幼儿园连廊建设工程施工组织设计.doc

第一章 工程概况

1、本工程为***幼儿园连廊建设工程施工。建筑面积约为130.2平方米，三层，框架结构，柱下独立基础，建筑高度为11.65米。
2、本项目承包方式：包工包料。
3、工程工期：2015年7月22日开工至2015年8月20日竣工，合计30日历天，我公司将在2015年8月18日竣工，比招标文件要求工期提前2天完成。
4、质量要求：合格，我公司承诺：保证合格，争创优良标准。
5、资金来源：财政拨款。
附：本施工组织设计主要依据和应用规范标准情况
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2013
《工程测量规范》 GB50026-2007
《地基与基础工程施工质量验收规范》 GB50202-2012
《砌体工程施工质量验收规范》 GB50203-2011
《混凝土工程施工质量验收规范》 GB50204-2011
《屋面工程施工质量验收规范》 GB50207-2012
《建筑地面工程施工质量验收规范》 GB50209-2010
《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》GB50210-2011
《施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011
《建筑施工安全检查标准》 JGJ59-2011
《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-2012
《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80-2011
企业安全管理\职业健康管理\环境管理一体化手册、一体化程序文件
第二章 工程施工方案
1、工程测量
1.1工程平面控制
1.1.1控制点的选取
土方开挖前，要作好工程测量控制，根据工程场地实际情况采用主轴线控制法，测设和作好建筑位置控制桩，控制点设在已有建筑物墙上或作地面控制桩。
1.1.2控制点的定位
以城市规划或建设单位指定的一个红线桩和一条红线为准用直接测法，进行测设平面控制桩，经过闭合后达到要求精度，即为平面控制标桩，并据此测量出建筑物各轴线。控制点测定后，在已有建筑物墙上的，应用红三角标记和注明轴线号；地面上的控制点用砼浇筑成300×300×1000mm桩，顶面覆以200×200×4mm钢板，板面上刻十字作为桩点标志，并加以保护。
1.2工程标高控制
工程施工时，至少要设四个现场水准点，以控制和引测建筑物标高，并构成闭合图形，以便闭合校核，根据现场情况设三个水准点桩，实际测设时，应用精度不低于S3级水准仪。±0.000以上标高引测，主要是沿结构外墙、框架柱或楼梯间等向上竖直进行。水准标高应由三处向上引测，以便相互校核。三处用钢尺向上引测投点后，把水准仪支设到施工层上，核测三点误差在3mm以内，再以引测点在施工层上抄测标高。框架拆模后，在柱和墙壁上弹出线楼层500mm水平线，墙体砌筑后，同样弹出每个楼层500mm线。
1.3工程竖向控制
1.3.1方法
该工程垂直度的控制采用经纬仪外控法中的延长轴线法进行，方法是将经纬仪安置在延长轴线的控制桩上，后视首层轴线后，抬起望远镜，将轴线直接投测在施工层上。
1.3.2投测中的要点
测前要对经纬仪的轴线关系进行严格的检校，现测时要精密定平水平度盘水准管，以减少竖轴不垂直的误差。
轴线的延长桩点要准确，标志要准确、明显，并妥善保护好，必须以首层轴线位置为准，直接向施工层投测，避免逐层上投，造成误差积累。
取正倒镜向上投测的平均位置，以抵消经纬仪的视准轴不垂直模轴和模轴不垂直视轴的误差影响，投测主要误差必须控制在标准以内。
1.4结构复核
在上部主体结束后，应进行全面的技术复核，会同建设单位或监理工程师对每条轴位置和结构尺寸、层高和标高等进行全面复核。
1.5沉降观测
1.5.1观测点布置及要求
1.5.1.1观测点位置应立尺方便，点位通视良好。沉降观测点可以是施工所用水准点。
1.5.1.2观测点牢固稳定，可长期保存。
1.5.1.3观测点宜设置在建筑物转角、纵横墙连接处及沉降缝两旁。
1.5.1.4较大荷载增加前后、建筑物周边大量积水或暴雨后应进行沉降观测，并及时进行成果整理。
1.5.2沉降观测资料成果整理
1.5.2.1建筑物平面图一份：标有观测点位置及编号，必要时另绘竣工时及沉降稳定时的等沉线图。
1.5.2.2下沉量统计表：据沉降观测原始记录整理而成的各观测点的每次下沉量和累积下沉量的统计值。
1.5.2.3观测点的下沉量曲线。
1.6测放人员组成
根据该工程测量工作的性质，工程测量放线人员组成如下：
测量负责人1名，负责测量工作计划、技术方案的编制和工程定位控制测量，测量放线人员2名，负责工程施工中所有测量放线抄平工作的实际操作。
1.7测量仪器
仪器名称
数量
用途
备注
J2光学经纬仪
1台
平面导线测量、垂直引线
。
DS3光学水准仪
1台
一般水平测量
30M钢卷尺
1台
导线测量
2M卷尺
人手一具

2KG线锤
2
竖向校正
其他工具

插杆、竹竿、水准塔尺、木桩

2、土方工程
2.1土方开挖，基础采用单个基础开挖的方式进行，由专人指挥。当挖至标高接近基础底板标高时，边抄平边配合人工清槽，防止超挖，并按围护结构要求及时修整边坡及放坡，防止土方坍塌。防护桩体周围300土方采用人工清理，然后用挖机带走。
2.1.1基坑开挖程序：测量放线→切线分层开挖→修坡整平→留足预留土层等，相邻基坑开挖时，遵循先深后浅或同时进行的施工工序。
2.1.2在开挖土方时, 安排二人用经纬仪和水准仪进行轴线、中心点和桩的标高测量, 确保位置正确和开挖土方时不得超挖，
2.1.3基坑应分段进行开挖，并在基坑两侧围以土堤或挖排水沟，以防地面水流入基坑槽，同时应经常检查边坡和支护情况，防止坑壁受水浸泡造成塌方。
2.1.4基坑开挖施工至基础底板标高时，在48小时内必须完成素砼垫层，垫层延伸至围护结构边。
2.1.5车辆配备
车辆行车主要经过地段区域内场地，铺设临时道路，行车时，车辆应远离围护结构边行走。配置1台挖掘机及2辆自卸车，视天气及交通与深度进展情况增减机械设备。
2.2钎探
2.1技术准备：
认真熟悉施工图纸，并做好基槽的深度测量控制工作，根据基槽土方开挖进度及时控制好各部位基底的标高及轴线位置。
根据基础平面布置图，绘制钎探孔分布图，以确定每个钎探孔的具体位置并编号，施工中根据钎探孔平面位置图定位钎探。
本工程钎探因设计无特殊要求，所以根据淄博市周村区相关规定，其每个钎探孔的间距按1.5m，成梅花形布置。探钎长度3m，具体分布见钎探平面布置图。
施工前首先对施工人员进行详细的技术交底，施工中做好钎探记录。
2.2机具准备
圆锥轻型动力触探：穿心锤重量10kg，锥头直径40mm，锥角60o，触探杆直径25mm，长度2.1m。钢尺等。
2.3作业条件
基土已挖至基坑底设计标高，表面应不整，无松土，轴线及坑底宽度和长度均符合设计图纸要求。
钎探孔平面布置图已绘制完毕、并根据钎探图在基坑对每个探孔定位编号。
施工时，应有足够的照明设施了，并合理地安排钎探顺序，防止错打或漏打。
2.4操作工艺
2.5工艺流程：确定探孔顺序——就位触探——记录锤击数——整理记录——拔钎杆盖孔——移位——检查孔深——灌砂
2.5.1按钎探孔平面位置图放线，将孔位做好标记。
2.5.2就位触探：将触探杆对准孔位，再把穿心锤套在探钎上，扶正探杆，拉起穿心锤，使其自由下落，锤落距为500mm，将触探杆竖直打入土层中。
2.5.3记录锤击数。钎杆每打入土层300mm记录一次锤击数。直到3m的探杆全部打入土层中，
2.5.4拔探杆：在拔探杆的操作过程中，一定要注意对探孔的保护，尽量避免将泥土等杂物掉进探孔，待探杆拔出后及时用砖块将探孔盖好，并将探孔编号标注在上面，便于抽检。
2.5.5移位：待以上工序完成后，将探杆移到下一孔位，然后按上述工序进行操作。
2.5.6探孔检查：探孔打完后，首先报监理和甲方相关人员，对探孔进行检查，经质量检查人员检查孔深与记录无误，并正式通知可以灌砂后，即进行灌砂。
2.5.7灌砂：灌砂时每填入300mm左右可用钢棒捣实一次。
2.5.8整理记录，按孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内，字迹要清楚，经过触探人员签字后归档。
2.6质量标准
2.6.1控项目：触探探度必须符合要求，锤击数记录准确。
2.6.2一般项目：孔位基本准确，探孔不得遗漏。
2.6.3探孔灌砂应密实。
2.6.4钎探完毕后，宜用砖盖孔做好标记，保护好探孔，未经质量检查、有关工长复验，不得堵塞或灌砂。
2.7应注意的质量问题
2.7.1如触探进行不下去时，应请示工地负责人，适当移位。不得随意填锤击数。
2.7.2记录和平面布置图的整理：
⑴、在记录表上用色铅笔或符号将不同（锤击数）的探孔分开。
⑵、探孔平面布置图上，注明过硬或过软孔号的位置，把枯井或坟墓等尺寸画上，以便勘察设计人员或有关部门验槽时分析处理。
(3)、整理记录：按钎孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内，经打钎人员和技术员签字后保存归档。
2.3回填土
2.3.1施工准备
宜优先利用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂质，使用前应过筛，其粒径不大于50mm，含水量应符合规定。
2.3.2作业条件
2.3.2.1回填前，应对基础进行检查验收，开办好隐检手续，且混凝土应达到规定强度，方可进行。
2.3.2.2施工前应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理确定填料含水率控制范围，铺土厚度和打压遍数等参数。
2.3.2.3回填应在完成上下水管道的安装后再进行，并将地坪上的积水和有机物等清除干净。
2.3.2.4施工前，应做好水平高程标志的设置，室内和散水的边墙上钉好标准高程木桩。
2.3.3操作工艺
2.3.3.1回填土应分层铺摊和夯实。每层铺土厚度和夯实遍数根据土质、压实系数和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度200-250mm；人工打夯不大于200mm，每层至少打三遍。分层夯实时，要求一夯压半夯。
2.3.3.2填土前应检验其含水量是否在控制范围内: 如含水量偏高，可采用翻松、晾晒、均匀掺入干土或换土等措施；如回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
2.3.3.3基础槽边回填土，必须清理到基础底面标高，才能逐层回填。并且严禁使用浇水使土下沉的所谓“水夯”法。
2.3.3.4回填时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先将管子周围填土夯实，并应以管道两边同时进行，直到管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。
3、钢筋工程（所有钢筋全部采用抗震钢筋，即牌号带E的钢筋）
3.1所有准备进入施工现场的钢筋必须有合格证、准用证、产品试验报告，每批钢筋进场后，首先要对照合格证与钢筋是否相符，经外观检验验收合格后，方可允许进入施工现场。
3.2进入施工现场钢筋必须按规范规定取样送试验室进行试验，做机械性能试验，试验合格后方可使用。
3.3严禁使用再生钢材及劣质产品。钢筋采取集中统一配料、现场标识，在现场加工棚内机械加工，分别堆放并挂牌标志清楚，使用时人工配合塔吊运至绑扎部位，人工绑扎成型。
3.4钢筋在加工棚内制作时，框架柱竖向受力钢筋采用电渣压力焊，直径大于16mm的水平钢筋采用闪光对焊，其余钢筋采用绑扎连接，保护层采用砂浆垫块和钢筋马凳来控制钢筋位置。
3.5小于12的盘圆钢筋，使用冷拉调直，冷拉率不宜大于4％；大于12的钢筋应进定尺钢筋，采用机械切断、弯曲。
3.6钢筋表面应洁净、无损伤、油渍、锈污等，并在使用前清除干净，带颗粒状老锈的钢筋不使用。
3.7钢筋的安装
钢筋现场安装时受力钢筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。钢筋安装位置的偏差应符合《砼结构工程施工质量验收规范》GB50204-2011表5.5.2的规定,钢筋保证保护层厚度措施：
3.7.1为确保保护层厚度，钢筋骨架要垫水泥砂垫块，砂浆垫块厚度依据设计要求的保护层厚度。
3.7.2对于双向双层板钢筋，为确保筋体位置准确，要用铁马凳，间距不得超过1m。
3.7.3柱子用砂浆垫块或专用控制保护层的卡子绑在柱主筋上，每边不少于两竖行，上下间距不超过1200mm。
3.7.4梁板上部受力筋，采用高标号水泥砂浆垫块或钢筋控制保护层厚度，梁每米用2个，楼板纵横间距800mm设1个，呈梅花形布置。
3.7.5基础钢筋，采用高标号混凝土垫块纵横间距≤600mm，予以控制保护层厚度。
3.7.6楼板支座处的附加钢筋和悬挑构件的受力筋的保护层采用钢筋马凳控制，间距1000 mm，保证受力筋不变形，不位移。
3.7.7骨架内钢筋与钢筋之间距25mm时，用Φ25钢筋控制，其长度同骨架宽。所有垫块与25钢筋头间距宜为1m，不应超过2m．
3.8钢筋绑扎
3.8.1施工准备
核对图纸、配料单、料牌与实物在钢号、规格尺寸、形状、数量上是否一致，如有问题及时解决。
钢筋绑扎采用20-22号铁丝、钢筋马凳(或钢筋支架)；固定柱、板双排钢筋用的间距支撑筋及水泥砂浆垫块。
钢筋出厂合格证、复试试验报告结果均要符合设计和执行现行规范要求。
按施工平面图规定的位置清理、平整好钢筋堆放场地，准备好垫木，按绑扎顺序分堆放钢筋，如有锈蚀需预先进行除锈处理。
3.8.2操作：工艺
3.8.2.1柱纵向受力钢筋、箍筋的规格、间距、数量、长度必须符合设计要求，柱钢筋锚于基础内，在基础内加三道箍筋，并用Φ12短钢筋点焊于基础上下层钢筋,以防浇筑砼因振捣挤压移位，箍筋的加工、制作、安装应符合设计要求和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2011中5.3、5.4、5.5中的有关要求。
3.8.2.2梁端箍筋----梁下部受力筋----绑扎梁箍筋----绑扎柱箍筋----梁第二排、第一排负筋----绑扎梁、柱内箍筋。
柱筋加顶杆或定位箍，以防柱筋位移，箍筋交错布置。
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扎扣不少于三个，绑扣要向里。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成 45度，对多边形柱应为模板内角的平分角，对圆形柱钢筋的弯钩平面应与模的切平面垂直。中间钢筋的弯钩应与模板成90度，在立好的柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将已套好的筛筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎。
箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转 角部分的相交点成梅花式交错绑扎。箍筋的接头(即弯钩叠合处)应沿柱子竖向交错布置。
有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于 10d(d为箍筋直径)。
柱基、柱顶、梁柱交接等处，箍筋间距应按设计要求加密。
柱筋保护层：垫块应绑在柱立筋外皮上，间距一般1000mm左右，以保证主筋保护层厚度的正确。当柱截面尺寸有变化时，柱钢筋收缩位置，尺寸要符合设计要求。如设计要求箍筋设拉筋，拉筋应钩住箍筋。
3.8.3梁钢筋处理
为保证主次梁的截面尺寸，布筋时次梁第一排受力筋位于主梁第一 排受力筋上，次梁的第二排受力筋位于主梁的第二排受力筋上，主次梁上下排受力筋、负筋之间用Φ25钢筋头垫起。
绑扎钢筋时，除靠近围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。
摆放钢筋马凳支架后即可绑上层钢筋的纵横两个方向定位钢筋，并在定位钢筋上面分档标志，然后穿放纵横钢筋，绑扎方法同下层钢筋。
钢筋有接头时，应按现行规范要求错开，其位置和搭接长度均要符合规范和设计要求。钢筋搭接处应在中心和两端按规定用铁丝扎牢。
柱主筋插伸入基础深度要符合设计要求，根据弹好的柱位置，将预留插筋绑扎固定牢固，以确保位置准确，必要时可附加钢筋电焊焊牢。
钢筋绑扎应随时垫好垫块。
3.8.4板钢筋绑扎
清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋，分面筋间距。
按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
钢筋搭接长度、位置的规定见前述梁钢筋绑扎第3条要求。
绑扎一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应为全部绑扎 外，其余各点可隔点交错绑扎(双向板相交点须全部绑扎)。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎，最后在主筋下垫钢筋马凳。
板钢筋制作时必须严格按照设计要求，其板面和板底钢筋的锚固长度必须满足设计要求和规范要求。板底钢筋绑扎时接头设置在支座处，板面钢筋接头应设置在板跨中L/3区段内，为了确保板面钢筋在砼中的位置（设计位置），采用撑筋措施，双向@1000设置，板底钢筋采用同强度等级水泥砂浆垫块50×50×15mm，砼保护层15mm，绑扎板钢筋时必须按照设计和规范要求实施。
3.8.5楼梯钢筋绑扎
在楼梯段底模上画主筋、分布筋的方向，先摆放主筋后摆放分布筋，主筋和分布筋的每个交点均绑扎，如果有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋，且板筋要锚固到梁内。
3.9结构施工工艺流程
3.9.1柱筋施工工艺流程
套柱箍筋 竖向钢筋连接 标箍筋间距线 绑扎箍筋 避雷接地等焊接。
3.9.2梁筋施工工艺流程
标梁箍筋间距 放箍筋 放梁主筋 主筋固定按箍筋间距绑扎。
3.10 个别竖向钢筋连接采用电渣压力焊
3.10.1电渣压力焊基本原理是利用焊接电流通过钢筋端部接触点产生电弧，熔化周围焊剂形成渣池转入电渣工程，产生2000摄氏度以上的高温使钢筋全截面均匀热熔化，然后顶压挤出液态金属熔化焊渣，冷却后凝固，形成拉接头。
3.10.2质量要求：外观检查焊包均匀。焊包直径为钢筋直径的1.6倍为最好。接头外钢筋轴线偏移不得超过0.1倍钢筋直径，同时不得大于 2mm，接头弯折不得大于4度。以300个接头为一验收批，取三个试件进行抗拉试验，抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定数值。
3.10.3施工注意事项：钢筋焊接端头要直，接头宜平，上、下钢筋要对正压紧。焊接前先做试件，合格后方可施焊。焊机上、下钳口的同心度要调好，受潮的焊剂要晒干燥并烘干，且必须洁净无杂物；焊剂罐上部的石棉垫必须垫好或绕紧；从四周向焊剂罐内倒焊剂，严禁一侧倾倒。焊接时要均匀用力掌握好通电时间，控制焊接电流适宜。锈蚀严重的钢筋要预先除锈钢筋埋入焊剂内的深度不得小于40mm。常温下施工在焊 5分钟后才能拆除焊剂罐；冬期低温天气焊剂罐的拆除应尽量晚一些，使焊接部位能够缓慢冷却，保证接头质量；雨雪天气不宜施焊。
3.10.4接头位置设在楼层上部，分两个水平面接头，第一个水平面在楼板下900mm，两接头间距500mm。
3.11质量检查
钢筋绑扎安装完毕后，应检查以下方面：
3.11.1钢筋规格、根数、位置、间距是否与设计相符。
3.11.2钢筋接头位置及搭接长度是否符合规定。
3.11.3钢筋保护层是否符合要求。
3.11.4钢筋表面是否清洁。
3.11.5钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。
3.11.6检查完毕后，作好隐蔽工程验收记录，并经监理方验收通过后方可进行下道工序施工。
3.12成品保护
3.12.1楼板的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前一定保持原有形状，并派钢筋工专门负责修理。
3.12.2成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐。
3.12.3模板内面涂隔离剂不要污染钢筋。
3.12.4安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和碰动钢筋。
3.12.5绑扎钢筋时禁止碰动预埋铁件及模板。
3.12.6绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。
4、模板工程
4.1本工程基础模板采用钢模板木支撑，施工方法比较简单。
4.2柱、梁、板模板：柱梁板考虑免抹灰均使用竹胶板模板进行加工制作，考虑投入2层柱模板、2层梁板模板进行周转使用。
4.3柱模板搭设方法
4.3.1搭设柱支撑时，支设好构造柱的模板后，再设置横向钢管三道，第一道在柱离地0.2m处搭设，第二道在1.6m处搭设，第三道在离地2.8m处搭设。
4.3.2梁的支撑系统为：沿梁纵向每900mm设一道站柱，沿梁横向间隔1200mm，水平纵向支撑离地450mm设一道，离地1800mm设第二道，离地2800mm设第三道。最上口一道水平横向钢管设在梁底模板水平钢管下口。立柱钢管搭设时底层必须拉线搭设立柱，楼层上可以弹线搭设，底层搭设时对地基较弱的地方要先夯密实，垫好木枋后再搭设。
圈梁只需固定两侧模板即可。
4.4柱模组合及校正。
4.4.1柱模组合
本工程均采用竹胶板和方木进行组合，组合时必须做到：
4.4.1.1木模必须相互错开组合；
4.4.1.2组合时必须于木模缝加垫泡沫；
4.4.1.3柱模底边必须找平，柱模外补填与其地面的缝隙。
4.4.2柱模校正
4.4.2.1在柱模安装前必须弹出其模板外边线，沿墙方向应压住墙面。
4.4.2.2柱模采用一面一面的搭设，先搭设沿墙面，再搭设单独面，连成整体后，上下用钢管或方木定位，局部定位以模板外边线为准，上部定位采用双面吊线对准模板外边线，确保其上部柱不产生搓角和确保上下垂直。
4.4.2.3柱模下部浇砼前用泡沫或水泥砂浆将其与地面空隙封闭，
以免砼浇筑时产生漏浆使柱底部产生烂根。
4.5梁模板组装及校正（由于圈梁搭设简单，不再此范围内）
4.5.1梁底模组装、固定、校正
4.5.1.1梁底模于场外组装，组装时应考虑柱模位置（即梁柱的按模板模数考虑）梁底模组装时夹泡沫，角模必须与底模相错。
4.5.1.2梁底模就位后拉通线与柱顶线相吻合，先固定底板两端，然后固定中部，最后校核。
4.5.2梁侧模组装、校
4.5.2.1梁侧模：按不同高度确定对拉钢条对拉丝杆竖向道数。
4.5.2.2侧模均采用木模横向铺设组合，加竖背杠短钢管，其短钢管下脚与梁底模间钢管连接，短钢管上部与模板上口顺模板长度方向的通长钢管连接（短钢管紧贴模板）通长钢管与支架连接支撑，短钢管水平连接。
4.5.2.3梁侧模校正
梁侧模首先校正梁两端侧模板，校正时用吊线锤吊正后，用短钢管将其与背杠联接，然后短钢管联接在满堂支架上，将其侧模板拉撑稳定，两端侧模板校正好后再拉通线，加支承校正，其支承间距小于同横向间距。
4.6现浇板模板施工验算
4.6.1现浇楼面板及梁模板计算
模板设计计算书竹胶板模板验算
现浇板的厚度为100㎜，模板采用竹胶板，胶合板的尺寸为2400×1200×10。
恒载的分项系数为1.2，活荷载的分项系数为1.4。
本工程的现浇板模板构造如下图示，现浇板厚度100mm，次楞用φ48*3.5架管，间距@200，主楞及主柱采用φ48x3.5@800
需验算楞木间距是否满足施工要求。
现浇板示意图

注：1、2、3——跨度编号 4——钢筋砼现浇板 5——胶合模板 6——次楞木
由图可知，现浇板模板由楞木支承，可近似假定楞木是模板的刚性支点力学分析时，现浇板模板可按宽度为1米的梁进行计算。
4.7柱、梁、板模板搭设示意图：

梁模板支设大样图
梁、板模板支设示意图
平台模（木夹板）
钢管夹梁
木方背楞
支撑系统
木垫

扣件
M14螺栓
碗扣
85×85方木
35×80方木
15厚多层板
φ48×3.0钢管
φ48×3.0双钢管
35×85方木

4.8现浇板及梁模板支架采用支柱支撑，水平、竖向来接进行施工。
4.9模板支架施工方法及技术要求
4.9.1模板支架搭设工艺流程
本工程模板支架随施工流水段的进度进行搭设，在此以四段模板支架为例进行具体说明，其他流水段的模板支架搭设方法及搭设要求参照此段施工。
具体搭设流程如下：
做好搭设的准备工作→放线→铺设垫板→按立杆间距排放底座→逐根树立支撑，随即假设水平拉结杆，并与立杆扣牢→安装第一步纵向水平杆（与各立杆连接）→安装第一步横向水平杆→第二、三步纵向水平杆→第二、三步横向水平杆→支设梁板模板。
4.9.2模板支架搭设具体要求
4.9.2.1垫板铺设:按本方案要求放定位线，垫板采用50×200×4000mm的脚手板逐根立杆垫设。
4.9.2.2立杆搭设：
本工程板下立杆纵距900mm，横距900mm；梁下立杆纵距600mm，横距600mm。
应按规定依次竖起立杆，立杆应竖直设置，在装设第一步纵、横向平杆后，应校正立杆垂直再予以固定，立杆垂直度要求在2m高度的垂直偏差不超过15mm；梁模板中心线处立杆偏心距应不大于25mm，而且要每搭完一步脚手架后，应按要求校正步距、纵距、横距的垂直度。
4.9.3模板支架拆除
4.9.3.1拆除前的准备工作
4.9.3.1.1全面检查连墙件、支撑体系等是否满足构造要求。
4.9.3.1.2对工人进行拆除安全技术交底，佩戴安全带、防滑鞋、手套等保护用具。
4.9.3.1.3应清除杂物及地面障碍物。
4.9.3.2 模板支架拆除作业
4.9.3.2.1模板支架的拆除时间应由同条件养护试块的试压强度来决定，拆模时混凝土构件应达到规范规定强度的要求。
4.9.3.2.2拆除作业按搭设作业的相反程序进行，应由上而下逐步拆除，严禁上下同时作业。
4.9.3.2.3拆除作业时，必须设置警戒区，严禁下方有人进入。拆除作业人员必须站在平稳牢固可靠的地方。保持自身平衡，不得猛撬，以防失稳坠落。
4.9.3.2.4各构配件严禁抛掷至楼板（地面）。
4.9.4安全注意事项
4.9.4.1搭设前，应按《建筑施工钢管脚手架安全技术规范》和方案的要求向搭设和使用人员做好安全、技术交底。
4.9.4.2搭设人员必须是经过考核的架子工，必须持证上岗。
4.9.4.3施工人员进入现场必须配戴安全帽，不准穿拖鞋。
4.9.4.4安全防护构配件必须严格检验合格后使用。
4.9.4.5 搭设人员必须系安全带、穿防滑鞋。
4.9.4.6 不配套的钢管架与配件不得混合使用于同一竖直脚手架支撑系统。
4.10楼梯模板
楼梯底模用竹胶板平铺在斜杆上，楼梯外侧模要用异型木模。施工前必须对楼梯结构图、建筑图及其相邻楼地面的建筑做法进行核对，实放大样，以确定楼梯结构的施工标高与位置，并在楼梯模板成型后，严格检查各部位的标高、位置与尺寸，做到踏面与踢面、踏步与墙面、平台与墙面“三方”的要求。楼梯标高适当低于相应楼层标高，以保证楼梯面层施工，避免剔砸。

φ48×3.0钢管
φ12对拉螺杆，间隔一步设置一道，横向设置两遍
2φ48×3.0钢管
楼梯模板支设示意图
4.11注意事项
4.11.1混凝土浇筑前要认真复核模板位置，柱、梁、板模垂直度、平整度、标高等，并仔细检预留孔洞位置及尺寸是否准确，并在大尺寸木盒下部钻3-4个小孔，保证混凝土浇筑时能使此部分的封闭空气排出，使混凝土浇筑到位，检查模板支撑是否牢固，接缝是否严密。
4.11.2所有模板在使用前要涂刷非油性脱模剂，旧钢模在使用前应经过整修焊接后再用于工程中。
4.11.3固定在模板上的预埋件和预留孔均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。
4.11.4混凝土浇筑时要派五至六名得力木工值班，随时检查模板情况，如发现涨模、支撑不牢等情况，马上组织人员进行处理。
4.11.5在对拉螺栓处的模板封堵块用定制150×150mm的钢模板，使其能够与周围竹胶模板连接，保证其平整度，并在其中心预留对拉螺栓孔，能周转使用。
4.11.6为防止对拉螺栓的螺帽拉脱、蝶形卡变形移位，应事先对螺帽及蝶形卡性能及拉力进行试验，符合要求后才准许用于工程中。
4.12模板拆除
4.12.1拆模拆除
不承重的柱模，其混凝土强度在其表面及棱角不致因拆模而损坏时，方可拆模。
承重构件模板应在混凝土强度达到下列所规定的强度后，方可拆 除，并在混凝土浇筑时留设同条件养护试块，以确定准确的拆模时间， 经主管工程师同意，并在拆模申请书上签字后方可拆模。
4.12.2拆模时严禁乱扔损坏模板，要有专人传递堆放。
4.12.3因本工程采用梁、板一次浇筑，为加速模板周转作用，须保证先支后拆，先拆侧模的办法进行。
4.12.4模板拆除后应及时清理干净，刷好脱模剂，按规格堆放整齐备用。
5、混凝土工程
由于本工程地处学校校园内，场地狭小，将全部采用商品混凝土，用小型汽车吊进行吊运砼。
5.1原材料：由商品砼公司提供材料合格证件，砼配合比由我公司提供强度及其他要求，提前1个月提交预拌砼搅拌站进行试配，施工时严格按配合比施工，现场按国家现行标准《预拌混凝土》及双方约定要求进行交货检验。
5.2外加剂：采用建筑宝砼添加剂。该产品具有减水增强、缓凝降温、减少收缩等功能，能大幅度提高砼质量。
5.3坍落度要求：混凝土坍落度一般应在13-15cm，不得大于16cm。现场每车专人测一次，严格控制砼质量。砼坍落度误差范围在±2cm，不合格砼不得使用，测试结果有偏差应及时反馈砼搅拌站，及时修正。
5.4砼运输供应：浇筑前由施工队计算砼用量，提交预拌砼搅拌站，并按所使用的砼泵输出量确定搅拌车数量，保证砼连续供应。
5.5作业条件：
5.5.1下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求、现场施工方法、生产效率（或工期）、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。
5.5.2设备试运转正常，砼运输车辆数量满足要求。
5.5.3材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。
5.5.4全部材料应经检验合格，符合使用要求。
5.5.5搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。
5.5.6对商品砼的质量检查要求：
5.5.6.1泵送混凝土，每工作班供应超过100m³的时候，应派出质量检查员驻场。
5.5.6.2砼搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；砼整车容重检查每一配合比每天不少于一次。
5.5.6.3现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的砼为代表。砼取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。
5.5.6.4搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。
5.6砼浇筑
5.6.1浇筑前要做好以下准备
5.6.1.1对模板安装位置、钢筋、预埋件、预埋管线、预留孔洞进行交接 检查及验收。
5.6.1.2检查机械设备的完整性。
5.6.1.3填写砼搅拌通知单，通知搅拌站要浇筑砼的标号、配合比、搅拌方量。
5.6.2在浇筑竖向结构砼前，应在底部填以50mm厚与砼成分相同的水泥砂浆，以防“烂根”。
5.6.3浇筑时先浇柱，按要求分层浇注到梁底，柱砼浇注时，应分层浇筑与振捣，浇注处与砼坡角处均派人同时振捣，砼浇筑时应注意接槎，防止施工缝出现，楼板砼浇筑不得漏振，专人找平，砼收水后马上派人用木搓板搓平，防止砼出现表面收缩裂缝。
5.6.4在卫生间与楼板交界处设置格木条，卫生间楼板下卧，以保让卫生间标高低于楼板标高。
5.6.5砼自由倾落高度不得超过2m，如超过2 m时必须采取措施。浇筑竖向结构，一般分层高度为振捣器作用部分长度为1.25倍，最大不超过50cm。
5.6.6使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移劝，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振棒作用半径的1.5 倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝,平板振动器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
5.6.7浇筑砼应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼初凝之前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及砼凝结条件确定，一般超过2h时，应按施工缝处理。
5.6.8浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的砼凝结前修整完好。
5.6.9浇筑板的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用插尺检查砼厚度，振捣完毕后用长抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。
5.6.10施工缝位置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。
5.6.11楼梯段砼自上而下浇筑，先振实底板砼，达到踏步位置时再与踏步砼一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。
5.6.12砼的浇筑和振捣
浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，并用水湿润模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。
砼底板应连续浇灌，不得留施工缝。在砼底板上浇灌墙体时，需将表面清洁干净，再铺一层2－3cm厚水泥砂浆。浇筑砼应分层浇筑，浇第一步砼的高度为40cm，以后每步浇灌50－60cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h，按施工方案规定的顺序浇灌。为保证砼浇灌时不产生离析，砼由高处自由倾落，其落距不应超过2m，如高度超过2m，必须要沿串筒或溜槽下落。在结构中若有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密之处，不易使砼浇捣密实时，应改用相同强度等级和抗渗标号的细石砼进行浇筑，以保证质量。
5.7砼的养护
5.7.1砼养护剂的应用
砼结构的养护好坏，直接影响到砼的强度状况、结构的安全性，故在本工程中，准备使用砼养护剂，在砼浇好，拆模后直接涂刷在砼的表面形成一个封闭型的保护膜，使砼中的水分不致蒸发，起到养护效果。养护期满，保护膜会自然脱落，不会对装修工程产生影响。操作程序：拆模-→表面浇水湿润-→涂刷养护剂。养护范围为砼柱、梁、板等。
5.7.2在常温砼浇灌完成后12h内必须覆盖浇水养护，每天派专人浇水让砼保持湿润状态，养护时间不少于14d，柱砼浇灌2d后将侧模撬松，宜在侧模与砼表面缝隙中浇水，以保持湿润。
5.7.3砼强度达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
5.7.4试块的养护：砼试块按规定制作，在工地专用试块养护池养护，同时要加制三组试块与构件同条件养护，以便确定拆模时间。
5.7.5砼浇筑时应采取防雨措施，已浇筑的要加制三组试块与构件同条件养护以确定拆模时间，已浇筑砼采用塑料薄覆盖，防止雨冲。
5.8施工缝的留设及其处理
5.8.1施工缝的留设
施工缝的位置设置在结构受剪力较小，且便于施工的部位，当设汁 无规定时，留缝设置在：
5.8.1.1柱子留设在基础顶面、梁的下面。
5.8.1.2和板连成整体的大断面的梁，留置在板底面以下20-30mm处，当板下有梁托时，留在梁托下面。
5.8.1.3单向板留置在平行于板的单边的任何位置。
5.8.1.4有梁板原则上不留施工缝，如必须留时应留在次梁三分之一跨度范围内。双向板必须留施工缝时，其位置须经过设计单位同意。
5.8.2施工缝的处理
5.8.2.1施工缝的处理，应先将砼表面松动的石子和浮尘等杂物清除干净，提前一天浇水充分湿润，浇注砼前先注入30-50mm厚与砼内成份相同的水泥砂浆，接缝处的砼应仔细振捣密实。
5.8.2.2在施工缝处继续浇砼时，已浇筑的砼抗压强度不应小于1.2N/mm2，同时必须对施工缝进行处理。
5.8.2.3在已硬化的砼表面上继续浇筑砼时，应清除垃圾、水泥薄 膜、表面松动的砂石和软弱砼层，同时加以凿毛，并充分湿润不少于14小时，