某卷烟厂中央空调施工组织设计.doc

目 录
第一章 编制依据
1.1 主要技术资料
　　1.2 国家标准及施工验收规范
1.3 标准图集
1.4 有关工具手册
第二章 工程概况
2.1 工程地理位置及工程主要技术特点
2.2 施工布署
第三章 施工组织
3.1施工方案的选择
3.2进场材料检验
3.3材料供应计划
3.4与装修、土建专业的配合
3.5中间验收
3.6竣工验收
第四章 主要分部分项工程技术要求
4.1空调风系统
4.2送、排风系统
4.3防、排烟系统
4.4空调水系统
4.5室内采暖系统
4.6制冷系统
4.7空调系统试运行
4.8竣工验收
第五章 档案资料的管理
第六章 工程质量保证措施
6.1现场质量保证管理体系
6.2质量保证技术措施
6.3质量控制流程(报告程序)
第七章 安全生产文明施工措施
7.1安全生产保证体系
7.2安全生产管理措施
7.3具体安全措施
7.4文明施工措施
7.5进度计划保证措施
7.6成品半成品保护措施
第八章 售后服务承诺及维保方案
第九章 辅助资料表
9.1拟投入的主要施工机械设备表
9.2劳动力计划表
9.3计划开、竣工日期和施工进度网络图
9.4 临时用地表
附图1：施工现场平面布置示意图
附件1：施工进度网络图

第一章 编制依据
1.1 主要技术资料
《XX烟草有限责任公司XX卷烟厂“十五”后期技术改造项目空调系统安装工程》招标文件
《XX烟草有限责任公司XX卷烟厂“十五”后期技术改造项目暖通施工图》(机械工业第六设计研究院)
1.2　国家标准及施工验收规范
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2002）
《通风与空调工程施工及验收规范》（GB50243-2002）
《建筑给水、排水及采暖工程质量验收规范》（GB50242-2002）
《高层民用建筑设计防火规范》（GB50045—95）
《制冷设备安装工程施工及验收规范》（GBJ86-84）
《采暖卫生工程施工及验收规范》(GBJ-242-82)
《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-95)
《工业工程施工及验收规范》（GB50235-97）
《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
《采暖通风与空调设计规范》（GB50019-2003）
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-2002）
《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-93）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
1.3　标准图集
辽宁省建筑标准设计
《全国通用标准图集》（中国建筑标准设计研究所出版）
1.4 其它有关工具手册

第二章 工程概况
2.1 工程地理位置及工程主要技术特点
本工程为XX烟草有限责任公司XX卷烟厂“十五”后期技术改造项目空调系统安装工程，主要由联合工房和锅炉房两部分构成。
由于本工程为烟草行业应用的典型中央空调工程，对温湿度、防排烟要求较高，故在生产车间设置了13套组合式空调机组，空调机组由回风及初效过滤段、回风机段、回风、排风、新风调节段、中(高)效过滤段、表冷段、加热加湿段、送风机段等多段组成，以保证生产车间全年保持一定的温、湿度平衡。除生产车间外，其它房间由风机盘管加新风系统、分体或柜式空调系统等方式来保证冬夏季的温度要求。
空调水系统采用双管制，由自动供水设备进行水系统的定压和补水。除部分水系统为同程式外，主要水路方式为异程式。工程设计总冷负荷为9700KW，设离心式冷水机组4台，每台额定制冷量是为2460KW，安装冷负荷共9840KW，并预留1台冷水机组位置，以适应工艺变化时有增设冷水机组的可能。
工程采暖部分由Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个系统组成，由设于综合站的两台换热机组通过与热力外网的换热获得热源，采暖设备采用钢管柱型散热器，采暖系统为上供上回同程式和上供中回同程式。
针对本工程的通风要求，除在空调系统中补充一定比例新风或全新风后，在需要进行全面通风的房间设置了轴流风机或换气扇以保证通风效果。
烟草行业为消防重点，对防排烟的要求较高，故生产车间均设置了排烟管道和高温排烟风机，与消防控制中心联锁，以达到消防保护的目的。
施工工期：88天（日历天数）
质量目标：保证分部工程交验合格率为100%，杜绝重大工程质量事故发生。工程质量标准“省优”。
2.2 施工布署
根据施工现场情况，在条件允许的情况下，同建设单位和总包单位商议，在施工区划出空调施工专用区域供空调系统施工使用。见附图1。

第三章 施工组织
3.1施工方案的选择
3.2.1施工程序安排
根据建筑结构施工进展情况，整体空调进度安排本着先末端系统后综合站系统最后系统整体调试的方案进行。末端系统施工：先下后上，先管道后设备的原则组织；施工综合站机房施工：先下后上，先设备后管道，最后仪表的原则组织施工。风管制安、风机盘管安装、风机盘管分支水管连接均按流水作业施工方式进行安排，以加强各工序的质量控制并为抢工期创造条件。
3.2.2施工工序流程图
末端系统安装：
水管道安装、风管制安－→末端设备安装、配套电气线路敷设－→系统打压－→系统保温－→系统隐蔽　
制冷站设备安装：
管道安装－→系统打压－→仪表安装－→设备就位－→管道、设备保温
系统调试：
系统冲洗－→单机试运行－→系统联合运行、调试－→交接验收
3.2.3样板引路
在作业面大面积展开前，应做样板引路，在建设方，监理、总包方验收同意后展开大面积作业。
3.2.4管道支吊架
本工程管道支吊架采用带锯齿HILTI-MQ成品系统，支架型号及长度可根据现场情况和管道尺寸、同时参考规范及图集确定管道支吊架的数量、间距及承载力。复合型槽钢应带锯齿，在做竖杆(受竖向剪力)时，必须带有锯齿。
管道支吊架与厂房结构采用冷连接固定，通常为螺栓连接，严禁现场焊接。
蒸汽管道系统，由技术部门详细计算蒸汽管道热胀冷缩时的补偿量，设置合适的固定支架、U形弯，同时固定支架间设置相配套的专用移动支座，以保证蒸汽管道的热胀冷缩现象。
3.2材料供应计划
3.2.1各部门职责
本公司严格按ISO9002质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。
对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料及时供应和质量控制。
3.2.1.1技术部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，经项目经理批准后，送交公司综合计划部。
3.2.1.2对于甲供产品，技术部应于施工需要时间前7天提出书面供货计划，送交建设单位和监理单位。对于造价高、生产周期长的产品应提前20天提出书面供货计划。
3.2.1.3综合计划部根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料、品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及到货日期，送交供应部。
3.2.1.4供应部根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到场。对特殊材料应及时组织对生产单位的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。
3.2.1.5质管部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。
3.2.1.6材料仓库应按规定保管好材料，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。
3.2.1.7班组领用材料时，必须有施工员开具的材料需用单。
3.2.2原材料及来源
除甲方指定品牌原材料外，本工程所采用的原材料的大多数品种本公司都有贮备，所供应的材料来源均为经ISO9002认证的公司的合格生产单位，均为国内外大型企业，都有多年的业务关系，能充分保证原材料的供应。
3.2.3主要材料、设备供应计划表(见表1)
表1 主要材料、设备供应计划表
序号
名 称
进场日期
序号
名 称
进场日期
1
彩钢复合板
06-8-20
10
风管橡塑保温材料
06-9-10
2
管道支吊架
06-8-20
11
管道阀门
06-8-21
3
PVC法兰材料
06-8-21
12
水管橡胶、硅酸盐保温材料
06-10-7
4
钢管、角钢、槽钢等型钢
06-8-21
13
离心式冷水机组
06-9-12
5
镀锌钢板
06-8-21
14
水泵、冷却塔、定压补水设备
06-10-18
6
风阀、消声器、防火阀
06-8-22
15
换热机组
06-9-12
7
风机
06-9-4
16
恒温恒湿机组
06-11-1
8
风机盘管机组
06-8-22
17
分体、柜式空调
16-11-1
9
组合式空调机组
06-8-22
18
风口
06-11-5
3.3进场材料检验
所有进场材料、设备必须是新材料、新设备，必须随进场物资附带有效期限合格证书，其材质、规格、质量标准必须符合有关技术文件的规定，不合格者禁止使用。
3.3.1设备检验
工程安装设备进入现场必须经过监理、业主同意，并检查：设备型号、有关技术性能参数、数量；核实设备随机附件是否与装箱单相符，否则与设备生产厂联系沟通；检查设备外观是否有碰损，否则请有关技术人员及生产厂方代表联系处置。
3.3.2钢材检验
钢管表面不能有显着锈蚀、无飞刺、重皮、凹陷和扭曲等疵病，通常管壁厚度δ≤3.5mm时，钢管表面不准有0.5mm深的伤痕，管壁厚度δ>3.5mm时，伤痕不准超过1.0mm深。镀锌碳素钢管管内外壁镀锌均匀无锈蚀，无飞刺。
3.3.3阀门检验
阀门应不缺件，铸造外观规则，无明显缺陷；阀体严密性好，阀杆不得弯曲，阀杆转动灵活；法兰水线清晰、无断开现象。
3.3.4板材检验
镀锌薄钢板表面光洁，镀锌层结晶花纹均匀。
3.4与装修、土建专业的配合
3.4.1与装修专业的配合
在有装修图纸的情况下，结合装修图纸施工；在装修图纸没有设计的情况下，严格按照暖通设计图纸施工。
3.43.2与土建专业的配合
3.4.2.1风管孔洞剔凿
风管穿砌体墙时，在没有预留孔洞的情况下，应使用切割机对墙面切割出矩形面，然后使用钎子通透墙体，要求孔洞周边大于风管尺寸各50㎜，以便风管穿越保温。
3.4.2.2水管孔洞剔凿
水管穿砌体墙时，在没有预留孔洞的情况下，应使用水钻对墙体打孔，水管孔的直径应大于穿越水管直径100㎜，以方便水管穿越保温。
3.4.2.3穿楼板套管安装
水管穿楼板时，应做钢性防水套管。套管大于穿楼板水管2号，高出地面20㎜，做法符合设计要求。
3.5中间验收
3.5.1隐蔽验收
在风管、水管安装完毕后，并做完漏光(风)试验、水压实验后需要同建设单位、监理单位共同对该部分风管、水管做隐蔽验收，以保证绝热工序的正常施工。
在风管、水管绝热施工完成后，在吊顶进行之前，需要同建设单位、监理单位共同对该部分风管、水管做隐蔽验收，以保证装修吊顶的正常施工。
3.5.2关键部位验收
在施工过程中的关键部位施工完成后，需会同建设单位、监理单位共同对该关键部位进行验收，以保证下一工序的正常。关键部位包括：制冷机组、水泵、空调机组、换热机组、风机盘管机组的安装；分、集水器的安装；关键焊口的焊接；孔洞的封堵；外墙风口的安装等。
3.6竣工验收
工程竣工并由施工单位自检合格后，施工单位报预验收报告，会同建设单位、监理单位和国家有关建筑质检部门对工程进行验收，验收合格出具验收合格报告。

第四章 主要分部分项工程技术要求
4.1 空调风系统
4.1.1 风管与配件制作
本工程所用风管材料采用彩板复合风管制作，绝热保温层为25mm厚超细离心玻璃棉，覆层钢板与绝热保温层接合应牢固不得分开，粘接面积应大于95%。风管法兰的材料为PVC型材，为不燃或难燃材料。以上绝热保温层及法兰材料均应符合GB8624—1997的有关规定，“氧指数”大于35。
4.1.1.1 风管的结构要求
(1) 风管的弯管采用内外圆心弧线或内斜线形成，内弧外的角型。矩形弯管宜采其内外圆心弧形。弯管曲率半径宜为一平面边长，圆弧应均匀。矩形弯管当采用其它型式制作时，边长大于500毫米时，应设导流片。
(2) 当风管用彩板拼接时压边应大于15毫米，翻边上的铆钉间距不大于150毫米。当风管长边大于1500毫米，小边大于630毫米时，应有内包角加强风管度。
(3) PVC槽型法兰与风管连接时，以Φ5×11拉鉚钉连接为主，另外法兰与风管间有胶粘接。法兰与风管连接应牢固。拉鉚钉间距不大于130毫米。
(4) 风管各管段间的连接采用可折卸形式，C形卡条连接。
4.1.1.2 风管与配件的外观要求
(1) 风管外观要求：折角平直，圆弧均匀，风管两端面平整，无翘角，表面无破损，凹凸不大于5毫米。
(2) 风管嵌缝密封要求:风管密封以板材连接密封为主，板材连接的接缝处要以密封胶嵌缝应严密，密封胶无外流。不同系统的风管应符合相应的密封要求(见表2)。
表2 不同系统的风管相应的密封要求
工作压力（pa）
允许漏风量（m3/h㎡）
低压系统
中压系统
高压系统
100
2.11

200
3.31

300
4.30

400
5.19

500
6.00
2.00

600

2.25

800

2.71

100

3.14

1200

3.53

1500

4.08
1.36
1800

1.53
4.1.1.3 风管的尺寸要求
(1) 标准直管长度为1225毫米±2毫米。
(2) 异型管长不超过3000毫米。
(3) 风管内径的允许偏差：0—+1毫米。
(4) 管法兰边允许偏差：0—+2毫米。
(5) 风管法兰对角线允许偏差：±3毫米。
(6) 法兰平行度允许偏差：±2毫米。
(7) 翻边拉鉚钉间钜不大于120毫米
4.1.2 风管系统安装
4.1.2.1 风阀的选择要求
(1)风阀的结构应牢固，启闭应灵活，叶片的搭接应贴合一致与阀体缝隙应小于2mm。
(2)手动单叶片调节风阀的手轮或扳手应与顺时针方向转动为关闭其调节范围，及开启角度指示应与叶片开启角度相一致。
(3)多叶阀的内间距应均匀，关闭时相互贴合，搭接一致。
(4)一般风阀必须用检验合格的双面复合风管做本体，法兰为PVC槽型法兰，采用手轮扳手或其它传动机构，且定为注确可靠并标明风阀的启闭方向。
4.1.2.2 风管及部件安装要求
(1) 风管安装前，清除内、外杂物，并做好清洁和保护工作。
(2) 风管安装的位置标高，走向，应符合设计要求，现场风管接口的配置不得缩小其有效截面。
(3) 连接法兰的拉鉚钉均匀。
(4) 风管接口的连接应严密，牢固，风管连接采用8501“密封胶条”材质应符合系统功能要求。
(5) 柔性短管的安装，应松紧，无明显扭曲；
(6) 伸缩性金属或非金属软风管的长度不宜超过2m并应有死弯或塌凹。
(7) 风管的连接应平直，不扭曲，明装风管水平安装，水平度的允许偏差为3/1000，总偏差不应大于20mm。明装风管垂直安装，垂直度的允许偏差为2/1000，总偏差不大于20 mm。安装风管的位置，应正确，无明显偏差。
(8) 风管水平安装，直径或长边尺寸小于等于400 mm，间距不应大于4mm；大于400 mm，不应大于3 m。
(9) 风管垂直安装，间距不大于4m，单根直管至少有2个固定点。
(10)风管支，吊架宜按国标，图集与规范选用强度和刚度相适应的形式和规格对于直径或边长大于2500mm的超宽超重等特殊风管的支，吊架应按设计规定。按风管的中心线找出吊杆安装位置，单吊杆在风管的中心线上；双吊杆可按托架的螺孔间距或风管的中心线对称安装。
(11) 支吊架不宜设置在风口，阀门，检查门及自控机构处，离风口或插接管的距离不宜小于200mm。
(12) 当水平悬吊的主干风管长度超过20 m时，应设置防止摆动的固定点每个系统不应少于1个。
(13) 吊杆应平直，安装后各副支，吊架的拉伸或压缩量应按设计要求进行调整。
(14) 风管连接法兰端面应平行，严密。
(15) 应适当增加支，吊架与水平风管的接触面积；
(16) 风管垂直安装，支架间距不应大于3m。
4.1.2.3 风管的安装
(1) 风管穿出屋面的应设置防雨罩。
(2) 明装风管水平安装，水平度的偏差，每m不大于3㎜，总偏差不大于20㎜；风管垂直安装，垂直度的偏差，每m不大于2㎜，总偏差不大于2㎜。
(3) 输送易产生冷凝水空气的风管，应按设计要求的坡度安装。
(4) 风管与风机、空调机组、风机盘管机组等设备连接时，必须设置帆布连接，帆布长度不小于200mm。帆布连接不得作为矫正、斜拉等异型件处理。帆布的安装应松紧适度，不得扭曲。
(5) 可伸缩性金属或非金属风管的长度不宜超过2米，并不得有死弯或塌凹。
(6) 风管垂直安装时，固定架间距不大于4米，但每根主管上的固定架不少于2个。
(7) 靠墙或靠柱安装的水平管宜用悬臂支架，不靠墙或不靠柱安装的水平管采用拖底吊架。
(8) 风管系统安装完毕后，进行风管的漏光(漏风)检测试验，自检合格后，报监理单位，由监理单位(建设单位)进行核查，合格后填报漏光(漏风)检测记录。
4.1.2.4 风口的安装
(1) 风口与风管的连接应严密、牢固，边框与建筑装饰面贴实，外表应平整不变形，调节灵活。风口水平安装时，水平度的偏差不大于3/1000；风口垂直安装，垂直度的偏差不大于2/1000。
(2) 铝合金条形风口的安装，其表面应平整，线条清晰，无扭曲变形，转角、拼缝处衔接自然，且无明显缝隙。
4.1.3 风机与空气处理设备安装
4.1.3.1 风机盘管机组、吊式空调机组的安装
(1) 工艺流程
准备施工——风机盘管机组、吊式空调机组的检查、试运转——吊架安装——风机盘管机组、吊式空调机组的安装
(2) 操作工序
在风机盘管机组进行吊装前，必须对风机盘管机组、吊式空调机组进行试运转检查，安排专业电工对需要安装的机组进行试运转，连接机组的高、中、低三档线路，同时做好保护接地工作，检查机组的电机在三个档位的运转情况，检查合格后进行水压检漏试验，检验压力为系统工作压力的1.5倍，试验观察时间为2min，不渗不漏为合格。以上两项检查均合格后方可进行安装，如发现问题做好现场记录并及时上报质检部门和采购部门。
根据图纸计算吊杆长度(吊杆为带锯齿HILTI-MQ成品系统)，选择合适的支架型号及长度，以确保承载力及标高。
利用硬纸箱板制作风机盘管机组、吊式空调机组吊杆紧固孔的样板。利用此样板，根据风机图纸位置，在楼板上标注膨胀螺栓孔位置，钻孔安装支吊架。风机盘管机组、吊式空调机组就位后，膨胀螺栓必须上紧。同时吊杆不应自由摆动，吊杆与托盘连接应用双螺母紧固，并用水平尺找平。
4.1.3.2 组合式空调机组的安装
(1)施工前准备
组合式空调机组安装前，必须检查机组基础是否牢固，找平层应进行水平测试；清扫机组，保证箱体内无垃圾、杂物积尘；机组内空气过滤器(网)和翅片保持清洁、完好。
(2)试运转检查
对组合式空调机组的风机段进行通电试运转，做好试转动试验记录。
(3)水压检漏试验
对组合式空调机组的表冷段进行水压实验，检验压力为系统工作压力的1.5倍，观察时间为2min，不渗不漏为合格，做好水压检漏试验记录。
(4)组合式空调机组的组装
组合式空调机组各功能段的组装，应符合设计规定的顺序和要求；各功能段之间的连接应严密，整体应平直。
(5)组合式空调机组的固定、减震措施
组合式空调机组组装完毕后，应对机组采取固定措施，并加装减震台座紧固在设备基础上。
4.1.4 风管与设备的防腐和绝热
4.1.4.1 风管与设备的防腐
风管系统采用的风管、支吊架、风阀、消声器、静压箱等材料、构配件、设备等均为成品，出厂前全部进行了防腐处理，因此在风管系统安装过程中，针对本工程的特点，制定相适应的成品、半成品保护措施，防止防腐层的破坏。如遇防腐层破坏的情况，应及时进行二次防腐处理，同时处理结果应与原防腐层一致，保证外观效果。
4.1.4.2 风管与设备的绝热
本工程所用风管材料采用彩板复合风管制作，该材料具备保温效果，则风管部分不需要进行绝热处理，只有消声器、风阀、消声器、静压箱等设备需要进行绝热处理。风管系统绝热工作处理完毕后，应对所有风管的穿墙孔洞按照标准图集要求进行封堵。
(1) 保温材料采用B1级难燃橡塑保温材料。
(2) 风管系统部件的绝热，不能影响操作功能。
(3) 绝热材料层应密实，无裂缝、空隙等缺陷。表面应平整。防潮层应完整，且封闭良好，其搭接缝应顺水。
(4) 风管绝热层采用粘结法固定，绝热层纵横向的接缝应错开。
(5) 绝热保温材料的颜色应与风管颜色一致。
4.2 送、排风系统
4.2.1 风管与配件制作
送、排风系统的风管制作材料选择与空调风系统风管制作材料一致，均为彩板复合风管。其风管与配件的制作工艺同4.1.1。
4.2.2 风管系统安装
送、排风系统的风管系统安装工艺同4.1.2。
4.2.3 风机与空气处理设备安装
本工程送、排风系统风机与空气处理设备安装分项工程主要指风机的安装。通风机的安装应符合《通风机安装》(K101-1～3)的安装要求。
4.2.3.1 通风机安装前应进行试运转试验，试验合格方可进行安装。
4.2.3.2 墙内安装的轴流式通风机安装前必须将附在风机壳体上的电气接线盒拆下，移到内墙，电源线经电线套管引出到接线盒上。
4.2.3.3 安装隔振器的地面应平整，各组隔振器承受荷载的压缩量应均匀，安装误差应小于2mm。
4.2.3.4 吊式安装的通风机应选择合适的成品支吊架，各点受力应均匀。
4.2.3.5 通风机传动装置的外露部位以及直通大气的进、出口，外墙防雨百叶风口。
4.2.3.6 通风机的气流方向应与设计图纸一致。
4.2.4 风管与设备的防腐和绝热
送、排风系统中风管与设备的防腐施工工艺同4.1.4。
4.3 防、排烟系统
4.3.1 风管与配件制作
4.3.1.1使用材料及连接方式
防、排烟系统的风管制作材料为镀锌钢板，镀锌钢板的选择应符合规范要求，以达到防、排烟系统中对风量、风压的要求。风管的连接方式均为法兰连接，法兰垫料选用石棉垫。
镀锌薄钢板其使用厚度见表3。

表3 风管镀锌薄钢板厚度（mm）
矩形或圆形风管直径或长边尺寸（mm）
镀板厚度
排烟风管
一般风管
≤320
0.8
0.5
340—630
0.8
0.6
670—1000
0.8
0.8
1120—1250
1.0
1.0
1320－2000
1.2
1.0
2500－4000
1.2
1.2
4.3.1.2工艺流程
领 料 展开下料－→剪切－→倒角－→咬口制作－→风管折方
－－→
测绘加工图 法兰加工

成型
－→检验－→编号出厂－→现场组装、就位－→严密性检验－→保温－→调试

4.3.1.3操作工序
(1)根据图纸及加工单的不同几何形状和规格分别进行划线展开。对于直接在镀板上划线没有把握的，可在油毛毡上先放样，再在镀板上以油毛毡样板划线。
(2)材剪切前必须复核，以免有误。
(3)板材下料后，在轧口之前，必须倒角。按规范要求必须加固风管，采用专业楞筋加工机完成。
(4)金属薄板制作风管为咬口连接。矩形风管，弯管制作采用联合角咬口。风管板材拼接咬口应错开，不得有十字型拼接缝，拼接咬口采用单平口。
(5)矩形风管折方时，板料要注好折方线，操作细心准确。
(6)风管合缝原则以机械合缝为主，手工合缝为辅。手工合缝时，用力均匀，不宜过重，使用拍板不宜使用手锤直接合缝，单角口确定咬口、无胀裂和半咬口现象。
(7)方法兰制作要求：
划线下料时应注意：使焊后的法兰内径不能小于风管的外径，用砂轮切割机按线切断，风管法兰可比风管外尺寸略大2-3mm。
组装焊接尽量自制卡具，以确保同规格法兰一致，焊完应敲掉焊剂。
焊好后的法兰必须使用台钻来钻铆钉孔及螺栓孔。钻螺栓孔时同一规格法兰，应先钻好一付相对边、孔对称的标准法兰，并以此为样板，把它与要钻孔的法兰用手虎钳夹在一起，按样板螺栓孔钻眼，以保护法兰的互换性，孔距250-200mm。
风管法兰刷防锈漆两遍。
风管与法兰组合成型时，管端留出10mm左右翻边量，之后用手枪钻对准法兰铆钉孔，给镀板钻孔。铆制时可以手托垫铁，另用手锤锤打铆钉。
4.3.2 风管系统安装
4.3.2.1风管安装
风管表面平整、无破损、接管合理；风管连接处以及风管与设备或调节装置的连接处无缺陷。
4.3.2.2调节装置安装
各类调节装置的制作和安装应正确牢固，调节灵活，操作方便，动作可靠。
4.3.2.3风口安装
风口表面应平整，颜色一致，安装位置正确，风口的可调节部件应能正常动作。其它同4.2.1.4。
4.3.2.4设备安装的精度
设备安装的精度，其偏差应符合验收规范有关条文的规定。
4.3.2.5风管、部件及管道的支、吊架
风管、部件及管道的支、吊架形式、位置及间距应符合验收规范和管道安装工艺有关条文的规定。
4.3.2.6风管的软连接
风管的软性接管位置应符合设计要求，接管自然，无强扭。
4.3.2 风机的安装
风机的安装施工工艺同4.2.3。
4.3.3风管与设备的防腐和绝热
4.3.3.1风管与设备的防腐
管、部件及支架的油漆应附着牢固，漆膜厚度均匀，颜色与标志符合设计要求。其它施工工艺同4.1.4.1。
4.3.3.2风管与设备的绝热
风管与设备的绝热施工工艺同4.1.4.2。
4.4 空调水系统
4.4.1 冷(热)水管道系统安装
4.4.1.1前期准备
冷(热)水管道系统安装时，需要清理现场，确保施工作业面无障碍物影响施工开展，同时项目技术负责人已经与相关专业协商过管路走向，无相互干扰、打架现象。
4.4.1.2工艺流程

防腐处理
安装准备－→ －－→ 管道安装－－→水压实验
支吊架安装

－－→保温－－→竣工验收
4.4.1.3管道丝扣连接部分
(1)管路的断管
根据现场情况及设计图纸，在选好的管材上画线断管，用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢，进行断管断管时，压力手柄用力要均匀，不要用力过猛，断管后要将管口断面的管膜毛刺清除干净。
(2)管路的套丝
全部采用电动套丝机进行操作。将断好的管材，按管径尺寸，分次套制丝扣，一般以管径15—32mm者套两次。
(3)配装管件
配装根据图纸及现场情况定。
配装管件时，应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3扣为宜），在丝扣处涂铅油，缠麻后带入管件，然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2-3扣，去掉麻头，擦净铅油，编号放到适当位置等待调直。
根据配装管件的管径的大小选用适当的管钳。3)风机盘管分支管转弯处，在安装空间允许情况下尽量采用冷煨方式，以提高施工效率。
(4)管段调直
将已装好管件的管段，在安装前进行调直。
在装好管件的管段丝扣处涂铅油，连接两端或数段。连接时不能只顾予留口方向而要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将予留口方向转到合适部位并保持正直。
）管段连接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、予留口方向，变径部位是否正确。
管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜。一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打，边观测，直至调直管段无弯曲为止。并在两管段连接点处标明印记，卸下一段或数段，再接上另一段或数段，直至调完为止。
4.4.1.4管道焊接
(1)电焊条涂料均匀，坚固无显著裂纹，无成片脱落；溶渣应均匀盖住熔化金属，冷却后易于剔掉；熔化金属无气孔，夹渣裂纹。
(2)管子对口的错口偏差，应不超过管壁厚的20%，且不超过2mm。调正对口间隙，不得用加热强拉和扭曲管道的方法。
管道焊缝应有加强面高度和遮盖面高度，要求焊缝加强高度为1-2mm，焊缝加强宽度为5-6mm。
(3)不同管径的管道焊接如两管管径相差不超过小管径的15%，可将大管端部直径缩小，与小管对口焊接。如管径相差超过小管径15%，应将大管端部抽条加工成锥形。且水平管应加工成上平偏心变径，垂直管应加工成同心变径。
(4)管道焊口允许偏差，见表3。
表4 管道焊口允许偏差
项目
允许偏差
焊口平直度
管壁厚10mm内
管壁厚1/4

焊缝加强度
高度
+1mm
宽度
深度
小于0.5mm
咬边
长度
连续长度
25mm
总长度（两侧）
小于焊缝长度的10%
4.4.1.5 管道的卡压连接
从空调分集水器至综合站房辅房、制丝辅房、卷包辅房的空调末端设备采用薄壁不锈钢管，管径≦100mm采用卡压连接。卡压式连接密封材料采用进口胶料氯化丁基橡胶(CLLR)。薄壁不锈钢管材必须经过酸洗钝化处理，管件须经过酸洗钝化及固溶处理。
卡压式连接管道的支吊架间距应符合表5的规定。
表5 卡压式连接管道的支吊架间距
公称直径
(mm)
卡压深度
(mm)
允许偏差
(mm)
支、吊架的间距
(mm)
端面垂直度允许
偏差(mm)
65～100
2.20
0～+0.3
3.5
1.0
125～150
2.20
0～+0.3
4.2
1.5
200
2.50
0～+0.3
4.2
225～250
2.50
0～+0.3
5.0
300
3.0
0～+0.3
5.0
注：1 连接管端面应平整光滑、无毛刺；卡压过深，应作为废品，不得使用。
2 支、吊架不得支承在连接头上，水平管的任意两个连接头之间必须有支、吊架
4.4.1.6钢塑复合管道的安装
钢塑复合管道的安装，当系统压力不大于小1.0MPa时，可采用涂(衬)塑焊接钢管螺纹连接，与管道配件的连接深度和扭矩应符合表6的规定；当系统工作压力为1.0～2.5MPa时，可采用涂(衬)塑无缝钢管法兰连接或沟槽式连接，管道配件均为无缝钢管涂(衬)塑管件。
表6 铜塑复合管道配件的连接深度和扭矩规定
公称直径(mm)
15
20
25
32
40
50
65
80
100
螺纹
连接
深度(mm)
11
13
15
17
18
20
23
27
33
牙数
6.0
6.5
7.0
7.5
8.0
9.0
10.0
11.5
13.5
扭矩(N.m)
40
60
100
120
150
200
250
300
400
4.4.1.7支、吊架安装
（1） 设计图中标高均指管中心标高。除标高以“m”为单位外，其余均以“mm”为单位。
（2） 钢管用支吊架最大间距不应超过下表值。见表7。
表7 钢管支吊架最大间距
公称直径
DN20
DN25
DN32
DN40
DN50
DN65－80
保温管道
2.0m
2.0m
2.5m
3.0m
3.0m
4.0m
非保温管道
3m
3.5m
4.0m
4.5m
5.0m
6.0m
公称直径
DN100
DN125
DN150
DN200
DN250
DN300
保温管道
4.5m
5.0m
6.0m
7.0m
8.0m
8.5m
非保温管道
6.5m
7.0m
8.0m
9.5m
11m
12m
(3)设计图纸及现场情况，确定吊架位置、标高，找好坡度，本着高点放气、低点泄水原则。
(4)吊环与水管接合处设置木桥（木垫），以防止产生冷桥作用，处理木桥利用沥青漆防腐处理。
(5)吊杆采用带锯齿HILTI-MQ成品系统与膨胀螺栓螺纹连接合。膨胀螺栓孔施工时注意胀栓孔深在楼板处不得超过100mm，以防层面漏水在此集中排出。
管道与设备连接
4.4.1.7管道的柔性连接
管道与风机盘管机组、空调机组、制冷机组、水泵等设备连接，必须采用金属(非金属)软连接进行连接。金属(非金属)软连接不得强行对口连接，与其连接的管道应设置独立支架。
4.4.1.8管道试压
(1)在房间温度不能维持0℃以上时，管道不安排水压试验。即水压试验与系统正式运行时间段不允许跨越冬季。否则，将有设备和管道因遗留水被冻损。
(2)冷(热)水管道安装完毕后，按施工规范要求进行水压试验，试验压力以最低点压力为准。首先应利用最高点排气阀将系统内空气排净，否则试验结果不可作为试压记录填报。水压试验按分区试压和系统试压两步完成。第一步分区试压：分别对联合工房水系统、锅炉房水系统采用工作压力1.5倍压力值进行清水试压，稳压10min，压力不下降；再将试验压力降至工作压力，在60min内压力不下降，外观检查无渗漏。然后试压以综合站分、集水器为界断开通过以上步骤进行试压。第二步系统试压：上述三个系统与分、集水器全部连接后，采用工作压力1.5倍进行清水试压，稳压10min，压力降<20Kpa，再将试验压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。
(3)水压试验应在施工单位自检合格的情况下，通报监理(建设)单位，监理(建设)单位检查合格的情况下，方可填报试压记录。
(4)水压试验合格后，应对系统进行反复冲洗，直至水较清为止。冲洗时关闭空调设备的阀门，接旁通管循环，水流不得经过所有的空调设备。
4.4.2冷却水管道系统安装
冷却水管道的安装主要为焊接和法兰连接，主要施工工艺同4.4.1。
4.4.3冷凝水管道系统安装
4.4.3.1本工程冷凝水管道为钢管连接，主要施工工艺同4.4.1。
4.4.3.2 管道支吊架
管道支吊架应间距应保证0.8～1.0m。
4.4.3.3 管道安装坡度
管道安装坡度应保证3～5‰，以保障通水顺畅。必要时在系统末端加装通气管，通气管应高于系统末端冷凝水盘。
4.4.3.4闭水试验
冷凝水管在安装完毕保温前应做闭水试验，试验方法：堵住各排水系统的排出口，向系统内灌水。若液面下降，再灌之后，15分钟内液面不降为准。此过程看是否有跑、漏处，否则应及时处理，之后放水，看排水是否通畅，即通水试验，否则查找原因，以便处理。
水压实验应在施工单位自检合格的情况下，通报监理(建设)单位，监理(建设)单位检查合格的情况下，方可填报试压记录。
4.4.4 管道阀门和部件的安装
4.4.4.1 管道阀门的安装
(1)阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密。
(2)安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下。
(3)阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》(GB12220)的规定。对于工作压力大于1.0MPa及在主