公路工程中级职称论文预应力钢筋混凝土现浇箱梁质量控制施工工艺.doc

目 录
一、 引 言 2
二 、施工工艺及相关要求 2
第一节 工艺流程 3
第二节 测量控制 3
2．1 控制网的建立与联测 4
2．2 箱梁施工放样 4
2．3 高程控制及平面尺寸控制 4
第三节 支架施工方法 5
3. 1 支架基础处理 5
3．2 支架搭设 5
3．3 支架构件的进场验收 7
3．4 支架搭设要求 8
3．5 脚手架使用规定 10
第四节 支架预压及预拱度设置 10
第五节 支架安全措施、防电、避雷措施及维护管理和拆除 13
5．1 支架安全措施 13
5．2 支架防电、避雷措施 13
5．3 支架维护及管理措施 14
5．4 支架拆除 15
第六节 模板制作及安装 15
第七节 钢筋工程 16
第八节 混凝土工程 18
8.1 混凝土技术要求 18
8.2 混凝土配合比要求 18
8.3 原材料的选择 18
第九节 混凝土施工 18
第十一节 预应力工程施工 20
第十二节 封锚端施工 22
第十三节 检查与验收 23
三 质量通病分析及预防 24

一、 引 言

随着桥梁工程技术的发展，目前现浇预应力钢筋混凝土箱梁已经成为一种应用非常广泛的一种桥梁结构形式，它具有抗扭能力强，横向抗弯刚度大，结构稳定性好等优点。现浇预应力钢筋混凝土箱梁施工质量控制的好坏在一定程度上能够反映出一个施工单位的桥梁施工技术水平。
现浇箱梁目前最常用的施工方法为满堂支架法。本文详细论述了现浇箱梁施工工艺流程，使读者首先对现浇箱梁施工的全过程有一个初步的了解。文章的第二部分详细施工方法，对现浇箱梁支架工程、模板工程、钢筋工程、预应力工程等进行了详细的描述并提出了相关规范要求。文章的第三部分为检查验收流程及要求。最后为笔者根据自己施工经验提出的对现浇箱梁施工质量控制的一些体会。

关键字：预应力钢筋混凝土现浇箱梁、质量控制、施工工艺

二 、施工工艺及相关要求
第一节 工艺流程
施 工 准 备
地基处理
支架搭设
铺设底模
支架预压
调整底模及预设起拱度
安设侧模
绑扎底、腹板钢筋
安设箱梁内模及端模
浇筑底、腹板砼
拆除腹板内模及安设箱室顶板底模
绑扎顶板及翼缘板钢筋
浇筑顶板及翼缘板砼
养护
张拉压浆
准备预压材料
钢筋制作加工
内箱模加工制作
收集、分板测量数据
制作砼试件
制作砼试件
拆除支架

第二节 测量控制
2．1 控制网的建立与联测
采用业主提供的坐标控制点进行控制。根据现场实际路线的分布状况，如在实际施工进程中需要加密控制点时，应按照相关规定进行。控制网建立后对其进行平差，并评定其精度，其精度满足相关规定后方可使用。在箱梁施工前再对其进行复测，以后据实际情况定期对控制网进行复测、校核。按规定采集野外数据后，对其进行平差，精度满足测量要求后投入使用。
现浇箱梁高程控制采用全站仪及C30Ⅱ型水准仪三等水准要求进行施测即可。
2．2 箱梁施工放样
箱梁施工放样，首先在直线段每10m进行坐标数值和高程计算，曲线段每3m进行坐标数值和高程计算，然后在底模板上用全站仪放出箱梁轮廓的特征点，弹出模板边线供支设模板用。模板支立完成后，再进行顶面特征点复测并进行调整直到满足规范及设计要求的质量标准。
2．3 高程控制及平面尺寸控制
箱梁顶面高程要严格控制，各段模板间的高差要严格控制，以保证施工缝的平顺。箱梁尺寸采用钢尺测量，测量时，钢尺要拉直，并施加15kg的拉力。钢尺的最小刻度控制在mm级。难以测量的空间距离采用全站仪直接测量。
所有的测量作业均要严格按照相关规范及设计要求的标准操作。
第三节 支架施工方法
3. 1 支架基础处理
地基发生整体或局部沉降是支架倒塌的重要原因。因此支架搭设前应根据场地地质条件先对地基进行处理，确保地基具有良好的承载力。先对桥址场地场平后并测定地基承载力，采取换填，碾压等方法确保地基承载力达到设计要求。为尽量减少地基变形的影响，在承台基坑回填处位置、灌注桩泥浆池位置等处回填应加强处理。为避免处理好地基受水浸泡并形成整体受力，支架地基应采用混凝土对表面进行封闭处理，在两侧开挖排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。不得在未经处理的起伏不定、软硬不一的地面上直接搭设脚手架。当场地有遇有坑槽时，立杆应下到槽底或在槽上架设底梁。支架地基处理以满足支架立杆最小高度（H≥2m）控制，以两侧各宽于梁体轮廓边线2m顺桥向进行整平。

3．2 支架搭设
以碗扣式支架为例

3．2.1 支架搭建工艺流程
平面测量：首先在硬化地面测设出桥梁各跨的纵轴线和桥墩横轴线，放出设计箱梁中心线。按支架平面布置图、支架结构图及梁底标高测设支架高度，搭设支架，采用测设四角点标高，拉线法调节支架顶托。
施工准备工作
地基换填、整平及压实处理
测量放样
铺设底座垫木
拼装碗扣支架
安装木横梁
安装木纵梁
浇筑砼扩大基础
安装、加固立柱
安装横纵分配梁
铺设底模
支架预压
设置预留拱度

3．2.2 搭设顺序及搭设方法：
3．2.2.1.在整平、硬化后的脚手架地基上弹线，按设计的构架尺寸定出碗扣架立杆位置。
3．2.2.2.处于曲线上的桥跨支架搭设以该跨内平面矩形搭设为基准，于每桥墩外侧采用加宽调节曲线。
3．2.2.3.架体与主体结构拉结牢靠后，随着架体升高，剪刀撑应同步设置。
3．2.2.4.考虑风载对支架的影响，安全网仅在支架顶端两侧围栏段设置。
3．2.2.5.为了便于拆除桥台与墩顶处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出2~3mm。在拆除底模板时将墩顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。
3．3 支架构件的进场验收
支架的构件进场后，必须逐件进行检查和验收。检查的主要项目及标准如下：
碗扣架用钢管规格为Φ48×3.5mm，钢管壁厚不得小于3.5 -0.025mm。
3．3.1.上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。
3．3.2.采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。并经600～650·C的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。
3．3.3.立杆连接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm，内径不大于50 mm， 外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm。
3．3.4.杆件的焊接应在专用工装上进行，各焊接部位应牢固可靠，焊缝高度不小于3.5mm，其组焊的形位公差应符合下表的要求
杆件组焊形位公差要求
序号
项目
允许偏差（mm）
1
杆件管口平面与钢管轴线垂直度
0.5
2
立杆下碗扣间距
±1
3
下碗扣碗口平面与钢管轴线垂直度
≤1
4
接头的接触弧面与横杆轴心垂直度
≤1
5
横杆两接头接触弧面的轴心线平行度
≤1

3．3.4.1.立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。
3．3.4.2.立杆与立杆连接的连接孔处应能插入Φ12mm连接销。
3．3.4.3.在碗扣节点上同时安装1—4个横杆，上碗扣均应能锁紧。
3．3.4.4.构配件外观质量要求：
（1）钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；
（2）铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。
（3）冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；
（4）各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；
（5）构配件防锈漆涂层均匀、牢固。
（6）主要构、配件上的生产厂标识应清晰。
3.4.5.可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。
满足以上要求方可使用，否则需校正后使用。如校正后仍达不到以上要求，则废弃处理。
3．4 支架搭设要求
3．4.1.碗扣支架拼装要求
碗扣支架拼装应按照《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》执行。具体应注意以下几点：
3．4.1.1产品使用前应按使用说明书计算并绘制施工图，荷载不得超过许用值；
3．4.1.2 本项目的碗扣架支撑体系具体布置：距离墩柱端横板位置立杆间距按60*60布置；翼缘板及空心板位置按90*90布置，其余位置按60*90布置；步距按1.2m设置（所有杆件间距布设按设计计算书要求进行）
3．4.1.3钢管碗扣脚手架上相邻两立杆的连接缝，不宜在同一步距内布置即应交错布置，连接缝应设在没有连接横杆的节点下部；
3．4.1.4钢管碗扣架，立杆与纵向水平横杆交点处必须设置横向水平杆，在整个使用过程中不得任意拆除。
3．4.1.5钢管碗扣脚手架底层纵横向水平杆作为扫地杆，距地面高度应小于或等于350mm；立杆底部应设置可调底座或固定底座；立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m若大于0.7m在顶部用扣件钢管加设一道顶层水平杆。地面台阶交替处，上台阶底层水平杆延伸到下台阶至少两根立杆间距并与立杆扣结牢固。若底层杆离地高度超过350mm，必须用钢管扣件搭设一道扫地杆。
3．4.1.6钢管碗扣架立杆底座与地面之间应设置10*10的钢垫板；
3．4.1.7剪刀撑设置:本项目设置的支撑体系横杆步距为1.2m，则模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底到顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于或等于4.5m。剪刀撑的斜杆与地面夹角应成45-60°角。斜杆应每步与立杆扣结。支撑体系高度若大于4.8m，则顶端和底部必须设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距应小于或等于4.8m。
3．4.1.8模板支架高宽比应小于等于2；当高宽比大于2时，采取扩大下部架体尺寸或采取其他构造措施。
3．4.1.9架体的垂直度应小于H/500；最大允许偏差值应小于H/1000；
3．4.1.10碗扣架在搭设过程中应按3m一道成井字型与墩柱进行有效抱接。若为圆墩则另增设小横杆件垂直顶住墩柱，小横杆与立杆进行扣结。
3．4.1.10钢管碗扣脚手架必须有良好的防电、避雷装置。
3．4.2.钢管脚手架拼装要求
3．4.2.1.立杆升高采用对接扣件连接，相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；
3．4.2.2.在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜杆等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米；
3．4.2.3.对接扣件的开口应朝上或朝内；
3．4.2.4.各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm；
3．4.2.5.立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏；
3．4.2.6.立杆的垂直偏差应不大于架高的1／300；
3．4.2.7.上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的 距离不大于纵距的三分之一；
3．4.2.8.大横杆布置在立杆的里侧，同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度1/250且不大于50mm。
3．4.2.9.安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26＃铁丝把网眼与杆件绑牢。
3．4.2.10.扣件安装应符合下列规定：
（1）①扣件规格必须与钢管外径相同；②螺栓拧紧力矩不应小于50N.M；
（2）主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。
3．5 脚手架使用规定
3．5.1.严禁上架人员在架面上奔跑、退行。
3．5.2.严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；
3．5.3.严禁攀援脚手架上下，发现异常情况时，架上人员应立即撤离；
3．5.4.脚手架上垃圾应及时清除，以减轻自重。
3．5.5.脚手架使用中应定期检查下列项目：
3．5.5.1.扣件螺栓是否松动；
3．5.5.2.立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合要求；
3．5.5.3.安全防护措施是否符合要求；
3．5.5.4.是否超载。
第四节 支架预压及预拱度设置
一、回填土地基
地基发生整体或局部沉降是支架倒塌的重要原因。因此本工程支架搭设前根据场地地质条件先对地基进行处理，确保地基具有良好的承载力。目前桥址场地场平后的地面地基土层为粗砂或残积土地质，施工前先用铲车或推土机整平后，再在其上填筑大约6Ocm的碎石土，并选择最佳含水量时用振动压路机进行辗压，辗压次数不少于6遍，如果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的砂类土或石料进行整平压实，其目的主要有3方面:（1）找平原地面，使支架底托处于水平面，进而确保支架立杆垂直;（2）封住地面可能的突然来水，保证地基不受雨水等浸蚀；（3）作为支架基座。在混凝土层上按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设底托。为尽量减少地基变形的影响，在承台基坑回填处位置、灌注桩泥浆池位置上对该处回填加强处理。 为避免处理好地基受水浸泡，在两侧开挖40X30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。该排水方案能防止积水浸泡地基，避免引起脚手架不均匀沉降。 不得在未经处理的起伏不定、软硬不一的地面上直接搭设脚手架。当场地有遇有坑槽时，立杆下到槽底或在槽上架设底梁。
二、支架预压
支架搭设完成，在砼箱梁施工前，对支架逐跨进行相当于1.2 倍箱梁自重与模板重量之和的荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。支架压重材料采用相应重量的水袋，并按箱梁结构形式合理布置压重材料数量。待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。撤除压重材料后，设置支架施工预留拱度，调整支架底模高程，并开始箱梁施工。
每联支架以跨为单元逐跨分级加载预压，依次为单元荷载值的20%、80%、100%，单跨纵向加载，从跨中向支点处进行对称布载。桥跨堆载预压前，在桥跨支架顶部、支架底部、对应位置上分别对称布置不少于5个位移、沉降观测点进行观测记录，预压前在每跨台墩之间的支架上及相应支架底部布设5组观测点，每组5个点，距墩或台3m-4m处布设一组，1/4跨径及1/2跨径布设一组）。顶部测点于底板同断面按横向结构中心、两侧腹板中心及翼缘板中心分别对称布置；于支架底部及支架基础每断面对应布设测点。翼缘板位置的脚手架可以先搭至与底模平齐的位置，铺置方木堆放压载材料。加载预压前，在附近位置作一临时水准点，采用三等水准测量观测方法对设置好的测点进行压载全程标高、位移观测，并按《支架沉降监测表——顶部（底部）测点》表格进行观察记录。
支架预压的监测应包括下列内容：
1.加载之前监测点标高；
2.每次加载后监测点标高；
3.加载至100%后每间隔24h监测点标高；
4.卸载6h后监测点标高。
预压监测应计算沉降量、弹性变形量、非弹性变形量。
支架沉降监测记录与计算应符合下列规定：
5.预压荷载施加前，应监测并记录支架顶部和底部监测点的初始标高；
6.每级荷载施加完成时，应监测各监测点标高并计算沉降量；
7.全部预压荷载施加完毕后，每间隔24h应监测一次并记录各监测点标高，当支架预压符合（①各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm；②各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。）两条件之一时，可判定支架预压合格，可进行支架卸载；
8.卸载6h后，应监测各监测点标高，并计算支架各监测点的弹性变形量；
9.应计算支架各监测点的非弹性变形量。
为确保预压安全，加载分三级：一级为20%加载量，观测沉降量；二级为80%加载量，观测沉降量；三级为100%加载量，观测沉降量。每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次观测，当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。卸载后，为得到非弹性变形，对观测点进行复测，测定地基沉降和支架、模板变形量，同时确定地基卸载后的回弹量。根据压重数据及理论计算调整底模标高及支架高度，进行支架施工预留。
预拱度设置：
序号
项 目
计算及测量值
备 注
1
支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度
δ1
可以由设计院提供
2
支架在荷载作用下的弹性压缩
δ2
压重卸载后底模测量值与压重时测量值之差
3
支架在荷载作下的非弹性压缩
δ3
压重卸载后支架高程测量值与压重前测量值之差，扣除基底沉陷值
4
支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷
δ4
基座压重前、后高程测量值之差
5
预拱度
δ=δ1 +δ2+δ3+δ4
δ：跨中预拱度值
6
预拱度值设置
δx=4δ·X·（L—X）/L2
按二次抛物线法分配
L：跨长；
X：距左支点的距离；
δx：距左支点x的预拱度值。

第五节 支架安全措施、防电、避雷措施及维护管理和拆除
5．1 支架安全措施
1.1.禁止任意改变构架结构及其尺寸；
1.2.禁止架体倾斜或连接点松驰；
1.3.禁止不按规定的程序和要求进行搭设和拆除作业；
1.4.搭拆作业中应采取安全防护措施，设置防护和使用防护用品；
1.5.禁止随意增加上架的人员和材料，引起超载；
1.6.禁止在架面上任意采取加高措施，增加荷载或加高部分无可靠固定，防护设施也未相应加高；
1.7.不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土输送管等固定在脚手架上，严禁悬挂起重设备；
1.8.不得在架上搬运重物；
1.9.不得在六级以上大风、雷雨和雪天下继续施工；
1.10.脚手架长期搁置以后未作检查的情况下不得重新使用；
1.11.在脚手架上进行电气焊作业时，必须有防火措施和专人看守；
1.12.搭拆脚手架时，地面应设围栏和警示标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内；
1.13.脚手架搭拆时应制止和杜绝违章指挥、违章作业；
1.14. 拆下的杆件以安全方式运下，集中堆码整齐。
5．2 支架防电、避雷措施
2.1.防电措施：
2.1.1.钢管脚手架在架设的使用期间要严防与带电体接触，否则应在架设和使用期间应断电或拆除电源，如不能拆除，应采取可靠的绝缘措施。
2.1.2.钢管脚手架应作接地处理，每隔25m左右设一接地极，接地极入土深度为2~2.5m。
2.1.3.夜间施工照明线通过钢管时，电线应与钢管隔离，有条件时应使用低压照明。
2.2.避雷措施：
2.2.1.避雷针：设在架体四角的钢管脚手立杆上，高度不小于1m，可采用直径为25~32mm，壁厚不小于3mm的镀锌钢管。
2.2.2.接地极：按脚手架连续长度不超过50m设置一处，埋入地下最高点应在地面以下不浅于50cm，埋接地极时，应将新填土夯实，接地极不得埋在干燥土层中。垂直接地极可用长度为1.5~2.5m，直径为25~50mm的钢管，壁厚不小于2.5mm。
2.2.3.接地线：优先采用直径8mm以上的圆钢或厚度不小于4mm的扁钢，接地线之间采用搭接焊或螺栓连接，搭接长度≥5d，应保证接触可靠。接地线与接地极的连接宜采用焊接，焊接点长度应为接地线直径的6倍或扁钢宽度的2倍以上。
2.2.4.接地线装置宜布置在人们不易走到的地方，同时应注意与其它金属物体或电缆之间保持一定的距离。
2.2.5.接地装置安设完毕后应及时用电阻表测定是否符合要求。
2.2.6.雷雨天气，钢管脚手架上的操作人员应立即离开。
5．3 支架维护及管理措施
3.1.钢管脚手使用完毕后要及时回收构件、零件，并分类堆放，堆放地点要求场地平坦，排水良好，下设支垫。宜堆放在室内，露天堆放应加以覆盖。
3.2.钢管要定期防腐，外壁宜每半年涂刷防锈漆一度，内壁宜每2~4年涂刷防锈漆，每次涂刷两道。
3.3.扣件及螺栓应在每次使用后用煤油洗涤并涂机油防锈。
3.4.长钢管搬运时应有防弯曲措施。
3.5.建立健全管理制度，加强管理，按谁维护，谁管理的原则，减少丢失和损耗。
3.6.脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5036）考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。
3.7.搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。
5．4 支架拆除
支架拆除是一个安全控制重点。拆除前应对工人进行安全交底及班前安全教育，必须做到先进行支撑杆件要后拆，后支撑的杆件要先拆的原则。在拆卸过程中，要有安检工程师全过程巡视。支架拆除时，要注意以下几个方面的问题：
4.1.拆除脚手架前要认真清理脚手架上的材料、工具、杂物；
4.2.拆除脚手架时，要划出安全区设置警戒标志，并安排专人负责安全警戒；
4.3.拆除要按照从一端到另一端，自上而下逐层的进行，并要统一指挥；
4.4.连接构件必须在脚手架拆到部位时，才能拆除；
4.5.作业工人要侧佩戴相应的安全防护用品；
4.6.拆除时严禁用榔头等重型工具击打、扳撬，拆下的连接棒放入袋内，锁臂应先传递到地面，放指定地点存放；
4.7.各构件要分类堆码，有序存放，做到各类型的构件数量准确；

第六节 模板制作及安装
箱梁内、外模及底模宜采用δ18mm，122×244cm竹胶板结合10cm×10cm方木，根据箱梁结构尺寸现场加工制作。
1.底模采用大块胶合板平铺在分配梁上，用铁钉与分配梁固定，调模、卸模利用可调顶托完成。
2.外模采用18mm厚竹胶板精放大样后裁制成图示尺寸，做为侧模支撑楞，间距20cm布设，将竹胶板压制固定在支撑楞上，纵桥向采用10cm×10cm方木如图示连接，考虑箱梁平曲线因素，外侧模先行制作为100cm每节，直接立于分配梁上，当外模拼装完成后采用顶托与支架固定加固。
3.内模制作先以方木拼装骨架，后外钉胶合板组合成节段内模。完装时，先在底板钢筋上直接焊接支撑筋，分节段吊装拼合，以对拉螺杆及可调顶杆紧固。内外模采用焊接支撑钢筋限位加固。箱梁顶板底模采用钢管支架支模，支架直接支撑在箱梁底板砼面上。
4. 模板施工注意事项
4.1.制作模板前首先应熟悉施工图及模板配件加工图，核实工程结构或配件的各细部尺寸，复杂结构应施放大样，以便正确配制。
4.2.按上报批复的模板加工图制作，并经验收合格方可使用。
4.3.模板缝隙必须密合，局部缝隙必须经玻璃胶及海绵条等有效填料处理堵严，以防漏浆。
4.4.模板搬运时，不能使模板承受最大弯矩，更不能碰撞模板。风势较大时，不能进行模板吊装作业。
4.5.模板存放时，要清理好面板。模板下要平整，防止被水浸泡，使模板的状态保持良好。
4.6.模板安装完成后，需再次调整时，不能采用硬撬、锤击等方式。当模板偏位时，首先分析原因，采取适宜的纠正措施和方法，避免用生硬的办法调整。
4.7.使用过的模板要重新清理，利用棉纱将面板清理干净，此过程要进行数次，使清理彻底。
4.8.浇筑砼时对模板的保护。浇筑砼时，注意振动棒不能接触面板。布料要均匀，防止模板受不均匀。落在模板上的砂浆和砼要及时清理。
第七节 钢筋工程
钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。
1.钢筋加工及安装应注意以下事项
1.1.钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。
1.2.钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装,采用吊车吊装。钢筋运输、吊装时都要按照操作规程操作，不能使其在吊装和运输的过程中变形，影响钢筋的对接、定位和绑扎，并应注意保护钢筋不能受油污染。
1.3.钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。
1.4.在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。
1.5.钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接，单面焊接搭接长度为≥10d，双面焊接搭接长度为≥5d，且保证在50cm范围内搭接头的数量不超过主筋的50%。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。
1.6.箱梁主筋采用直螺纹套筒，机械连接。
钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。
2.钢筋的绑扎顺序
横梁钢筋 底板钢筋 腹板竖向、水平钢筋 顶板钢筋
3.预留件施工

施工时注意为下道工序预埋钢筋（护栏、伸缩缝等）和支架拆除下放的预留孔以及泄水管、通气孔防雷接地钢筋等预埋件，并确保位置准确。泄水孔布置在位于底板最低处，每箱室设一个，采用φ10cmPVC管进行孔预埋。通气孔布置，在顶板与腹板的倒角根部19厘米处，按顺桥向5m间距设置，用φ10PVC管进行预埋。

钢筋加工质量要求
检 查 项 目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁
±10
基础、墩台
±20
箍筋、横向水平筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
梁
±5
基础、墩台
±10
板
±3

第八节 混凝土工程
8.1 混凝土技术要求
采用的混凝土原材料必须达到相关规范要求并得到业主和监理认可的原材料，混凝土施工配合比由试验室确定，并报监理工程师审核，得到批准后实施。
8.2 混凝土配合比要求
2.1.施工前按要求进行试配；
2.2.箱梁砼坍落度为14cm～16cm，粗骨料粒径5～25mm；
2.3.箱梁砼初凝时间不小于24个小时；
2.4.确保砼具有低水灰比、早强、缓凝和良好和易性及泵送特性；
8.3 原材料的选择
为控制混凝土外观色差，对选用原材料要严格把关。对混凝土性能和外观效果影响较大的外加剂更须慎重选择。
水泥：品质符合《硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥》（GB175—2007）规定。水泥应选用同一牌号的产品。
粗骨料：选用级配良好、含泥量低的碎石，符合《建筑用卵石、碎石》 （GB/T14685-2011）规定，级配为5～25mm。其抗压强度应比所配制混凝土的强度高一倍以上（即100Mpa以上），含泥量小于1%，针片状颗粒含量应小于5%。
细骨料：符合《建筑用砂》（GB/T14684-2011）规定。细度模数2.3～2.7为宜。含泥量小于3%。
外加剂：外加剂的使用要按照《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50019—2003）执行。
脱模剂：根据箱梁的具体施工情况选用油性脱模剂。
第九节 混凝土施工

1.箱梁砼浇筑工艺
1.1.每次混凝土浇筑前，施工单位应派专人负责与搅拌站联系，确定混凝土方量、强度等级、坍落底、到场时间等，在混凝土进场后，由专职试验人员进行混凝土检查，合格后方可入模，否则退回。
1.2.混凝土浇筑前，应对模板内部进行清理，用高压水枪冲洗模板（不得有积水现象），所有木屑及杂物清理干净，特加别是雨天，模板表面泥块一定要清理干净，防止混凝土表面污染，影响箱梁外观质量。
1.3.混凝土采用输送车运输、泵送入模。除严格控制砼浇筑速度外，还要严格控制砼的分层厚度，确保不漏振。混凝土入模布点采用整断面多点布料，坍落度以振捣后不出现浮浆为宜。为防止箱梁侧模底翻浆，浇筑底层砼时，砼坍落度可以适当减小一点。
1.4.砼振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣时的点位布置采用梅花式布置。入模分层厚度控制在30cm以内，插点均匀，移动间距不超过振动器作用半径1.5倍，与侧模应保持5～10cm距离。振捣时要快进慢出，振捣充分，尽量将混凝土中气泡带出。考虑到浇筑方量大，采用一次浇筑完成，浇筑时间过长；采用水平分层浇筑方法，在混凝土表面易产生分层线，影响外观质量。故此，本工程浇筑顺序采用自然流淌，阶梯式推进，按“同一坡度，薄层覆盖、顺序推进、一次到顶”浇筑方式，确保混凝土浇筑质量。浇筑时还应特别注意，布料、振捣时不要将水泥浆溅到未浇段的模板上，因为水泥浆溅到模板上会破坏脱模剂，影响砼外观。
1.5.特别注意预应力波纹管的保护及锚垫板后砼的密实。振动棒捣固时要尽可能地避开波纹管，防止对波纹管造成伤害。箱梁倒角部位最易发生漏振现象，故要委派专人负责振捣情况检查。
2.箱梁砼浇筑方法
采用汽车泵泵送砼。混凝土浇筑前再次检查防撞护栏、伸缩缝等预埋件及必要的预留孔道。
一般箱梁砼采用分二次浇筑完成，第一次砼浇筑至翼缘板下侧，腹板顶端结束，待底、腹板砼终凝后，拆除部分内模，安装内模的顶板底模，绑扎顶板、翼缘板钢筋及护栏、伸缩缝等预埋钢筋，然后再浇筑顶板及翼缘板砼。在安装内模的顶板底模时，注意于每个箱室位于1/4～1/5跨处设两个1m×1m的孔洞，待至内模拆除后再行恢复。
箱梁砼整联分次浇筑，由低端向高端阶梯式推进，按箱梁横轴线方向对称、分层、顺序浇筑“底板 腹板 顶板 翼缘板”，分层厚度为30cm。
箱梁砼浇筑时，用φ50振捣棒振捣，禁止用振捣棒赶送砼，防止砼离析，同时在砼浇筑过程中作好预应力管道的保护，对箱梁端部锚固区，为了保证砼密实，使用φ30振捣棒振捣。
箱梁顶面平整度应满足规范要求（σ=1.8mm）,并在顶面进行拉毛处理，以保证与桥面防水层结合良好。箱梁顶面严禁被油渍、浮浆等污染。
3.箱梁砼浇筑要求及注意事项
3.1.腹板两侧对称分层浇筑；
3.2.混凝土浇筑前必须检查各预埋件及孔洞，避免遗漏，位置是否准确；
3.3.混凝土捣固人员要固定，非特殊情况不得变动；
3.4.振捣棒不得碰撞波纹管，特别注意梁端锚固区的砼密实；
3.5.振捣时间以砼不再下沉，不冒气泡，表面开始泛浆为宜；
3.6.砼养护时间不得低于7天，表面采用土工布覆盖洒水养护，确保砼表面一直处于湿润状态。
第十一节 预应力工程施工
预应力工程施工程序
1.施工准备
锚具、夹片进场时按《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002(2011版)和《预应力用锚具、夹具和连接器应用技术规范》JGJ85-2010组织验收合格后使用。施工时根据所用预应力筋的种类及其张拉锚固工艺情况选用张拉设备。
2.预应力筋下料与编束
钢绞线的下料长度经计算而定，钢绞线下料场设在平坦处，下垫方木或彩条布，避免将钢绞线直接接触土地，以免生锈，也不在混凝土地面上生拉硬拽，磨伤钢绞线，下料长度误差控制在-50～+100mm以内。将下好的钢绞线放在工作平台上，每隔1m用22号铁丝按需要将几根钢绞线扎成一组，形成预应力束。
3.预应力管道预留成形
孔道成形的质量对孔道磨阻损失的影响较大，施工时专人严格把关，使孔道的尺寸与位置正确，孔道平顺，接头不漏浆，端部预埋钢板垂直于孔道中心线。孔道采用预埋铁皮波纹管成孔工艺。接头用外径大2mm同类波纹套接，套接长度不小于25cm。并用胶带缠绕、密封好，以免水泥浆进入管内。
4.预应力筋穿束
采用机械穿束。
5.预应力筋张拉
砼达到设计强度90%时，养护龄期7天以上方可进行张拉，张拉顺序两端交错对称张拉。张拉程序为：0→10%→20%→50%→100%张拉吨位→持荷5分钟→卸压自锚→卸工具锚和千斤顶。
张拉过程中采用应力和伸长值双向控制，实测伸长值与理论伸长值之差在-6%～+6%范围内；否则暂停张拉，查明原因，采取措施后再继续张拉。
张拉前要作好如下准备工作： 
①检查钢束孔道是否畅通，将垫板喇叭口清理干净，然后用空压机吹清管道。 ②安装锚头和夹片：将钢绞线逐根穿入锚头的孔眼内，然后将锚头顺着钢绞线推至锚垫板处，并靠紧。将夹片套入钢绞线上，并推入锚头的锥形孔中。 
③安装千斤顶，将与锚具规格相对应的限位板套在钢束上，并推至锚头处，将张拉千斤顶悬挂在一活动支架上，用两个梳形导向叉，将钢绞线疏分，使钢绞线的分布与千斤顶内的孔眼对准，在每根钢绞线端头均套上一个导向帽壳，使顺利穿过千斤顶盘孔。 
④张拉与锚固：采用智能张拉预应力设备进行张拉。张拉时按拉力和延伸率双向控制，按设计要求的顺序进行张拉，将设计要求的张拉力分为三级，每一级张拉到要求时，应注意观察，将钢束的实际延伸量与计算值比较，其误差应小于6%。张拉过程中，要及时保存记录。

6.孔道灌浆
孔道压浆是为了保护预应力钢筋不锈蚀，并使预应力筋与构件混凝土有效的粘结，从而既能减轻梁端锚具的负荷，又能提高梁的承载能力、抗裂性能和耐久性。
6.1.准备工作
用环氧砂浆或棉花和水泥浆堵塞锚具周围的钢丝间隙，并用空气泵检查通气情况。
6.2.水泥浆的制备
孔道所注水泥浆用不低425的普通硅酸盐水泥拌制，水泥浆标号与梁体标号相同。
6.3.压浆程序和操作方法
预应力张拉后，在24h内完成孔道压浆。灰泵从低的一端向另一端压浆，压浆工作在一次作业中连续完成，在另一端出浓浆，稠度达到规定值时关闭出口阀门继续压浆，压力最少升至0.5Mpa，并持压5min，然后关闭阀门。
7. 施工技术措施
7.1.张拉千斤顶每隔六个月标定、保养一次。并在出现异常时，重新标定。
7.2.预应力施工由专职工程师负责组织技术交底、工中指导及工后检查。施工前对操作人员进行技术培训，并作理论与实作部分的技术考核，不称职人员严禁上岗。该专职工程师赋予职权，切实把好质量关。及时作好张拉及压浆记录。
7.3.在预应力作业中，必须特别注意安全，设置安全防护。
7.4.操作千斤顶和量测伸长值的人员站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。
7.5.保持工具锚的夹片处于清洁和良好的润滑状态。
7.6.多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。
7.7.多根钢丝同时张拉时，构件截面中断丝和滑脱钢丝的数量控制在小于钢丝总数的1%以内，且一束钢丝只允许发生一根断丝。
7.8.进行张拉施工时严格对称张拉，并在T梁隔板处用方木支撑，防止梁体的侧向失稳。张拉时千斤顶前方严禁站人，防止断丝伤人。
7.9.用于孔道压浆的水泥浆液抗压强度不低于50Mpa；水泥浆的拌合时间不小于2min，直至获得均匀度；气温超出5℃～32℃时（施工规范为35℃），采取控温措施后再进行配制浆液和压浆。压浆时发现两管道浆液串孔，则改成两孔同时压浆。
7.10压浆工人应佩戴防护眼镜，以防浆液喷出伤眼。
第十二节 封锚端施工
本桥边跨梁伸缩缝侧设有封锚端。压浆后将锚具周围冲洗干净并凿毛，人工安装钢筋和模板，在下段现浇箱梁梁浇注砼时同时浇注，插入式振捣，洒水养护。封端砼必须严格控制梁长。

第十三节 检查与验收
监理验收
施工准备
检查验收流程

支架地基处理
不合格 不合格
监理验收
施工单位自检
合格
支架搭设、预压
监理巡查

施工单位自检
监理、业主验收
不合格 不合格