高架桥施工组织设计DOC.doc

乌鲁木齐市西虹路—西山路高架桥工程（二期）
第三标段施工组织设计

一、 工程概况及特点

1、 工程建设概况
1）、工程概况
（1）、地理位置
西山路位于乌鲁木齐市主城区西部，是乌鲁木齐的“西大门”，西山路现状为四车道。本标段道路东起西外环路—西山互通主线落地点，沿现状西山路向西，终点接乌奎高速公路。
（2）工程概况
本标段道路等级为主线快速路，辅道次干路。设计时速为80公里/小时，辅道50公里/小时，控制红线宽度60m，设计荷载城-A级。主要形式为：高架桥路段横断面形式为25.5m高架桥快速路，桥下中央分隔带8m，辅道11.5m×2m，绿化带6.5×2m，人非混行道5×2m，绿化带3×2m，总体断面宽度60m。匝道断面形式为主线25.5m高架桥快速路，两侧0.5×2m的主线、匝道间隙，8×2m的高架桥匝道，桥下中央分隔带8m，辅道8×2m，匝道桥墩分隔带9.25×2m辅道7×2m，人非混行道5×2m，总体断面宽度66.5m。本标段桩号K2+239.00—K3+025.00，全长786米，上部结构除主线第3、6、14联外均采用先张预应力空心板，桥面连续，梁高1.05m，其中主线1~2、4~5、9~13、15~23联桥宽25.5m，共布置22块中梁和2块边梁，A匝道第1~2联及B匝道第1~2联桥宽8m，共布置5块中梁和2块边梁。第3、14联采用32+50+32m变高度预应力混凝土连续箱梁，采用单箱四室直腹板截面，梁高1.17~2.9m。下部为钻孔灌注桩基础加承台、双直柱接盖梁，主线及辅道路面结构自上而下依次为4cm中粒式（SBS）沥青混凝土（AC-16C）、7cm粗粒式沥青混凝土（AC-25C）、8cm厚沥青碎石（AM-25）、8cm厚沥青碎石（AM-25）、ES-3型稀浆封层、32cm4%水泥稳定级配砂砾、30cm级配砂砾垫层。人行道路面自上而下依次为6cm彩色砼人行道花砖、2cm干铺细砂、15cmC20水泥混凝土、20cm级配砂砾垫层。
（3）现场条件
本合同段地形起伏变化较大，总体南高北低、西高东低，海拔高度在887~927之间，东西高差约40.0m，自然坡降约1.4%左右。场地地质环境一般，地层结构主要为第四系冲洪积细粒土及卵砾石。区域地质构造较简单，场地地貌单元属低山丘陵，原始地形已被人为改变。施工过程中谨慎考虑环境因素。路基土方弃土量大，弃土场严格按照设计要求防止水土流失措施及复耕还林措施。有大量深开挖石方路段，应充分考虑施工工艺及施工安全。所在地区冬休期长，7月最热一月份最冷，降雪期为10月中旬至次年4月中旬。
（4）地形地貌
本合同段拟改建场地沿线地形起伏变化较大，总体南高北低、西高东低，海拔高度在887~927之间，东西高差约40.0m，自然坡降约1.4%左右。场地地质环境一般，地层结构主要为第四系冲洪积细粒土及卵砾石。区域地质构造较简单，场地地貌单元属低山丘陵，原始地形已被人为改变。
（5）气侯
乌鲁木齐属中温带半干旱大陆性气候，山区年平均气温约2.6℃，平原区平均气温为4.1℃。气温年际变化不大。年内变化较大，一月份最冷，平均-15.2℃，实测极端最低气温-42.2℃（乌鲁木齐幸福路气象站，1956年）；七月份最热，平均24.7℃，极端最高气温43.5℃，>10℃年积温3500，无霜期一般174天。
乌鲁木齐冬季最大积雪深度为48cm，最小11cm，平均27.5cm。降雪期在10月中旬至次年4月中旬，年平均降雪期在185天左右。
乌鲁木齐市主导风向春季多为东南风，频率最高14.3%，最大风速28m/s。冬季为北风和西北风，频率达8.75~9.5%，最大风速20 m/s。
（6）水文
乌鲁木齐市地处内陆干旱区，其水资源分布形式为冰川融水、地表径流和地下径流等不同形态，降水是水资源的补给来源，降水的变化直接影响水资源的变化，水资源总量为9.969亿m3，其中地表水资源量9.198亿m3，地下水资源量0.771亿m3.
拟建道路在怡和山庄西侧存在现状防洪渠，未发现地下水位出露。
（7）地质特征
乌鲁木齐市在大地构造上属北天山地向斜褶皱带和准噶尔拗陷区两个二级构造单元之中部接界处。
市区地质构造比较复杂为一多断层地区。断层分布比较复杂，市区范围内的断层有：水磨沟至米泉白杨沟逆断层；西山逆断层；头屯河逆断层；鸿雁池、柳树沟逆断层；井井子沟逆断层；大浦沟断层组及雅玛里克山逆断层以及沿乌鲁木齐河的活动平移断层等。
按国家地震局1998年发行的地震烈度区划图以及《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）的有关规定综合查明判定：该场地抗震设防烈度为8度，地震分组为第二组，设计基本地震加速度值为0.20g，特征周期为0.40s。建筑场地类别II类；场地土的类型属中软-中硬土，综合判定该场地属抗震一般地段，基本适宜本工程的建设。
2、建筑设计特点
1）、桥梁工程
本标段桥梁工程为高架桥及匝道。部分为空心板梁部分路口处为现浇箱梁。
2）、道路工程
道路工程为由原双向四车道变为主线及辅道的路面结构
3、结构设计特点
1）、桥梁工程：上部结构为预应力混凝土简支空心板、现浇钢筋混凝土箱梁、现浇预应力混凝土箱梁等多种结构形式，现浇预应力混凝土箱梁在施工过程中内部的应力变化情况复杂，是否对梁体的施工质量造成影响需要进行认真分析。桥梁施工场地狭窄，梁板预制场需要进行认真的规划。由于匝道桥平曲线半径较小，桥梁平面线形及高程的控制是施工控制的难点。下部为钻孔灌注桩基础加承台、双直柱接盖梁。
2）、道路工程
道路纵断面设计
（1） 高架主线道路纵断面设计
结合道路周边地面道路设计标高、地面道路净空、沿线横向道路、铁路净空、桥梁结构高度、桥面横坡、桥面铺装等因素控制，本道路共设置8处变坡点，最大纵坡为3.0%，最小纵坡为0.95%，最小凸型竖曲线半径5000m，最小凹型竖曲线半径3000m。
本次设计第三标段道路共设置1处变坡点，最大纵坡为1.95%，最小纵坡为1.44%，最小凸型竖曲线半径40000m，未设置凹曲线。
地面辅导道路纵断面设计
工程沿线所在的现状地面道路大部分状况较好，仅对老路设计标准较低的路段进行局部调整，本道路辅道共设置8处变坡点，最大设计纵坡为3.0%，最小设计纵坡为0.3%，交叉口范围内纵坡不超过3.0%，最小凸曲线半径5100米，最小凹曲线半径4000米。
本次设计第三标段道路共设置1处变坡点，最大纵坡为2.8%，最小纵坡为0.4%，最小凸型竖曲线半径15000m，最小凹型竖曲线半径8000m。
A、B匝道纵断面
在克拉玛依西路以东K2+400.00—K2+736.00段北侧设置快速路下行匝道（A匝道），南侧设置快速路上行匝道（B匝道）；南北两侧匝道最大纵坡均为4%，最小纵坡0.3%。
道路横断面设计
本次横断面设计以满足道路使用功能尽量减少征收为主要原则。受现状两侧征收及限制条件的影响，本道路全线基本无标准断面形式，现将主要节点位置道路恒单面形式论述如下：
（1） 高架桥路段标准断面形式为主线25.5m高架桥快速路，桥下中央分隔带8m，辅道11.5*2m，绿化带6.5*2m，人非混行道5*2m，绿化带3*2m，总体断面宽度60m。
（2） 高架桥匝道段标准横断面形式为主线25.5m高架桥快速路，两侧0.5*2m的主线、匝道间隙，8*2m的高架桥匝道；桥下中央分隔带8m，辅道8*2m，匝道桥墩分隔带9.25*2m，辅道7*2m，人非混行道5*2m，总体断面宽度66.5m。
（3） 高架桥终点接乌奎公路——西山互通位置道路断面形式为13*2m高架桥引桥段，7.5*2m辅道，5.5*2m绿化带，4*2m人非混行道，总体断面宽度60m。
由于本道路沿线交叉口较多，限制因素较多，并考虑到道路出入口设置、交叉口展宽设置等，实际实施过程中基本无标准断面形式。
路拱设计
一般路段行车道、路缘带横坡为1.5%，中心线坡向红线，人非混行道横坡为1.0%，红线坡向中心线。根据规范，本项目主线路基无需进行超高及加宽设计。
路面结构设计
本次道路路面结构设计结合BRT车辆的运营要求进行设计，本次设计主线及辅道路面结构相同，结构形式如下：
主线及辅道路面结构自上而下依次为4cm厚中粒式（SBS）沥青混凝土（AC-16C）、7cm粗粒式沥青混凝土（AC-25C）、8cm厚沥青碎石（AM-25）、ES-3型稀浆封层、32cm4%水泥稳定级配砂砾、30cm级配砂砾垫层。
人行道路面结构自上而下依次为6cm彩色砼人行道花砖、2cm干铺细砂、15cmC20水泥混凝土、20cm及配砂砾垫层。
BRT站台专用道及站台前后各60米范围路面结构自上而下依次为4cm厚高模量改性沥青混凝土（SMA-16C）、7cm粗高模量改性沥青混凝土、8cm厚高模量改性沥青混凝土（SMA-25）、ES-3型稀浆封层、32cm4%水泥稳定级配砂砾、30cm级配砂砾垫层。
中央分隔带
中央分隔带采用凸起式，路缘带内侧设路缘石，采用人行道花砖进行铺装。路基段中央分隔带宽度为0.5—3米，桥梁段中央分隔带宽度为0.5米，过渡渐变段长度90米，由宽0.5米的中分带渐变为3米宽的中分带，同时主线快速路机动车道外边线在保证宽度不变的条件下亦进行90米渐变。
路基设计
路基填方坡度1:1.5，挖方1:1；结合本道路的实际情况对道路两侧存在局部填挖方较大的情况均采用踏步、挡土墙等构造物与两侧地坪进行衔接。
根据本《乌鲁木齐市西山路（西外环路—乌奎公路）改造工程岩土工程勘察中间资料》（新疆时代岩土工程勘察设计研究院，2013年11月），机场土主要由人工填土、含砾粉土、角砾及圆砾构成。人工填土多为建筑生活垃圾，本次设计将其全部清除；含砾粉土多以夹层或透镜体形式出现，因此本次考虑对路面结构层底2m以下的含砾粉土夹层或或透镜体不再进行处理；处理后路床逐层回填天然砂砾至路面结构层底，分层厚度不大于30cm，压实度大于96%（《城市道路工程设计规范》CJJ37—2012）
4）、设备安装设计特点
无设备安装施工
5）、工程施工特点
施工特点为高架桥为新建工程，上部结构为预应力混凝土简支空心板、现浇钢筋混凝土箱梁、现浇预应力混凝土箱梁等多种结构形式，现浇预应力混凝土箱梁在施工过程中内部的应力变化情况复杂，是否对梁体的施工质量造成影响需要进行认真分析。桥梁施工场地狭窄，梁板预制场需要进行认真的规划。由于匝道桥平曲线半径较小，桥梁平面线形及高程的控制是施工控制的难点。下部为钻孔灌注桩基础加承台、双直柱接盖梁。施工期间，必须作好文明施工，严格控制噪音、粉尘污染及施工污染，尽量减小对周围居民正常生活及城市市容的影响，对文明施工和环境保护提出了极高的要求。
6）、建设地点特征
本工程地处西山路，既有道路两侧多为商铺，周边为居民区及公园等，地区人员较多，人员环境复杂，来往车辆较多。

二、 施工准备工作计划

一、施工准备
1、机械设备及仪器准备
我们已按规范准备好了该工程的机械设备、试验、测量、质检仪器，并已归类机械部、试验室，已检查确保完好。若中标，待接到业主进场通知后，即可按要求进入工地。
2、关于组织机构、专业技术力量、相关人员及劳务计划的准备
我公司已按招标文件的要求专门组织成立了专项项目部。并按要求组织相关资历的管理人员、劳务人员等做好充分的准备，待接到业主通知后，按施工组织要求及投标书承诺进入现场。
3、资金准备
公司已为本工程作好资金支持，保证满足工程各项需要。
4、施工现场准备
我公司自购买招标文件后即组织人员对合同段现场进行了考察，已初步拟定施工现场，包括料场、拌和站等临时场地布置计划，以等待业主及监理工程师的批准。选定后场后，我们将以最快的速度建设工程各项临时工程，做好“三通一平”工作，包括项目部营地建造、管理和维修，临时便道的修筑，以及施工队伍驻地工棚搭建。及时与当地政府部门取得联系，争取当地有关部门的帮助、协调，解决施工、生活用水、用电及通信，同时我们也将自我准备发电设备。保证进入施工现场后工程能顺利及时开工。
二、技术准备
1、进场后，测量人员迅速从监理方接过测量基本控制点，基线和水准点基本数据，校核无误后，布设施工控制图。
2、进场后，全面掌握保护好测量基本控制点，标架和水准点使之容易进入和通视。
3、由项目技术责任人组织专业人员对施工设计图纸会审，详细理解图纸内容并进行技术交底。
4、由项目技术负责人主持严密的切合实际工程实施细则。
5、技术负责人会同质检负责人做好合同工程开工前各项必须的试验：
1） 拟用于合同工程各原材料的检测试验。
2）根椐试验结果选择确定好工程所需的各种材料。
3） 根据招标文件提供的各结构设计配比及要求，达到强度标准做好试验并确定施工配合比。
三、设备人员动员周期及材料组织运到现场计划
1、动员周期及人员进场
为了保证按期完成此项工程，我公司将调动能满足此项工程顺利进行和各种材料运输的机械设备。
1）若我公司接到中标通知书后三天内将安排工程施工方面有丰富经验和雄厚技术力量的人员开展工前培训，熟悉掌握招标文件及技术规范要求，组成精干高效的项目经理部，承担该项目的施工。
2）施工需要的劳动人数按工期要求进行组织进场，劳动力将选择长期从事工程的熟练队伍。
2、设备进场
1）小型施工设备、急需的周转材料、生活设施等用汽车直接运至施工现场；
2）大型施工设备、非急需的机具、周转材料用汽车、拖车运至施工现场；
3、材料进场
1）主要材料：钢筋采用投标方式进行确定。
2）混凝土我方将选择量好、价格优的厂家，同时考虑就近选择。
四、临时工程计划
按照设计图范围指定的施工场地范围，布置项目经理部、施工营地、配电房、现场材料试验室、机械停放及供水、供电设施等，具体情况见施工总平面布置图。
五、施工期间道路交通计划
1、交通方案
1）施工期间道路实行封一条车道。
2）积极主动与城市交管、交警部门联系，得到他们的支持和帮助，切实保证施工期间道路畅通。
3）设立交通协管专班，定专人负责，确保施工期间交通的畅通。
4）施工路段两头和标段两端设立醒目的导行及施工标志。
5）夜间在施工路段设立反光标志。
6）在施工路段两头昼夜不间断安排专门执勤人员疏导交通，执勤人员着装整齐，标志醒目。

三、施工方案

一、施工准备
1、根据设计文件提供的资料，对现场调查，熟悉了解设计地质勘察报告和设计意图，取得全面的工程地质和水文地质资料。
2、对合同段内控制点、导线点、水准点进行复核，并据施工需要予以加密；对路基中线进行放样并固定主要控制桩，标识路基组成部分的边界，复测地面线并核对，必要时予以补充。并将所有的测量资料进行记录并整理归档。
3、施工现场临时排水设施健全，满足施工期排水、防洪需求。
4、沿桥位纵向设置一条施工便道，能满足大型施工机械通行。每个墩位设一工作平台，必须满足钻机就位钻孔、安装钢筋笼、浇筑混凝土等施工需要。
5、泥浆池禁止设在路基上，其开挖深度不得超过2m，泥浆池不得影响施工便道，桩基施工完毕后，施工现场的泥浆池及时清淤回填。
二、钻孔灌注桩施工
施工工艺流程：钻孔场地平整→埋设护筒→钻机就位→泥浆制备→成孔→清孔→吊放钢筋笼→导管插入→浇注混凝土。
1、测量放样
根据监理工程师批准的导线点，用全站仪按施工图设计准确的放样出桩基中心点位，并在点位四周放样出护桩，以利当点位遭破坏后可以及时进行恢复。施工准备三通一平完成、料场布置完毕、机械、水泥、钢材、砂石料等材料进场后并经过监理工程师检验合格批复后，具备开工条件。
桥位平面高程控制网布设完成，对桥位桩准确放样，按两人两种方法互检测量，在桩位中心成“十”字型向外引四根护桩，加固护桩，以确保钻孔过程中不受钻机震动而引起位移，成孔后发现护桩有移动，可在灌注前进行补测。
2、护筒设置
护筒内径宜比桩径大200～400mm。护筒中心竖直线应与桩中心线重合,平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1%,采用实测定位, 钻孔灌注桩的护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒内径大于钻头直径20～40cm，护筒埋置深度视土质而定，最小不小于2m。安置时，护筒顶高出地面30cm。特殊情况下宜加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
3、泥浆制备
1）选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶标高且始终高于外部水位或地下水位至少1.0m，使泥浆的压力超过水压力，并在井孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌。
2）制备泥浆时，严格控制对粘土的品种、配合比的选择，并对泥浆的各项性能指标进行测定。
3）泥浆池：选择适宜地点，开挖泥浆池，用于泥浆的排放和存放。
4）钻孔
（1）钻机就位前，先对主要的机具进行检查、维修；钻机就位时，将钻头对准设计中心，使钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔三者在同一铅垂线上，其偏差不大于2cm。
（2）钻孔作业连续进行，不得中断，因特殊情况必须停钻时，孔口加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。在钻进过程中，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，各类数据记入记录表中，以便与地质断面图核对。还要经常检查泥浆的各项指标。
（3）及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班注意的事项。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并报驻地监理工程师认可后，方可进行孔底清理和灌筑水下混凝土的准备工作。
（4）钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查。钻孔所用泥浆现场调制，储存在泥浆池中备用，钻孔泥浆一般由水,粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制,其性能指标必须符合规范要求。钻进过程中要随时检查孔径和垂直度等并做好钻孔记录。钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷,否则应及时处理。钻孔作业应分班连续进行,填写的钻孔施工记录交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。要经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应及时调整。应注意地层变化,在地层变化处均应捞取渣样,判明后记入记录表中并与地质剖面图进行核对，桩基施工出渣反映的地质情况与附近钻孔资料有较大差别时，应及时通知有关单位，确定终孔标高。如两者资料基本一致，则按设计标高终孔。
钻孔灌注桩钻进的注意事项：
（1）开孔的孔位必须准确。开钻时应慢速钻进,待导向部位或钻头全部进入地层后,方可加速钻进；
（2） 在钻孔排渣,提钻头除土或因故停钻时,应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度；
（3）处理孔内事故或因故停钻,必须将钻头提出孔外。
5）清孔
清孔要求：
（1）钻孔深度达到设计标高后,应对孔深,孔径进行检查,符合规范要求并经监理工程师验收合格后方可清孔。
（2）在吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土之前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,如超过规定,应进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下混凝土。
清孔时应注意事项：
（1）清孔采用换浆法,必须注意保持孔内水头,防止坍孔。
（2）清孔后应从孔底提出泥浆试样,进行性能指标试验,试验结果应符合规范规定。
（3）灌注水下混凝土前,孔底沉淀土厚度应符合规范及设计要求，不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的原泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.2以下为止，孔底最终沉淀厚度不得大于5cm。不得用加大孔深的方法代替清孔。
6）检孔
成孔后采用孔规检测，保证钻孔桩深度、直径和倾斜率在允许范围之内。
7）钢筋笼加工
(1) 钢筋加工在钢筋加工厂完成，钢筋笼绑扎在钢筋加工场或项目部指定的地点进行，钢筋笼按设计图纸的规定制作相应主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上，再按设计规定的间距绑扎箍筋。当桩较深时，钢筋笼需分段制作，注意焊接头的预留，同一截面焊接头的数量不得大于设计及规范要求的比例。
（2）钢筋骨架按照设计图纸在钢筋场集中下料。
（3）钢筋骨架在钢筋加工场一次加工成型，应确保不变形,焊接接头应错开，用拖车运至灌注桩孔口。
（4）应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处；骨架顶端应设置吊环。
（5）骨架入孔采用吊车起吊入孔。起吊应按骨架长度的编号入孔。
（6）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径±l0mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程+20mm,骨架底面高程±50mm。
8）钢筋加工
（1）钢筋应储存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并采取有效措施防止其受潮生锈。
（2）钢筋表面应洁净，使用前清除表面油渍、漆皮、鳞锈等。
（3）钢筋应平直，无局部弯折，盘条钢筋和弯曲钢筋均应调直后再按设计图纸或使用要求加工。
（4）冷拉法调直钢筋时，I级钢筋冷拉率不大于2％，HRB335，HRB400钢筋冷拉率不大于1％。
（5）用I级钢筋制作的箍筋，末端作弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。
9）钢筋的连接
（1）钢筋是按焊接还是绑扎连接，按设计图纸要求进行，如无要求，则分为：轴心受拉和小偏心受拉构件不能绑扎，用焊接，且普通砼中直径大于25mm的钢筋，采用焊接。
(2)钢筋纵向焊接采用闪光对焊，（HRB500钢筋必须采用闪光对焊），当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊。
(3)钢筋焊接前，必须先进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗。
(4)钢筋接头采用搭接或帮条焊时，采用双面焊缝，双面焊无法进行时，可采用单面焊，两钢筋搭接端部应先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径，下同），见下图

钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不小于被焊钢筋的截面积，帮条长度，双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d。（见上图）
电弧焊的焊缝应符合表1
(5)受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占总面积的百分率应符合下表（绑扎接头也符合表2）
表1
项目
I级钢筋
HRB335、HRB400钢筋
1、帮条焊或搭接焊，每条焊缝长度（L）
帮条焊接，4缝（双面焊）
≥4d
≥5d
帮条焊接，2缝（单面焊）
≥8d
≥10d
搭接焊接，2缝（双面焊）
≥4d
≥5d
搭接焊接，1缝（单面焊）
≥8d
≥10d
2、帮条钢筋总面积
>A
3、焊缝总长度
帮条焊接
≥16d
≥20d
搭接焊接
≥8d
≥10d
4、焊缝宽度
≥0.8d
5、焊缝深度
≥0.3d
注：①“A”为被焊接的钢筋面积。
②“d”为被焊接的钢筋直径。

表2
接头形式
接头面积最大百分率
受拉区
受压区
主筋绑扎接头
25
50
主筋焊接接头
50
不限制
注：①焊接接头长度区段内是指35d长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段指1.3倍搭接长度。
②在同一根钢筋上应尽量少设接头。
③绑扎接头中钢筋的横向净距不小于钢筋直径且不小于25mm。
(6)电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d，尽量不位于构件的最大弯矩处。
(7)受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，符合表3规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
表3
钢筋类型
砼强度等级
C20
C25
高于C25
I级钢筋
35d
30d
25d
螺纹
HRB335钢筋
45d
40d
35d
HRB400钢筋
55d
50d
45d
注：①当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度按表中值减少5d采用；当带肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度按表中值增加5d采用。
②任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不小于200mm
③两根不同直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算。
3.8钢筋的机械连接接头按照招标文件技术规范相关规定进行。
(9)钢筋安装
清孔验收合格后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔内，吊放钢筋笼入桩孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。对于分段制作的钢筋笼，先将最下面一段放入孔内，用钢管将钢筋笼临时搁置在钢护筒上，然后由吊车将另一段钢筋笼吊起，调整位置及方向，使预留焊接头逐一对齐后迅速进行焊接（进行焊接时，应加快焊接速度，防止时间过久塌孔），应注意在焊接前须检查两段钢筋笼中轴线是否出于同一直线上，如果不在，必须调整合适后方可进行下一步工序。待焊接完成后将钢筋笼放下，钢筋骨架安放好后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不大于5cm。
钢筋安装
1所有钢筋应准确安装，当浇筑砼时，用支承将钢筋牢固地固定，不允许在浇筑砼时安设或插入钢筋。
2桥面板钢筋的所有交叉点均应绑扎，以避免在浇筑砼时钢筋移位，但两个方向的钢筋中距均小于300mm时，则可隔一个交叉点进行绑扎。
3用于保证钢筋固定于正确位置的预制砼垫块，其形状大小应为监理工程师所接受，同时，其设计应保证砼垫块在浇筑砼时不倾倒，垫块砼的骨料粒径不大于10mm，其配比按照有关规定进行，其强度应与相邻的砼的强度一致，用1.3mm直径的退火铁丝预埋于垫块内便于钢筋绑扎，不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。
4钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m，桥面板砼的钢筋安设按照图纸要求，在竖向不应有大于±5mm的偏差，并采用十字线对正 。

5任何构件内的钢筋，在浇筑砼前，必须经项目部、监理工程师检查认可。
6钢筋网片间或钢筋网格间，应互相搭接使能保持强度均匀，且应在端部及边缘牢固地连接，其边缘搭接长度不小于一个网眼。
7安装在预制构件上的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的I级热轧钢筋。
8灌筑水下混凝土
(1) 砼采用自动计量拌合站拌合，车辆能够到达的桩孔，用砼运输车将拌制好的砼直接运到跟前，倒入导管漏斗进行灌注。车辆无法到达的桩孔可用混凝土输送泵和运输车配合进行灌注。将输送泵安置在合适的位置，导管接至孔口，运输车将拌制好的砼运到输送泵跟前，再倒入输送泵进行加压输送灌注。混凝土坍落度控制在18-22cm之间。
(2) 导管吊装前先试拼，并进行水密性试验。接口连接牢固，封闭严密，检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降实验。
(3) 首批混凝土用剪球法泄放。在漏斗下口设置混凝土小球，当漏斗内储足首批灌筑的混凝土量后剪断球体的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速在孔底并把导管裹住，保证初灌混凝土将导管埋深不小于1m。水下砼的灌注按以下技术控制：
A）首批灌注砼的数量满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要。导管首次埋置深度大于1m。
首批灌注砼数量计算公式为：

式中：V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；D——桩孔直径(m)；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2——导管初次埋置深度(m)；d——导管内径(m)；h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即H1=/（HW:混凝土面至孔口高度；水比重；泥浆比重）
B）砼拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等，不符合要求时废弃。
C）首批砼下落后，灌注连续进行。
D）在灌注过程中，注意保持孔内水头，导管的埋置深度控制在2—6m。经常测量孔内砼面的位置，及时调整导管埋深。
E）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低砼的灌注速度。当砼上升到骨架底口4m以上后，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
F）灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5—0.8m，以保证桩顶砼的强度，多余部分在进行下个部位施工前凿除，桩头应无松散层。
G）在灌注过程中，将孔内溢出的水和泥浆引流至合适地点进行处理，不随意排放，以防污染环境及河流，在合适地点修建沉淀池。
H)孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。
I）砼灌注采用内径30cm的导管，导管接头为螺栓方式，在导管接头内必须安装密封圈并将接头接牢，以避免接头处漏水或漏气。导管安装完成后同时安装漏斗和球塞，球塞必须放入导管内30cm左右。
J）使用前进行过球和风压试验，试压的压力等于孔底静水压力的1.5倍，导管离孔底0.25-0.35m，漏斗的容量应保证第一次砼倒入能使导管埋深不少于1.0m。

a 安设导管 b 投入隔水球，使其与导管内面紧贴；
c 灌入首批混凝土 d 隔水栓下落孔底
e 连续灌注混凝土上提导管；
f 混凝土灌注完毕，拔出护筒。
a
e
c
b
d
f

（4）导管安装完成后，再准确测量孔深，若此次孔深与清孔后测量的孔深之差满足规范要求，即可浇筑水下砼，否则须再次清孔。砼要连续灌注一次成功，中途不得停止。浇筑过程中要始终保持导管埋深不小于2米，也不应大于6米，并设专人测定，以确保导管合理埋深；砼终桩顶面标高要比设计桩顶标高高出50cm~100cm，以保证截断高度以下的砼具有良好的质量。
（5）处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拔出；处于地面以上能拆除的护筒部分，须待砼抗压强度达到5Mpa后拆除。
（6）凿桩头
砼浇筑完成24小时后在不影响其他桩施工的情况下，开挖并凿除桩头。此时凿除桩头虚保留10~20cm，在桩头砼达到设计强度时再次截除，以保证桩头段砼的质量。
三、钻孔灌注桩成孔控制要点：
1.钻孔桩施工前应探明和清除桩位处的地下障碍物。
2.为保证桩体不侵入基坑平面，考虑施工误差及桩身变形量，桩位外放10cm。
3.桩位允许偏差为：顺轴线方向±100mm,垂直轴线方向+50mm，每根灌注桩钻孔前应利用提前埋设的护桩复核桩位。围护桩垂直度控制在3‰以内。
4.成孔深度必须符合设计要求，其允许偏差为+100mm。
5.钻孔桩原材料和混凝土强度必须符合设计要求，每桩制作不少于1组混凝土抗压试件。
6.浇筑水下混凝土前应清底，保证桩底沉渣允许厚度不大于100mm。
7.成孔过程中泥浆比重应能保证不塌孔，清孔后泥浆比重控制在1.15~1.25。灌后桩顶应高于冠梁底面20~30cm。（考虑破除桩顶不良混凝土长度20~30cm）。
8.钻进过程中应经常检查钻头直径、磨损程度及钻杆垂直度。
9.围护桩混凝土浇筑采用的导管直径宜为200~250mm，导管使用前应严格清理干净，并进行导管密闭性及通球试验，导管底端距孔底应保持300~500mm。
10.封底混凝土浇筑后导管埋深应不低于1m,根据估算封底混凝土需要3方，混凝土浇筑过程中保持导管埋深2~3m，围护桩混凝土应该具有良好的和易性，配合比应通过实验确定，粗骨料宜采用粒径不大于40mm的卵石或碎石，混凝土塌落度宜控制在160mm~210mm。
11．在拔出最后一节长导管时速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。钢护筒在灌注结束、砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。当桩顶标高很低时砼灌不到地面，砼初凝后回填钻孔。
12.混凝土浇筑应连续，整桩浇筑应在封底混凝土初凝前完成，以保证钢筋笼不上浮。
13.桩身混凝土灌注完成后48小时内应避免重载车辆从桩附近经过，以保护成桩质量。
14.混凝土设计强度等级为C35，混凝土充盈系数不得小于1.1，不宜大于1.15。
15.现场用于质量控制的测量设备要准备要，测绳、泥浆比重计、塌落度筒等。
16.现场混凝土试块制作频率和方法由二工区试验室提供。
17.现场浇筑混凝土过程中如发现混凝土外观质量不符合要求，立刻向主管领导及拌和站报告，及时解决问题。
四、钢筋笼制作控制要点：
1.钢筋品种、级别、规格、数量应符合设计要求，钢筋笼制作必须符合设计要求，其允许偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm。
2.钢筋笼主筋连接应保证35d连接区段范围内接头率不大于50%，焊接连接时主筋焊接段应做适当弯折。
3. 沿钢筋笼外侧，对应内箍筋位置，等间距布置4根定位耳朵筋，以保证钢筋笼在桩内位置准确，保护层满足设计要求。
4.HPB235钢筋采用E43型焊条，HRB335钢筋采用E50型焊条。
5.钢筋笼底部做内收口，收口段长500~800mm,收口角10°。
6.外箍筋布置应圆顺，间距应均匀一致；箍筋加密段位置应准确，加密范围应满足设计要求；外箍筋与主筋连接应牢固可靠，不允许出现焊点脱开或绑扎松动现象，箍筋接长应符合规范要求。
7.内箍筋采用焊接连接，内箍筋截面应垂直主筋方向安放，与主筋焊接应可靠，内箍筋封闭焊接应满足单面10d,双面5d的连接要求。
8.钢筋焊接应饱满，无气孔、夹渣等焊接不良现象，焊接长度应满足规范要求。
9.钢筋笼焊接成型后应整体性良好，满足吊装要求，吊点部位应加焊吊装L筋，加强吊装点连接强度，确保吊装安全。
10.成品钢筋笼注意保护，防止生锈、污染、变形，并应编号，以防混用。
11.钢筋笼入孔过程中应吊装牢靠并保持顺直，缓慢吊入，以免触碰桩壁。
12.钢筋笼吊筋宜采用圆钢，长度需根据现场情况进行计算，吊筋与钢筋笼主筋应焊接牢固。
检测项目符合DB29-51-2003的规范要求。
钻孔灌注桩允许偏差和检验方法检测项目
钻孔灌注桩成孔质量标准表
项 目
规定值或允许偏差
钻孔桩
孔的中心位置（mm）
群桩：100；单排桩：50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
钻孔：<1
孔深（m）
比设计深度不小于0.05
沉淀厚度（mm）
不大于设计规定；设计未规定时≤50
清孔后泥浆指标
相对密度1.03-1.1；黏度17-20Pa.s；含砂率<2%；胶体率>98%
灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准
项 目
规定值或允许偏差
主筋间距（mm）
±10
箍筋间距（mm）
±20
外径（mm）
±10
倾斜度（%）
0.5
保护层厚度（mm）
±20
中心平面位置（mm）
20
顶端高程（mm）
±20
底面高程（mm）
±50

五、问题处理
1、故障问题及处理方法
1）、钻机在钻孔时，突然发生排污管被堵塞。发生此现象多是在卵石地基中钻孔，这是由于大小不等的石块被吸进排污管而挤压在一起，紧紧堵住管径造成的。遇此情况需轻敲管壁，使小粒径石块受震后先脱落，而后大石块慢慢脱落，也可用钢钎捣振 ，必要时可拆掉导管进行处理。
2）、作业中钻机震动。由于地面松软使钻机失稳而移位，造成钻机倾