夹紧钢绞线，但夹片外露长度应整齐一致。然后安装限位板。千斤顶安装前将钢绞线端头用铁丝绑扎，吊起千斤顶套在钢绞线上，前支撑口套在限位板外面，并将张拉油缸先伸出2-4cm，再在千斤顶尾部安上垫板及工具锚，精确对中，注意工作锚与工具锚孔位方向一致，使钢绞线顺直无扭结，做到受力均匀，然后再安装夹片。为使工具锚卸脱方便，锚板锥孔内壁上涂防锈油，夹片擦净后锥面涂石蜡。
张拉要平衡缓慢进行，严禁急给油、紧张拉，张拉到规定数值时，待油压表指针稳定后再锚固，回油时应轻轻打开回油阀，缓慢回油。
张拉时从两端同时进行，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行。千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷紧，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停车在钢绞线上做好标记作测量伸长的始点，张拉到σk时再测伸长值，初张伸长可推算而得。千斤顶进油回油做到缓慢平稳，读标准确，认真做好分级张拉油表读数、应力值、伸长实测值记录。在张拉过程中边张拉边测伸长值，填写张拉记录。张拉端自锚后，另一端张拉使油表读数补足到张拉控制应力后再进行回油锚固，在一端油压表读数回退到0的瞬间立即关死千斤顶油阀，测量伸长值。回油后仔细检查钢绞线情况，量取工作锚夹片外露量。将实测伸长量与设计理论伸长量进行对比，其误差控制在±6%以内，当误差大于±6%时，应查找原因。
E、割束
放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；预应力钢束在监理工程师认可后才可割束，割束必须用砂轮机锯割，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。
割束的要求：对于钢束切割的余留长度暂定为砂轮锯割L≥3cm
F、张拉安全操作规程
1、油泵安装必须拧紧丝扣，油泵和千斤顶之间采用高压耐油橡胶管连接，其各部接头，均必须完整紧密，油路畅通，在最大油压下保持5分钟以上均不得漏油，若有损坏应及时修理更换。
2、无论何时，电路系统检修不准带电操作，油路系统检修不准带压操作。
3、在张拉过程中，油泵机应按指挥统一送或回油，工作完毕后，应松开油阀，切断电源，非油泵司机禁止操作油泵。千斤顶不得用至最大拉力和最大行程。
4、在张拉过程中，特别是高吨位下，千斤顶后方不准站人，油管不允许踩踏。
5、张拉时，如发现千斤顶行程加大而油表读不见升高时，应停机回油，待查明原因正确处理后，再进行张拉。
6、如果设备运转声响异常，应立即停止张拉，检查修理。在张拉操作时不准与外人交谈。其它设备及电器部分的安全操作技术要求 ，应执行有关安全操作规程。
4.6.4、后张法实测项目
后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标（mm）
梁长方向
±30
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
±10