深基坑土方开挖、内支撑施工方案(专家论证).doc

第一章 工程概况
一、工程概况
本工程位于福州市马尾区亭江镇境内，本次施工项目为亭江鑫区三期工程12#~17#楼（6栋18层住宅楼、1栋2层商业中心），12#~17#楼设有一连体地下室，地下一层， 地下室高度4.75m，地下室顶板标高+0.000m,底板面标高-4.75，底板厚300mm，底板底设100mm厚垫层。占地面积约13000m2，地下室面积12497m2。地面现有标高在5.600m~7.290m之间，施工前将整平至罗零标高6.450m(设计标高-1.150m)。因此开挖至垫层底的深度为4.000m，主楼处承台厚度为1.800m，基坑开挖至承台底的深度为5.400m，属于深基坑开挖，需要编制专项施工方案并经过专家论证。
东、南侧靠近建筑物位置的基坑安全等级为一级，其它位置的安全等级为二级。支护工程为临时性结构，使用期限为一年。
二、周边概况及地质、水文情况
1、周边概况及地下情况
场地北侧为七星公园，距地下室边界最近约23.1m；南侧为亭江鑫区一、二期已建商业中心和住宅楼，其中，11#主楼距地下室边界最近约26.9m；东侧为东街小学，距地下室边界最近约13.1m。西侧为亭江大道，距地下室边界最近约17.5m，交通便利。
经现场查勘并与建设单位联系，本工程基坑施工区域无给排水、煤气、电力、电缆等地下管线。
2、工程地质条件
根据地质报告，基坑开挖深度影响范围内的土层自上而下依次为：

3、水文情况
根据地质勘察报告可知，本场地地下水主要受大气降水入渗补给，水位变幅受大气变化影响较大。本场地基坑开挖范围内的地下水主要是赋存于填砂层中的孔隙潜水，受大气降水和地表排水等影响，场地地下水稳定水位标高为2.46m~5.47m。填砂层富水性弱-极弱，在基坑开挖时渗入基坑内水量小，受居民排水及雨季影响，渗水加强。
三、支护设计概况
基坑支护采用放坡+单排SMW工法桩+一道现浇砼内支撑梁进行支护。
1、围护桩采用SMW工法桩
（1）基坑东侧为东街小学，采用SMW工法桩加内支撑支护形式，三轴水泥搅拌桩∅850@600，搅拌桩内插入H700*300*13*24型钢，间距1200mm，桩长15、18m。
（2）基坑南侧为亭江鑫区一、二期已建商业中心和住宅楼，其中，11#主楼距地下室边界最近约26.9m，采用SMW工法桩加内支撑支护形式，三轴水泥搅拌桩∅850@600，搅拌桩内插入H700*300*13*24型钢，间距1200mm，桩长24m。
（3）基坑西侧为亭江大道，采用SMW工法桩加内支撑支护形式，三轴水泥搅拌桩∅650@450，搅拌桩内插入H500*300*11*18型钢，间距900mm，桩长15、18、21m。
（4）基坑北侧为七星公园，采用SMW工法桩加内支撑支护形式，三轴水泥搅拌桩∅650@450，搅拌桩内插入H500*300*11*18型钢，间距900mm，桩长21m。
2、放坡+素砼喷射
距围护桩外围1500mm采用放坡开挖500mm，坡度1：1，素砼强度C20，厚度40mm。
3、内支撑
内支撑采用现浇砼梁支撑，支撑系统面标高为-1.65m，冠梁GL：1.2*0.8m、环梁ZC1：1.5*0.8m、支撑梁L1：0.7*0.8m、L1：0.6*0.7m。立柱采用35米长的φ800冲钻灌注桩内插格构柱。
四、降排水设计概况
工程设计采用三轴搅拌桩进行挡水，在坡顶设置截水沟，在坡脚设置排水沟，并每间距50m设置集水井。汇聚后在集水井中用水泵及时将积水抽掉。
附图1：施工总平面布置图、基坑平面图
附图3：基坑支护剖面图

附图1 基坑支护总平图

附图2 基坑支护剖面图
第二章、编制依据
一、编制依据
1. 福建省建筑设计研究院设计并提供的施工图纸，包括设计总说明、总平面图、监测点布置平图示意图、基坑支护结构平图示意图、剖面图、大样图等相关图纸。
2.《马尾亭江鑫区（三期）岩土工程勘察报告》（福建省教育建筑设计院）
3、施工组织总设计
4. 工程中依据的主要规范、规程和标准及文件：
1)、规范、规程一览表
类 别
名 称
文件编号
国 标
建筑基坑工程监测技术规范
GB50497-2009
国 标
建筑地基基础工程施工质量验收规范
GB50202-2012
国 标
建筑工程施工质量验收统一标准
GBJ50300-2001
国 标
工程测量规范
GB5026-2007
国 标
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-2002（2011版）
行 标
建筑地基处理技术规范
JGJ79-2012
行 标
建筑施工土石方工程安全技术规范
JGJ180-2009
行 标
建筑机械使用安全技术规程
JGJ33-2012
行 标
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46-2012
行 标
建筑桩基技术规范
JGJ94-2008
行 标
建筑基坑支护技术规程
JGJ120-2012
行 标
建筑基坑工程技术规范
YB 9258-97
地 标
建筑地基基础技术规范
DBJ-13-07-2006
地 标
建筑工程施工重大危险源辨识与监控技术规程
DBJ13-91-2007
5、当地建筑行政主管部门下发的文件规定：
① 闽建建[2010]41号文件《福建省建筑边坡与深基坑工程管理暂行规定》；
③ 闽建建（2009）24号文件《福建省建设厅关于转发危险性较大的分部分项工程安全管理办法的通知》；
④ 建质（2009）87号文件《住房和城乡建设部关于印发危险性较大的分部分项工程安全管理办法的通知》；
二、编制说明
1.遵循设计图纸、技术规范和验评标准，合理优化施工方案，确保质量达到合格；
2.紧密结合现场条件，着眼企业实际情况，努力做到实事求是，科学合理安排工期；
3. 强化施工现场管理，力求周密组织计划，实行平行流水作业；
4. 充分发挥规范化管理与专业施工队伍的优势，精心施工；

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第四章、施工准备
一、生产准备
1、按照施工平面布置图，现场铺设施工道路、搭设水电管线等临时设施。
2、进场一台三轴水泥搅拌桩，完成组装。
3、进场一台冲孔灌注桩，完成组装。
4、采购水泥等材料，选用业主或监理认可的定点优质材料，并做好各类材料质量复验工作，杜绝不合格材料进入工地。
5、水、电暂设布置
a.为保证车辆畅通，在施工场地内设置施工道路，路基垫30cm厚夯石灌砂垫层，路面为200厚C25混凝土硬路面，大门出入口设置洗车台。
b.排水布置:在基坑四周设置截水沟，截水沟的尺寸为400mm×400mm；并每隔50m设一个1000mm×1000mm×1000mm的沉砂井，排水沟和沉砂井均用砖砌成。
c.给水布置: 现场供水由建设单位提供给水管接驳口引出，给水管沿建筑物四周环形布置，支线采用φ50PVC水管，水管沿围墙边布置，且在场地内的东南西北角水管上布置4个阀门作为检修阀门，在场地四周布置12只消防用水龙头。
d.用电布置:现场用电采用三相五线制，由建设单位提供的配电房分别接出，然后由总电缆线接到配电箱及各大型机械等
二、 技术准备
1、由项目技术负责人组织人员熟悉、审查图纸；
2、编制材料，机械设备、工具及各技术工种劳动力进场计划；
3、做好各级的技术、安全交底并提出质量要求和工期要求。
4、土方开挖前，对给排水、煤气、电力、电缆等地下管线进行调查，摸清其位置，做好保护工作。
5、土方开挖前，对轴线、标高进行复核、确认，标示出工程桩桩顶标高，地下室承台、底板及地梁的轴线标高等。
6、开挖前，对定位桩进行核验，对轴线、标高控制网进行全面复核。将轴线桩、水准点引到施工影响区域外的永久建筑物上加以保护。施工前根据桩基施工记录，将实际桩顶标高高于地下室底板标高的管桩桩位全部放样并标注在地表上面，施工过程中禁止对管桩进行推、拉、碰、压。

三、 主要材料计划
本工程材料主要为钢筋和钢格构柱、商品砼等。所有材料进场均须按有关规定进行取样、送检。
主要材料进场计划表
材料名称
单位
数量
进场时间
备 注
钢筋
t
1000
按需进场

钢管
t
70
按需进场

商品混凝土
m3
10000
按需进场
C30
水泥
t
1000
按需进场
PO42.5
模板（九夹板）
m2
4000
按需进场
18
H型钢
m
7500

按需进场

H700*300*13*24
H500*300*11*18
四、劳动力计划

序 号
工 种
数 量
备 注
1
管理人员
10

2
电 工
2

3
电焊工
2

4
架子工
10

5
机修工
2

6
钻机工
4

7
钢筋工
6

8
喷锚工
6

9
木 工
3

10
挖机司机
3

11
自卸车司机
20

12
砼 工
5

13
测量工
2

14
普 工
5

15
保 卫
2

合 计
84

五、施工机械计划安排

序号
工种
型号规格
数量
备注
1
长臂反铲挖掘机
1m3
4

2
小型挖掘机
0.5m3
2

3
自卸车
8-10t
20

4
卷扬机
3.5KW
7

5
砼喷射机
HPC-V
2

6
三轴水泥搅拌机
ZKD-850-3
1

7
冲（钻）孔机

8

8
钢筋切割机
J3GY—XH—400A
1

9
调直机
TQ4-8
1

10
潜水泵
QX—15
38
3kw
11
铁锹

10

12
镐

10

13
手推车
0.3m3
3

14
铲

6

15
全站仪
J2
1

16
水准仪
AL332
1

17
备用电源

1

18
软爬梯

8

19
鼓风机

6

20
安全带

8

21
交流电焊机
BX3—400A
3

22
木工圆锯
MJ104
1

23
插入式振动器

1

24
吊机
25T
1

第四章、施工部署
一、基坑总体施工流程：
场地整平至罗零标高6.450m(设计标高-1.150m)→施工SMW工法桩→施工冲钻灌注桩→开挖至内支撑梁底罗零标高5.150m（设计标高-2.450m）→施工混凝土内支撑体系及冠梁→分层开挖至罗零标高2.450m（设计标高-5.150m）→开挖电梯井承台底标高→施工地下室底板及传力带→待地下室楼板及传力带强度达到设计值 70%拆除内支撑。
二、详细施工顺序与安排
本工程拟分三个阶段组织开挖，依照本工程场地内留置回填土土方堆载要求和地勘报告揭示的土层状况，将开挖出的表面1m厚左右砂质土堆载在一、二期空地，留作后期回填土方，其他基坑开挖的土方即时从西侧亭江大道运输至指定弃土点。
第一阶段，进行三轴搅拌围护桩与工程桩（冲孔灌注桩）施工；
第二阶段，开挖距四周围护1.5m范围内的土方，放坡系数1：1，开挖至-1.65m标高及时喷射C20素砼，同时进行坡顶截水沟施工。
第三阶段，开挖至基坑标高-2.45m，完成围护桩顶冠梁、支撑梁及环梁施工。
第四阶段，支撑体系砼养护强度达到80%后，开挖中间大面积土方，从东往西侧退挖，为确保土方开挖后，场地内形成良好的运输通道（运输通道采用回填砖渣与细石300mm）。由于地下室底板底至支撑梁底高度仅2.7m，不再进行分层分次开挖，采用一次开挖至设计标高-5.15m。另设置一台小型挖掘机进行小部位及承台开挖，对于个别电梯井坑中坑底标高为-8.35，开挖前对开挖区域进行密排槽钢支护，分层开挖，每层开挖深度为1.8m。
第五阶段，及时施工垫层、底板、承台及传力带，待养护强度达到80%后采用刨机拆除砼内支撑架。
附图4：三轴搅拌桩施工路线图及冲孔桩施工路线图；

三轴搅拌桩施工路线图

冲孔灌注桩施工路线图
第五章、SMW工法桩施工方案
一、基本概况：
基坑东侧三轴水泥搅拌桩∅850@600，搅拌桩内插入H700*300*13*24型钢，间距1200mm，桩长15、18m；基坑南侧三轴水泥搅拌桩∅850@600，搅拌桩内插入H700*300*13*24型钢，间距1200mm，桩长24m；基坑西侧三轴水泥搅拌桩∅650@450，搅拌桩内插入H500*300*11*18型钢，间距900mm，桩长15、18、21m；基坑北侧三轴水泥搅拌桩∅650@450，搅拌桩内插入H500*300*11*18型钢，间距900mm，桩长21m。
二、施工工艺流程
施工流程根据施工场地大小、周围环境等因素，施工时尽可能不出现冷缝，合理设计施工流程，确保安全、优质完成施工任务。SMW工法施工如下图所示：

测量放线
开挖沟槽
设置导架与定位
三轴搅拌机就位
成墙钻进与搅拌
泥浆清理
压浆注入
水泥浆配置
型钢插入与固定

SMW工法施工流程图

三、施工顺序
1、基坑支护施工顺序分别安排φ850桩机由东北角沿路线1顺时间围绕基坑四周施工至西南角，安排φ650桩机由西南角沿路线2顺时间围绕基坑四周施工至东北角，详附图《附图4三轴搅拌桩施工顺序图》。
2、SMW工法施工，水泥搅拌桩施工采用全套复搅式操作方法。起始第一幅为大幅水泥搅拌桩，紧跟着在打完大幅水泥搅拌桩后，即刻套钻第二副中副水泥搅拌桩，阴影部分为重复套钻，依此类推。见下列示意图：

四、施工技术参数
1水泥土搅拌桩采用一台φ850及一台φ650三轴搅拌桩设备同时进行施工，采用一喷一搅的施工工艺，在桩体范围内必须做到水泥搅拌均匀，桩体垂直偏差不大于1/100桩长。
2搅拌桩采用PO42.5普通硅酸盐水泥，水灰比1.5~2.0：1，水泥掺入量22%。
3三轴搅拌机沉桩速度控制在不大于1.0m/min，砂层中沉桩速度控制在不大于2.0m/min，并保持匀速下沉和匀速提升。
4 搅拌桩施工应有连续性，不得出现10小时施工冷缝。
五、施工工艺概述
1、测量放线
（1）施工前，先根据设计图纸和业主提供的坐标基准点，精确计算出围护中心线角点坐标（或转角点坐标），利用测量仪器精确放样出围护中心线，并进行坐标数据复核，同时做好坐标桩的保护工作。
（2） 根据已知坐标进行支护范围和轴线平移的定位，并提请业主、监理对支护轴线进行放线复核。
2、开沟槽
根据现场施工场地情况就在现有场地上开沟挖槽，开挖前放样定出的围护桩（冠梁）中心线，用挖掘机沿围护中心线平行方向开挖三轴水泥土搅拌桩施工的工作沟槽，沟槽宽度根据施工现场与围护结构确定，一般槽宽约1.5m，深度约0.8m～1.0m，遇有地下障碍物时，应将地下障碍物清理，如障碍物清理后产生过大的空洞，则需回填压实，重新开挖沟槽，确保施工顺利进行。
3、桩机就位
由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正。
4、定位线
挖沟槽前划定三轴机动力头中心线到机前定位线的距离，并在线上做好每一幅三轴水泥土搅拌桩机施工的定位标记（可用短钢筋打入土中定位）。
5、搅拌速度及注浆控制
（1）、喷浆搅拌时钻头的下沉速度为：1m/min，提升速度为：2m/min。
（2）、水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比：1.5～2.0。水泥掺入量22%。
6、泥浆置换
（1）、由于水泥浆液的定量注入搅拌孔内和H型钢的插入,将有一部分水泥土被置换出沟槽内，为保持施工的连续与场地清洁必须将泥浆清离施工现场。
（2）、泥浆及时运离施工现场费用较贵，如施工场地允许，可桨泥浆运至空地上待泥浆干后再用汽车运走。
7、 H型钢选材与开孔
（1）、本工程H型钢选用HN700×300×13×24型钢，长度分别有15m、18m、24m；HN500×300×11×18型钢，长度分别有15m、18m、21m
（2）、 H型钢最好采用整材（12m），当需要接长时，应采用坡口焊接，焊缝质量等级不应低于二级。单根型钢中焊接接头不宜超过2个，焊接接头的位置应避免在型钢受力较大处，相邻型钢的接头竖向位置应相互错开，错开位置不小于1m。
（3）、为了H型钢桩的起吊打桩与拔桩回收，在H型钢顶端翼缘板两侧开孔。（详见下图）

8、型钢涂刷减摩剂
（1）、利于H型钢桩拔起重复利用，在H型钢插入前预先热涂减摩剂，将固体状减摩剂加热熔化后均匀涂抹在H型钢表面，减摩剂涂抹厚度为1.0mm。
（2）、型钢桩表面涂刷涂减摩剂，严禁出现少涂、涂料开裂剥落现象，如发现H型钢桩表面减摩剂少涂、开裂剥落现象应重新涂刷。
9、型钢的插入与固定
（1）、待水泥土搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。H型钢安装好吊具钢丝绳，采用50吨履带吊车起吊H型钢，型钢必须保持垂直状态，H型钢插入时间必须控制在搅拌桩施工完毕后30min内。
（2）、在沟槽边定位型钢上标出H型钢插入位置，然后将H型钢对正桩位中心靠在慢慢、垂直插入水泥土搅拌桩体内，用经纬仪或线锤控制垂直度。
（3）、当H型钢插入到设计标高时，将溢出的水泥土泥浆应及时清理，控制到一定标高，以便进行下道工序施工。
（4）、当H型钢桩顶要插入到水泥土泥浮浆以下时，采用H型钢送桩器将H型钢桩送到设计标高。

（5）、当H型钢桩达到设计标高后会自动下沉，采用φ8钢筋将H型钢桩固定在定位型钢上。

（6）、当H型钢无法插到设计标高时，采用振动锤或机械手将H型钢振到设计标高。
（7）H型钢与环梁节点的做法如下：

HN700×300型钢与环梁节点做法

HN500×300型钢与环梁节点做法

10、施工记录
施工过程中，由专人负责填写《型钢水泥土搅拌墙施工记录表》，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）的时间及深度、水泥用量、水泥掺入比、水灰比、H型钢尺寸、顶标高、长度、垂直度、开始插时间及结束时间。根据现场实际施工情况填写《型钢水泥土搅拌墙施工验收记录表》。
11、拔除H型钢
（1）在围护结构完成使用功能后，业主或监理方书面通知进场拔除。型钢回收应在主体地下结构施工完成、地下室外墙与搅拌桩之间回填密实后方可进行。
（2）H型钢桩拔除施工前，应保证围护外侧满足履带吊＞6m回转半径的施工作业面。H型钢桩翼缘板两面用钢板与高强螺栓锁紧，采用千斤顶顶高，到位后采用夹具将H型钢桩夹紧后，用千斤顶反复顶升夹具，直至吊车配合将H型钢拔除。
（3）H型钢桩露出地面部分，不能有串连现象，否则必须用氧气、乙炔把连接部分割除，并用磨光机磨平。
（4）桩头两面翼缘板应有标准的Φ40圆孔，检查桩头是否符合要求，若孔径与位置不准必须整改，每根桩头两面翼缘板必须有标准的Φ40圆孔才能进行拔桩施工。

第六章、立柱桩格构柱施工方案
本工程支撑结构格构柱主要包括格构柱（支撑柱）和立柱桩（支撑桩）两部分，上部格构柱为钢构件，下部立柱桩为钢筋混凝土钻孔灌注桩基础，共计52根。支承桩采用∅800冲（钻）孔灌注桩，支承柱采用4 L160×14角钢格构柱。角钢格构柱具体构造见下图。角钢格构柱应与支承桩钢筋笼焊成整体，钢筋笼保护层取50mm。支承桩桩身砼强度等级为C30，立柱桩桩长约为38.5m（格构柱平面布置图及大样图如下）。

立柱（格构柱）LZ1大样图

立柱（格构柱）LZ1、LZ3大样图

一、施工工艺
格构柱主要包括钢立柱和立柱桩两部分，上部钢立柱为钢构件，下部立柱桩为钢筋混凝土钻孔灌注桩基础，施工工艺如下：
钻架定位→钻孔→第一次清孔→测孔深→安放钢筋笼→固定安放格构柱→下导管→第二次清孔→测孔深（合格后）→安放隔水球→灌注砼→钻机移位
二、立柱桩施工
1、测量控制方法
根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，根据地质情况直接定点或打入木桩定点，并以“十字交叉法”引到四周作好护桩点。
人工挖孔桩定位示意图

2、护筒埋设
据桩位标志，开挖护筒孔，护筒直径比设计孔径大20cm，护筒高度不小于1.8m。放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定。
护筒应使用钢护筒，能承受地面附加荷载产生的侧压力，根据工程地质，护筒直径比设计孔径大20cm，埋设深度应不小于1.5m，护筒宜高于地面30cm，防止地表水流入；放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定，护筒中心位置偏差不得大于30mm。
3、钻进成孔
成孔开始前应充分做好准备工作，施工过程应做好施工原始记录。钻机定位时要求钻机安装稳固、周正、水平、安全可靠，确保在施工中不发生倾斜、移动。保证钻塔滑轮槽缘、锤头中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，并且锤头中心与桩孔中心偏差不大于20mm，确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足设计与规范要求。
护壁泥浆：根据本工程地质特点，注入口泥浆比重指标定为≤1.15，排放口泥浆比重指标为1.20～1.30，泥浆采用自然土造浆。
开孔时，应低锤密击，如表土为软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。在各种不同的土层岩层中钻进时，其冲程按其参数进行。
每钻进深度4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。
当孔深已达到设计要求时，应立即由质检员通知现场监理及勘察单位代表到场验孔并量测孔深，孔深偏差保证在±10cm以内。沉渣厚度以第二次清孔后测定量为准,需不大于5cm。
4、清孔：
清孔的目的是调换孔内泥浆，消除钻渣和沉淀，利用成孔的正循环系统直接进行。清孔分二次进行，第一次清孔在成孔完毕后立即进行，将钻头提离孔底80～100mm，向孔内输入新泥浆，把桩孔内悬浮的大量钻渣的泥浆替换出来，直到清除孔底沉渣。
第二次清孔在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。采用导管压入新浆的方式进行，利用向孔内输入新泥浆，维持正循环30min左右，清孔后淤泥厚度不大于10cm，清孔结束，会同监理人员对孔深，孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写成孔验收单，清孔后半小时内应灌注砼。
5、钢筋笼制作及吊放
在钻机钻孔的同时，钢筋笼在现场加工制作，钢筋笼制作所用的钢筋规格、数量及焊接制作的质量要求严格按照设计图纸(如图3.2)和有关规范要求进行，钢筋笼制作偏差应严格控制在允许偏差范围内。钢筋笼制作成形后，应会同监理人员进行验收。
为确保钢筋保护层的厚度，在钢筋笼主筋上每隔3m设置一道定位垫块（右图） ，每道断面对称放置3只，钢筋笼经验收合格后，方能放入孔内。
三、格构柱制作与安装
1、立柱桩格构柱构造
格构柱设计参数详见格构柱剖面图，其中插入钻孔桩部位为3.0m。缀板中心间距为450mm。
2、格构柱制作技术要点
格构柱钢材在采用Q235。焊条采用E43。格构柱采用在场外钢构加工厂加工制作，原材料进场首先审查质量合格证明文件并对材料的外观进行检查验收，合格后准予制作。对制作完成的格构柱依据《钢结构工程施工验收规范》GB50205-2001及设计要求进行验收验收合格后方允许进场进行安装。
格构柱间对接焊接时接头应错开，保证同一截面的角钢接头不超过50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。角钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。格构柱加工允许偏差下表所示：
构造柱加工允许偏差表
项目
规定值及允许偏差（mm）
检查方法
下料长度
±5
钢尺量
局部允许变形
±2
水平尺测
焊缝厚度
≥10
游标尺量
柱身弯曲
h/250且不大于5mm
水平尺量
同平面角钢对角线长度
±5
对角点用尺量
角钢接头
≤50％，相邻角钢错开位置不小于50cm
钢尺量
缝处表面平整度
±2
水平尺量
3、格构柱吊放安装
格构柱采用一台25T吊机进行吊放，吊点位于格构柱上部。
格构柱固定采用钢筋笼部分主筋上部弯起，与格构柱缀板及角钢焊接固定，固定时格构柱必须居于钢筋笼正中心。焊接过程中，吊车始终吊住格构柱，避免其受力。
型钢中桩吊放时应精确定位，要求型钢中桩中心线与桩位中心线误差≤±5mm，垂直度偏差≤L/300且≤15mm。
四、混凝土浇筑
本工程灌注桩砼采用水下C30，坍落度为18～22cm，导管选用Ф250，施工前进行封密性检查，浇注水下砼前，检查孔深及沉渣厚度，导管应离孔底30至50cm为宜，初始灌注时要有一定的初灌量，防止泥浆回流入导管。砼浇注时导管埋入砼内深度控制在2～8m以内，当砼浇至钢筋笼底部时，应放慢砼入管速度，减小砼上升顶力对钢筋笼作用，达到控制钢筋笼上浮的目的。提拔导管前必须对砼面高度进行测量，以免拔空导管造成质量事故。
桩孔回填示意图
五、空孔回填
立柱桩砼浇注完后，需要及时进行桩孔回填，回填之前桩孔周围作好安全措施，回填材料采用粗沙，回填时在格构柱周边均匀回填，避免回填不平衡对格构柱造成挤偏，回填一定要密实。如右图。
六、施工保证措施
1、格构柱定位、固定与吊装
图3.5：格构柱定位
由于现场场地标高与立柱顶标高。立柱安装后无法在顶端进行固定，为保证立柱的垂直度，格构柱安装工程质量控制工序如下：
确定定位点→定位器就位→格构柱就位→格构柱与钢筋笼焊接→垂直度控制→（导向架）格构柱定位→垂直度复测→下导管
1、确定定位点：格构柱桩钻孔完成后，将钻孔周边泥浆、土等清理干净、测量员计算好格构柱四边中点延长线四个坐标点，然后进行放线，定位偏差小于10mm。
（1）桩孔周边在桩成孔完成后进行平整，孔四周铺150*150枕木，导向架安放在枕木上。
（2） 钢筋笼下落至孔口位置时用型钢进行固定，将格构柱吊至钢筋笼内进行加固连接；格构柱吊至孔口位置时，用型钢固定，用螺栓与导柱进行连接。
2、格构柱吊装就位：将吊起的格构柱缓慢放入钢筋笼内，格构柱进入桩顶3m，尽量避免碰撞钢筋笼。 如图。
格构柱吊装图

3、格构柱与钢筋笼焊接：
钢筋笼与格构柱连接
连接钢筋
（1）在格构柱每边的钢筋笼主筋上各焊接1根Φ16水平钢筋，距格构柱每边有20—30mm的活动量，使格构柱位于钢筋笼中间，保证格构柱各面与钢筋笼间距均匀，以便吊装后能对格构柱位置进行微量调整，使其位置准确柱身铅垂（见右图）。
（2）格构柱四个面分别采用两根长1.0mΦ16钢筋斜向与钢筋笼主筋焊牢，焊接长度100mm，钢筋具有一定的长度形成柔性连接，以便能使格构柱作相对微量调整。如右图。
4、格构柱定位：将用定位的四个点引测至型托梁上，垂直方向用两台经纬仪进行位置控制，标好位置，同时报请监理人员根据引测记录再次进行复核，在钢筋笼入孔后，格格柱位置安装定位导向架，架高1500mm，架体为14#槽钢对拼焊接，导向架中部定位孔每边与格构柱大50mm，便于螺检连接和柱位调整，格构柱顶至导向架设置与格构柱同规格导柱，导柱与下部格构柱四边通过Φ28螺栓连接（如下图），格构柱在下落过程中用靠尺进行检测，（如图）最终保证格构柱中心及方位符合设计要求，并上紧螺杆固定，防止位移，然后在格构柱内下串桶浇筑混凝土。

格构柱定位导向措施

第七章、基坑降排水施工方案
根据建设单位提供的排污接驳点，在基坑坡顶四周围设置截水沟，截水沟净空尺寸为400×400，两边做0.5%的找坡向沟内排水。排水沟线路上每隔50米设置一个集水井，集水井内径为600，排污接驳点都设有沉淀池，沉淀池尺寸为1.0m X1.0m X1.0m。排水沟、集水井、沉淀池具体做法如图所示。

除坡顶设置截水沟外，在基坑四周围护桩边设置150X400盲沟，盲沟内填沙砾石，盲沟线路上每隔30米设置一个集水井，集水井内径为600，不定时将集水沟中积水抽排基坑外集水井。排水沟、盲沟做法如图所示。

在施工降水系统工程前，对周围地下管线、排水沟及市政设施进行调查，必要时对周围下水道要改道封堵，确保生活水、地表水不能流入基坑内。在基坑施工过程中，各降水井由抽水泵抽排至沉淀池，经沉淀后排入排水沟。排水沟排水时经过若干集水井、沉淀池后排入污水接驳点。

第八章 冠梁、支撑梁施工
冠梁设计砼强度C30，冠梁设计尺寸1200mm×800mm。
一、冠梁施工方案
1、施工工艺流程
桩顶浮浆和主筋处理
冠梁、支撑梁底浇筑垫层混凝土浇筑
侧模安装

浇筑梁砼

拆模

养护

钢筋制作绑扎

2、桩顶浮浆和主筋处理
在土方开挖到设计标高后，应及时清除桩顶的浮浆、松软层和主筋上的粘土，凿除多余的砼，保证桩顶伸入桩顶梁100mm，并使底部座落在支护桩顶新鲜砼面上，桩的主筋锚入冠梁长度为35d。
3、冠梁、支撑梁底浇筑垫层混凝土浇筑
由于支撑梁、冠梁是支撑在刚开挖的土层上，为了减少沉降和结构变形，在刚挖开的梁基槽底土方用铁锹平整拍实，并按照设计要求浇筑100厚C15混凝土，宽为梁宽加200，控制好标高，用平板振动器振实，跨度≥4米的支撑梁垫层应按照3‰起拱。
钢筋绑扎之前，按照图纸及会审纪要要求，在支撑梁底铺设塑料薄膜，以把垫层与支撑梁隔开，土方开挖时可以容易脱落，确保混凝土观感。
4、钢筋制作绑扎
（1）钢筋制作
本工程所用的各种规格的钢材均应有出厂合格证及检验报告，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，进场时应按批量及直径分批检验与堆放，检验内容包括对钢筋的标志外观的检查，并按现行国家有关标准规定抽取试样作力学试验，合格后方可使用。
钢筋制作时，应严格按配筋图计量下料，按设计要求，钢筋接头在同断面不应超过钢筋总数的50%，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径1.3la且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
冠梁钢筋锚固长度为40d,主筋保护层均为35mm。
（2）钢筋绑扎
根据设计要求，冠梁外侧主筋可在支撑与支座处三分之一范围搭接，搭接方法采用焊接，接缝长度应≥10d，内侧主筋可在支撑梁支座处搭接，搭接长度应≥45d；
支撑梁、冠梁分两个施工段同时施工，施工段与施工段交接处需预留插曲筋，并根据数量分两次搭接。
钢筋保护层厚度35mm，所有的钢筋保护层均采用成品塑料垫块，内埋铁丝规格40×40，厚度同保护层，其间距应在1m之内。
在冠梁边（距梁边线100mm）每隔3m预埋Φ16(L=200mm@3000)短筋，作为防护栏杆焊接件使用。
5、冠梁模板安装及混凝土浇筑
待冠梁筋绑扎完毕验收后，在混凝土垫层上根据设计图纸尺寸配制、安装模板，横楞采用50×100木方@≤400mm，纵楞采用50×100木方间距@800mm；梁中间设一道M12对拉螺栓@800，梁面采用50×100木方加固@1000，两侧采用50×100木方加固@1500斜向布设，支撑于坚实土面上。
砼振捣采用插入式振动器施工，振动棒的插入间距为500mm，每振点的振捣延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再下沉为止。
冠梁可留设施工缝，施工缝为启口缝，用铁丝网围挡，成型后表面予以凿毛。禁止留置在平直段内。
砼浇筑时应按规定制作试块并多做一组，同条件养护，待土方开挖之前，进行试压，达到设计要求强度的80％后方可进行土方开挖。

二、混凝土内支撑梁施工方案
土方开挖至支护桩顶标高（9.2m）时，开始第一道钢筋砼水平支撑体系的施工，钢筋砼水平支撑梁体系及冠梁的砼强度等级均为C30，环梁（HL）、支撑梁（L1、L2）设计砼强度均为C30，环梁设计尺寸1500*800，支撑梁有700*800及600*700（混凝土支撑平面布置图如下）。冠梁及内支撑梁的截面尺寸及大样做法详见相关图纸；

1、内支撑施工
（1）模板工程施工工艺
1）、模板支设的工艺流程为：弹线---底模（或砼垫层）--侧板--拼装---涂刷隔离剂---侧板安装
2）、模板支设、拆除的施工方法：
先在基槽底弹出支撑梁边线，再把侧板对准边线竖立，用水平尺校正侧板顶面水平后，再用斜撑和平撑钉牢，为防止浇筑砼时模板变形，保证梁宽度的准确，在侧板上每隔一定距离钉上搭头木。因梁高均超过700mm，且大部分高达1000以上，应采用对拉螺栓在梁侧中部和底部各设置通长横楞，用螺栓紧固。梁、板模板采用木模时，侧模要包住底模。浇筑砼前，模板内的杂物应清理干净。
拆除模板,待砼强度达到设计要求时方可拆除模板,以保证支撑梁的强度及棱角和表
面不受损伤。拆除顺序是先拆搭头木,再拆除斜撑与平撑,最后拆除侧板与端模板。
3）、模板支设及拆除的注意事项
①所有模板在施工前要进行检验，对不合格或变形了的模板或加固件挑出来，经整修合格后方能使用。
②浇筑砼前应充分湿润，防止砼漏浆和粘模。
③模板安装后，有关人员要对其尺寸、平整度、垂直度、支撑系统等全面检查并办理交接验收，合格后方可进行下一工序。砼施工时应有木模工及测量人员进行变形监测。
④模板周转使用，应进行修整，保证表面的光滑和清洁，安装前刷好脱模剂－－新模板面刷沥青漆。
⑤模板与砼的接触面应清理干净,并涂刷隔离剂,在涂刷隔离时,不得沾污钢筋和砼接槎处。
⑥模板安装的接缝不应漏浆,浇筑砼前模板要浇水,但模板内不能有积水。
⑦拆除模板,待砼强度达到设计要求时方可拆除模板,以保证支撑梁的强度及棱角和表面不受损伤。拆除过程中发现梁砼有影响结构安全、质量问题是时，应通知技术部门及相关人员，按规范处理或方案处理。
（2）钢筋制作和安装的施工工艺
1）钢筋制作的施工工艺
①本工程所用的各种规格的钢材均应有出厂合格证及检验报告，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，进场时应按批量及直径分批检验与堆放，检验内容包括对钢筋的标志外观的检查，并按现行国家有关标准规定抽取试样作力学试验，合格后方可使用。
②钢筋制作时，应严格按配筋图计量下料，按设计要求，钢筋接头在同断面不应超过钢筋总数的50%，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径1.3la且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
③支撑梁钢筋锚固长度均为40d，主筋保护层均为35mm。
（3）钢筋安装的施工工艺
1）此时冠梁已施工完成，需要在冠梁上植筋后同支承梁钢筋连接。首先要应及时清除冠梁的浮浆和凿除表面的砼，然后钻孔，清孔，注胶，植入钢筋，由于植筋数量多，而且植入的钢筋直径大，所以一定要严格要求植筋工艺和按设计图纸施工，保证植筋的质量且应保证冠梁上的植筋锚入