拌合站建设方案--大学毕业设计论文.doc

拌合站建设方案
第一章 编制依据
1、根据国家现行的有关质量、安全的标准，施工验收规范和操作规程等。
2、根据施工现场勘察情况。
3、根据公司质量、环境、职业健康安全保证体系标准认证文件及管理手册等技术指导性文件以及现有同类工程的施工经验、技术力量。
4、根据中国现行的有关标准和规范要求：
（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
（2）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
（3）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
（4）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）
（5）《钢结构用高强度螺栓、螺母、垫圈技术条件》（GB/T1228-1231-91）
（6）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）
（7）《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88）
第二章 工程概况及场地选择
2.1混凝土拌合站场地选择
根据开工后各工点混凝土使用需求及运输问题，将二号拌合站建立于项目部旁，主要供应出口及1号、2号斜井。
2.2混凝土拌合站建设标准
混凝土必须进行集中拌合。拌合站场内要分区硬化，要按重载区、一般重载区和普通区域来处理。重载区一般指场内主车道及料仓和工作区部分，该部分需重点硬化，一般要对基础做加强处理（采用30cm灰土底层处理压实），然后采用C25砼硬化20cm。一般载重区为基础处理压实后用C20砼硬化20cm，普通区为生活区及办公区，一般为基础压实后，采用C20砼硬化10cm。道路每5-10m设置一道3cm伸缩缝，场地内按照现场实际情况分隔区域设置伸缩缝。
拌合站围墙采用砖砌结构并抹面形式，抹面在年后施工；底墙加铁栅栏高2.2米；底墙高度60cm，厚度40cm、围墙立柱高度1.5m，围墙立柱长、宽分别为0.4米，围墙基础宽50cm，深13cm；两立柱间距离根据物资采购的栅栏长度来定。
拌合站根据具体情况设定料仓。料仓四周围墙以及隔墙采用C20混凝土，宽30cm，高250cm。料仓顶棚采用普通彩钢板棚，净空高度7.5m。
拌和机的规格型号根据项目具体混凝土数量、工期、等各种因素确定。
2#拌合站必须采取有效的保温措施，其余拌合站不考虑保温措施。粗细骨料保温采用暖棚法进行，粗细骨料料仓采用彩钢板进行封闭，进口设置8米宽保温门帘，料仓底部设置地暖。输送带采用彩钢板和棉被封闭包裹，搅拌楼内生火炉保温。进料料仓采取彩钢板封闭，火炉升温。外加剂房内生火炉保温。拌合站邻近蓄水池旁设置2t蒸汽锅炉房蒸汽锅炉供热，加热池内设M型蒸汽管对拌和水加热，加热池一端用逆流闸阀连接进水管，一端连向拌和机，蒸汽管通至水箱底部放汽，设置成全封闭式，安排专职锅炉工操作。
2.3供电和供水
水、电等临时设施。施工中临时设施主要包括水管、电力线、通信线。根据现场调查和施工需求，沿施工线路架设电力线路，或临时变电站、配电房等，满足各施工现场施工用电的需求，并备有发电机；采用高山水池还是采用变频加压水的方式，应进行综合比较，设计时必须充分考虑水压损失的可能。施工用水采用工点附近管井、河道、或与当地城市自来水系统相连引水的方式。供水管布置合理，能满足施工生活的需求，并尽量做到永临结合，满足施工设计的要求。
2.4厂棚建设要求
彩钢棚为轻钢结构，拌和站料仓长度为34m，宽度12.3m，净空高度7.5m 。
C20钢筋混凝土独立柱基础，直径0.8m*深1.5m；钢柱采用￠220mm，间距6m，柱间剪刀撑采用20mm槽钢。跨度大于12米，采用双纵梁。纵梁高度不小于80cm，上下层骨架采用￠50mm*3.5mm钢管，由￠14mm钢管斜撑连接。拱梁起拱高度： 1:10（起拱跨度既料仓宽度）；拱梁梁高不小于50cm（上下弦间距），拱梁下设水平撑，采用HRB400Ф18钢筋。
在料棚侧面和后面每12米设置一个1m*1.5m的漏风口，漏风口采用2mm厚以上塑料帘。
2.5混凝土拌合站平面布置
1、拌合站布置原则
(1)布置合理，混凝土车运输安全、方便。
(2)配备标准实验室，确保混凝土各项指标合格后出站。
(3)环保、节能、高效以及各个功能区齐全。
2、拌合站楼搅拌楼大小选择
拌合站占地31.18亩，设置双HLS120搅拌楼，共20个料仓，其中1～8号料仓为保温料仓，其余为普通料仓理论生产量达240m3/h。
3、拌合站布置及建设
拌合站布置主要分为以下几个基本功能区：原材料贮存、输送区，混凝土搅拌区，物流通道区，办公生活区，具体基础布置图如图1所示，平面布置如图2所示。
第三章 施工组织与管理
3.1 项目管理目标
严格执行ISO9002质量保证体系，积极推广新技术、新工艺、新材料，精心组织，科学管理，优质高效地完成施工任务，确保实现如下目标:
（1）质量目标：本工程质量目标为合格，质量评定标准按照《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001执行。
（2）职业健康安全目标：杜绝轻伤、重伤、死亡、设备、火灾及重大交通事故的发生；单位工程安全生产合格率达到100%；特种作业人员持证上岗率达到100%。
（3）文明施工目标：文明标化工地。
3.2 施工工艺总流程
测量放线→土方开挖→独立基础→钢柱及钢梁安装→维护墙体砌筑→墙梁、屋面檩条安装→墙面、屋面彩钢板安装→门窗安装→竣工验收。
3.3 施工准备工作
1、技术准备工作
（1）组织现场人员熟悉交底、学习施工图纸，深刻领会交底意图及要求，同建设单位做好图纸会审工作。
（2）根据本工程的特点、工程量及施工工序，合理编制施工进度计划，开工前作好人力配备计划，并进行施工前安装技术及安全交底工作，作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标。
（3）工程开工前，根据业主单位有关管理规定办理工程开工必办的各种手
续。
2、劳动力组织准备
劳动力投入计划一览表
施工部位
工种
各跨厂房结构
合计
用途
1
结构安装
6
4
钢结构制作与安装
2
围护结构
6
4
彩钢板安装
3
测量工
2
1
测量放线、复测检查
4
油漆工
4
2
防锈漆、防火漆涂刷
5
电焊工
4
2
现场配合
6
管理人员
2
2
现场管理
说明：①、在结构安装阶段，人员分工明确，各司其职；
②、各施工区域内的人员，可根据施工现场条件和工程进度的需要进行合理调配。
3、施工机械准备
主要施工机械一览表
设备名称
型号
功率/吨位
产地
数量
搅拌机
JZC350
5.5KW
洛阳
1
插入式振动器
HZ-50
8.8KW
徐州
2
电焊机
BX30-530
4KW
徐州
2
切割机
QG-2
2KW
宁夏
1
气割工具
氧气、乙炔

宁夏
1
角磨砂轮机

宁夏
2
水准仪
DZS3-1
3”
北光
1
吊车

6吨

1

第四章 主要施工方法及措施
4.1 测量放线
根据施工图纸，放出建筑物主控制轴线，作为施工放线的控制线；同时根据参照标高点测出建筑物±0.00标高点，作为施工控制标高。
4.2 独立柱基础施工
1、 基坑开挖
(1) 施工准备：确保三通一平，检查图纸和资料是否齐全，核对平面尺寸和标高，确认图纸相互间无错误和矛盾；
(2) 施工流程：灰线放线→基槽开挖→修整槽边→清底→验收；
(3) 根据基础平面尺寸及工作面尺寸，用灰线撒出基槽开挖的轮廓线；
(4) 基槽开挖采用机械开挖，一次性挖至设计标高以上200mm后，人工开挖剩余部分，并清理基槽。
注意事项：基槽开挖应尽量防止对地基土扰动，基底的土质必须符合设计要求。待挖至设计标高后，应及时清底、验槽、减少暴露时间，防止暴晒和雨水浸刷破坏地基原土的原状结构。
2、 钢筋安装
(1) 材料：
绑扎铁丝：20～22号火烧丝；
垫块：用水泥砂浆制成50*50*30mm。
(2) 注意事项
① 钢筋进场后，应检查是否有出厂证明，按规定做机械性能检验，按规格、部位、分类堆放；
② 钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀现象，除锈之后再绑扎；
③ 熟悉图纸，按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确；
④ 按图纸和操作工艺标准向班组进行技术交底。
(3) 操作工艺
① 柱子钢筋绑扎
A、按柱子位置，立柱子主筋；
B、在立好的柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。箍筋与主筋垂直，箍筋转折角(135°)与主筋交点均要绑扎。箍筋的接头(即弯钩叠处)沿柱子竖向交错布置；
C、柱筋保护层：垫块绑扎在柱立筋外皮上，间距一般1000mm左右，以保证主筋保护层厚度的正确。
　 ② 地梁钢筋绑扎
A、在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
B、先穿主筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开进行绑扎。
C、箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为5d。
D、梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。
E、在梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度。
　 F、梁筋的搭接：梁的受力钢筋采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。
3、 模板安装
(1) 模板选择：结合本工程特点和质量要求，采用组合钢模拼装，局部采用钢、木组合模板。
(2) 模板组合:可从一侧开始,每两块板纵向边肋上用U型卡连接，U型卡与L型插销要全部安满。每个U型卡卡紧方向正反相间,不要同一方向，在拼缝处可用窄尺寸的拼缝模板或木板代替,但均应拼缝严密(模板接缝处用海绵密封条、胶带密封)；
(3) 安装要求
① 模板接触砼一侧必须清理刨光，钢、木模板砼接触面应刷隔离剂，禁止使用油渍隔离剂，严禁隔离剂污染钢筋、对隔离的要求是：不粘结、易脱落、不污染、易操作、易清理，无害人体，不腐蚀模板
② 模板安装应严格按轴线，标高进行，保证构件断面的几何尺寸。
③ 必须具有足够的刚度、强度和稳定性，模板必须完整，不得有漏洞；模板接缝必须严密，不得漏浆，防止造成混凝土蜂窝麻面；保证各结构的构件尺寸及平整度。
④ 模板支撑安装完后，应检查位置、标高、几何尺寸、垂直度、平整度，并应符合《模板工程施工验收规范》和设计要求，确定无误后方能进行下道工序。
(4) 模板拆除
① 侧模拆除时的砼强度应能保证其表面及棱角不受损伤；
② 拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
③ 柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，再卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的U型卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离；
4、 砼施工
(1) 施工准备
① 材料
水泥：采用P.C.42.5R复合硅酸盐水泥，进场时必须有质量证明文件，出厂不得超过3个月。
砂：中砂选用温家窑沙场，含泥量不大于5%；
石子：碎石选用将军庙石料厂，粒径：5-21.5mm，含泥量不大于2%；
水：生活饮用水，PH值大于4。
(2) 注意事项
① 模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查合格符合设计要求，并有隐蔽工程记录，办完预检手续。
② 浇筑砼用架子及走道已支搭完成并经检查符合要求。
③ 水泥、砂、石及外加剂等检查符合有关标准要求。
④ 搅拌机现场设置配合比标识牌及台秤。
⑤ 按规范要求留置3组试块，同条件养护2组，标养1组，并出具试验数据。
(3) 操作工艺
① 清理：浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋上的水泥砂浆垫块是否垫好。
② 砼搅拌
A、根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤、标量、上料时车车过磅，骨料含水率经常测定及时调整配合比用水量；
B、装料顺序：先倒石子、再倒水泥，最后倒砂子；
C、搅拌时间：自全部拌合料装入搅拌筒中起至砼开始卸出止，搅拌时间为1.5min。
5、混凝土的运输
混凝土运输采用搅拌运输车运输，运送距离5km以内。为减小混凝土运输过程温度损失，采取如下措施：
1.施工时间应尽量避免交通高峰期，缩短混凝土运输时间。
2.沿途十字路口、拐弯处设专人指挥、协调疏导车辆。
3.加强现场调度协调，避免运输车在施工现场等待时间过长。
4.对混凝土运输车辆滚筒加设保温护套，对输送管道用保温材料进行包裹。
5.混凝土浇筑选择在一天温度较高时段进行。
6、混凝土的浇注
混凝土浇注前，应先清除混凝土浇筑范围内的冰雪、污垢、冻块，根据悬浇连续梁的实际情况，要求各班组在模板上面进行覆盖，防止雨雪等杂物进入箱梁里面，在浇注混凝土前，务必注意天气预报，严禁在寒流（大风、大雪）袭击的情况下施工。
混凝土浇注前，当环境气温低于-15℃时，应用手持式暖风机对直径大于或等于25mm的钢筋和预埋件加热至正温。混凝土灌注应分层进行，分层厚度不得小于20cm。基础施工应根据混凝土灌注顺序及时进行覆盖。采用插入式振捣器时，特别注意钢筋密集的底层跟部的振捣，避免波纹管道被碰坏。
已浇筑的混凝土，在未被上一层混凝土覆盖前不应低于5℃，采取加热养护时，养护前的温度也不得低于5℃。混凝土温度控制由施工队安排专人监测，并做好记录。
对于混凝土的拌制、运输、浇注还应严格控制温度，认真做好各阶段测温工作，如发现混凝土温度下降或遇寒流袭击，应立即采取补加保温层或人工加热，以防止混凝土受冻。
7、埋件件安装
(1) 材料要求
① 预埋件及预埋螺栓材料的品种、规格必须符合设计要求，并有产品质量证明书。当设计有复验要求时，尚应按规定进行复验并在合格后方准使用。
② 当由于采购等原因不能满足设计要求需要代换时，应征得设计工程师的认可并办理相应的设计变更文件。
③ 预埋钢板的平整度及预埋螺杆的顺直度影响使用时应进行校平和矫直处理，并在运输时进行必要。
的保护，预埋螺杆的丝扣部位应采用塑料套管加以保护，防止丝扣破坏。
(2) 施工准备
① 施工前应根据工程特点编制详细的操作工艺方案，对操作工人进行统一交底。
② 电焊工、测量员等工种应经考试合格并取得上岗资格证。
③ 预埋件（预埋螺栓）进场时应附带质量证明文件和产品合格证，进场后应组织相关人员进行检查验收。
④ 安装前根据测量控制线引测预埋件（预埋螺栓）的平面及高程控制线。
⑤ 根据工艺方案要求加工辅助用支架，准备辅助用料，并存放到指定位置，由专人妥善保管。
⑥ 混凝土及钢筋工序进行统一协调，合理安排好各工序间的穿插施工。
⑦ 施工用电焊机、气割、测量仪器等进行统一检查调试。
(3) 操作工艺
① 预埋件的测量定位控制线应单独设置，每个埋件的控制线都应从结构控制轴线单独引测，在已浇筑的混凝土或已固定的钢筋表面做好控制标记。
② 预埋件在安装前应做好中心定位标记，便于安装时的测量校正。
③ 预埋件锚筋与结构主筋位置发生冲突时，可以适当调整锚筋位置，保证埋件安装位置。当预埋螺杆与主筋位置发生冲突时，应尽量调整主筋位置，保证螺杆按设计位置就位。
④ 预埋件与结构筋的临时固定可采用绑扎或与箍筋点焊定位，施工中应避免埋件与结构主筋的焊接。临时定位措施应可靠牢固，并能抵抗一定的施工荷载。
⑤ 同一柱脚预埋螺栓的相对位置宜采用模板固定，模板可采用槽钢支架或钢板精确制孔制成，模板与螺杆应采用螺母固定，不得进行点焊或焊接定位。安装时通过控制模板中心点位置和模板中心线方向的办法控制螺栓群的位置。
⑥ 预埋件及预埋螺栓定位后，在混凝土浇筑前和浇筑振捣过程中，应对预埋件及预埋螺栓的位置进行跟踪测量，并制定相应的纠偏措施。
⑦ 混凝土浇筑完毕达到一定强度后，定位板或定位支架应予以拆除。
(4) 质量控制
① 埋设工艺和定位措施是影响埋件施工质量的关键环节，施工前应编制详细且具有可操作性工艺方案并对操作工人进行详细交底。
② 搞好工序间协调，加强施工管理，保证预埋件施工与钢筋工序和混凝土工序的合理穿插施工。
③ 强化过程检查，加强测量跟踪监督，保证埋件位置精度。
(5) 质量标准
预埋件平面位移 允许偏差（㎜） ±3.0
预埋件标高 允许偏差（㎜） ±2.0
螺栓中心位移 允许偏差（㎜） ±1.0 相对于定位轴线
螺栓端部标高 允许偏差（㎜） ±3.0
螺杆垂直度 允许偏差（㎜） 3L‰ L 为螺杆长度
同一螺栓群内两螺栓间距 允许偏差（㎜） ±1.0
不同螺栓群内两螺栓间距 允许偏差（㎜） ±3.0
(6) 成品保护
① 预埋件及预埋螺栓在现场应分类存放，设专人保管，防止雨水侵蚀、挤压变形和丝扣破损。
② 预埋件和预埋螺栓埋设定位后应进行跟踪检查、测量，防止其他工序施工使埋件和螺栓位置发生变化，影响安装精度。
③ 预埋螺栓安装定位后应采用不干胶带或塑料套管加以保护，防止丝扣破损或混凝土浇筑时对丝扣造成污染。
4.3 钢结构工程安装
（一）安装前的准备工作：安装前所有土建基础应施工完毕。
1、基础砼强度达到设计强度的75%以上。
2、基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。
3、基础顶面及预埋螺栓的允许偏差应符合要求。：
（二）轻钢结构制作与安装
1、原材料检验
材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证。表面检验：钢材表面无锈蚀、麻点和划痕等缺陷。
2、下料
构件下料按放样尺寸号料。放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。
气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。
下料过程严格执行操作工艺，减少切割变形，确保质量。标识清楚，割渣必须清理干净。
下料后，由专职质检员对构件进行检测。检测工具：卷尺、平台、塞规。
3、组装、焊接
下料后，依据图纸，将构件组装、焊接。所使用的焊条必须有质量检验证书或合格证。焊工须持证上岗。
焊接后由专职质检员对焊缝进行检查，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。
4、表面除锈、喷漆
所有构件均采用人工现场除锈，表面涂刷防锈漆2遍，调和漆2遍。
5、钢机构件验收
由于要进行下一道工序，组织本单位有关人员对钢构件进行自检，发现超差，及时调整。自检合格后写书面报告呈交建设单位，请求组织验收，验收合格，可进行彩钢板安装。
（三）彩钢板安装
1、原材料检验
彩钢板采购严格按规格采购，要有材料质检证明，合格证原料。
3、屋面板安装
安装前复测屋面檩条的坡度，合格后才能施工。
屋面板采用瓦楞组装，第一排屋面瓦应顺屋面坡度方向放线，按规定打防水自攻螺丝。下一排屋面板扣在上排屋面板的波峰并用自攻螺丝固定，纵向应用胶密封。
屋檐包边板包边应保证直线度以及和屋脊的平行度，用防水铆钉铆接。
所有的自攻螺丝要横直竖平，并将屋面上铁屑及时处理干净。受污染部分应清洗干净。
3、注意事项
① 彩色钢板切割时，其外露面应朝下，以避免切割时产生的锉屑贴附于涂膜面，引起表面腐蚀。
② 施工人员在屋面行走时，沿排水方向应踏于板谷，沿檩条方向应踏于檩条上，且须穿软质平底鞋。
③ 每日收工时，应将留置屋架、地面之彩色钢板材料用尼龙绳或麻绳掼绑牢固。
④ 自攻螺丝必须垂直支撑面，垫圈必须完整。
第五章 工程质量保证措施
本工程严格按照ISO9002的管理标准执行，开工前先明确工程创优目标，完善工程质量管理体系及措施：
1、施工及验收依据。
（1）钢结构安装严格按施工交底执行。
（2）变更通知书及其它有关制安方面的方案通知。
（3）图纸会审纪要。
（4）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001及其它相关规范，质量检验评定标准和技术水平。
2、本工程安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构稳定性和不导致永久性变形。
3、本工程构件存放场地应平整坚实，无积水，钢构件应按各种类、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。
4、安装前，应按构件明细表和进场构件查验产品合格证设计文件。应根据安装顺序，分单元成套供应。贯彻原材料，半成品和成品检验制度，施工员应会同质量检查员对半成品和成品进行复检，加强成品与半成品的质量监督工作。
5、本工程的钢柱、梁、屋架支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的构件应形成稳定的空间体系。
6、本工程顶紧的节点、接触面应有70%的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。
7、钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。
8、必须遵循的质量原则：
（1）施工前技术人员应熟悉施工图和有关技术资料，熟悉工程，了解施工及验收标准编制专业施工方案。
（2）熟悉土建工艺及时掌握土建施工进度。
（3）施工完毕后应进行自检，并填写施工自检。
（4）开工前技术人员应对班组进行认真细致的交底，掌握施工要点，为保证安装质量打好基础。
（5）从施工准备到竣工投入运行的整个施工过程中，每一步骤都必须严格把关，切实保证质量，人员严格按规程要求操作，同时质量体系加强监督检查，保证每一环节的质量。
（6）在施工中贯彻施工规范、规程和评定标准及监理方现场指导，技术人员的书面技术要求，并要按图纸施工。
（7）对构件的焊接，焊工必须进行复核，取得合格证的焊工方可上岗操作。
（8）进行工序交底工作，上道工序结束，对下道工序应建立交接制度，首先由上道工序人员进行交底，下道工序发现上道工序不合格者，有权拒绝施工，在上级部门对此核实前，应保证下道工序的正常要求，以证实后责令上道工序修正合格后方能进行下道工序的施工，否则，不能进行下道工序的施工。
9、工程总体管理中实行全过程的质量控制，是保证工程质量关键步骤的必要手段。全过程质量控制的要点：
（1）对原材料、构配件采购的质量控制。
（2）复核现场质量定位、工程定位依据、轴线、水准控制点，复核无误后，正式办理移交手续。
（3）审查现场质量保证体系、检测、人员配备钢结构分部工程质量检查认证。
（4）督促检查施工机械的完好情况。
（5）本工程质量控制点
A、钢构件安装关键控制点的保证措施：
a、用先进的测量仪器定位，确保钢构件的安装符合规范要求。
b、强调钢构件安装的对称性。
c、强调钢构件安装时，对钢构件位移、标高进行跟踪观察。
B、为保证钢框架现场安装精度须做到：对各种构件连接节点部位并做应力应变测试，便于操作者控制变形。
10、为保证本工程质量能达到优质标准，必须做到以下几点：
（1）首先建立健全的工程管理网络和质量管理制度，明确钢结构工程施工同各方面的关系。
（2）材料的采购严格按照ISO9002质量保证体系采购程序执行，在制作期间可邀请监理工程师及业主单位来制作生产现场指导监督，以利于制作质量的进一步提高。
（3）材料安装前应仔细核对制作资料，检查构件变形情况，如发现质量问题应及时校正或重新生产，决不让不合格产品进入工地现场。
（4）工程施工必须严格按照施工验收规范执行，在施工过程中必须做到三检（自检、互检、交接检）；对监理工程师提出的问题应及时整改，杜绝不合格产品流入下一道工序，做到“谁施工、谁负责”；加强成品保护意识。
第六章 安全施工保证措施
6.1 施工安全管理保证措施
安全生产管理是项目管理的重要组成部分，是保证生产顺利进行，防止伤亡事故发生而采取的各种对策。它既管人又要管生产现场的物、环境。
a、严格执行有关安全生产管理方面各项规定条例等。
b、研究采取各种安全技术措施，改善劳动条件，消除生产中的不安全因素。
c、掌握生产施工中的安全情况，及时采取措施加以整改，达到预防为主的目的。
d、认真分析事故苗子及事故原因，制订预防发生事故的措施，防止重复事故的发生。
6.2 具体安全措施：
（1）坚决执行国家劳动部颁发的《劳动操作规程》按照钢结构的安装工艺要求精心操作，并采取安全与工奖挂钩。正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入施工现场必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚，2米以上的高空作业必须系好安全带。
（2）钢结构安装前应对全体人员进行详细的安全交底，参加安装的人员要明确分工，利用班前会、小结会，并结合现场具体情况提出保证安全施工的要求。上下交叉作业，要做到“三不伤害”，即：“不伤害自已，不被他人伤害，不伤害他人”。
（3）高空作业人员使用的工具，在高空传递时不得扔掷。
（4）吊装作业场所要有足够的吊运通道，并与附近的设备、建筑物保持一定的安全距离，在吊装前应先进行一次低位置的试吊，以验证其安全牢固性，吊装的绳索应用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。构件起吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩挂构件，构件在高空稳定前不准上人。
（5）吊机吊装区域内，非操作人员严禁入内，吊杆垂直下方不准站人。吊装时操作人员精力要集中并服从指挥号令，严禁违章作业。起重作业应做到“十不吊”。
（6）彩钢板屋顶施工时，禁止穿拖鞋和赤脚进入现场。
（7）施工人员严禁在天沟内站立或行走。
（8）现场气割、电焊要有专人管理，并设专用消防用具。
（9）参加安装的各专业工种必须服从现场统一指挥，负责人在发现违章作业时要及时劝阻，对不听劝阻继续违章操作者应立即停止其工作。
（10）吊装工作开始前应对起重运输和吊装设备以及所有索具等进行仔细检查，如发现有损坏或松动现象应立即更换。
（11）主要的承重构件吊装要合理选择吊点，吊点处要加垫方木、胶皮或半圆钢管来保护钢丝绳和构件，吊装绳索与安装构件角度要大于45°，各种吊具、索具的系数不得小于5倍。
（12）起吊构件时，吊索要保持垂直，提升或下降要平稳，尽量避免紧急制动或冲击。
（13）起重机停止工作时，应刹住回转和行走机构，关闭驾驶室门。吊钩上不得悬挂构件等，并应将空钩升到高处，以免摆动伤人。
（14）风力在六级以上时，禁止进行吊装工作。
（15）电焊机集中管理，并要搭设防雨棚，电焊把、电缆、电源插座要经常检查，防止跑电、漏电、电焊机要安装防触电保护器，雨天不得进行室外焊接。
（16）氧气瓶、乙炔瓶之间的距离应大于5m，现场配备灭火器，并设专人管理。
（17）顶部放置避雷针，通过避雷管接地。
（18）操作室、员工生活区放置灭火器，切实搞好防火，各项操作按规定正确使用。
第七章 文明施工保证措施
文明施工目标：
我项目将严格按照大西铁路客运专线有限责任公司的施工现场标准化管理规定的内容及相关文件进行布置及管理，并提出文明施工目标为：争创标准化文明施工样板工地。
由于文明施工包括的内容很多，又有许多与安全生产等有紧密联系，故如有与安全生产的内容重复的，将同样列出，并作为重点强调的内容加以重视。设置环境保护宣传标牌、人人树立环境保护意识。
第八章 环境保证措施
环保目标：
控制易产生扬尘的材料如水泥、粉煤灰、石灰等细颗粒散体材料在运输和贮存过程中泄露扬尘，降低扬尘对大气的污染；保持噪声在法律法规允许范围内，并进一步降低噪声；生活、生产废弃 物尽量回收利用，各类垃圾及时清扫、清运；拌合站生产现场作业产生的污水禁止随地排放，作业时严格控制污水流向，将污水排放进沉淀池，沉淀后用于洒水降尘。

第九章 工期保证措施
为了工程能保质保量按时顺利完成，我公司制订了切实可行的工期保证措施。在安装现场采取以下措施：
1、采用施工进度计划与周、日计划相结合的方法进行施工进度和管理，并配套制订措施、计划，设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。
2、合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期目标的实现。
3、成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。
4、准备好预备零部件，带足备件、施工机械和工具，以保证现场的问题在现场解决，不因材料或组织的脱节而影响工期。
5、运输计划应至少提前三天到达现场，以避免雨天路阻影响材料脱节。
6、所有构件编号由检验员专门核对，确保安装一次成功。
7、严格完成当日施工计划工作量，不完成不收工，必要时可适当加班加点或加夜班完成，管理人员应及时分析工作中存在的问题并采取对策。
8、准备好照明灯具和线缆，以确保在加夜班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。
第十章 拌和站计算书
1、2-HLS120拌和机基础承载力计算
1.1水泥罐地基承载力计算
1个100T罐自重约为1000KN，每个拌和站站设3个100T水泥罐，1个100T矿粉罐，1个100T粉煤灰罐，总重为：
G罐=2000+1000+2000=5000KN;
混凝土基础5个共44.43×2.5
G =(44.43×2.5) ×2400×9.8÷1000=2612.5KN；
混凝土基础底面积为：
S=44.43m2
地基承载力为：
σ=（G罐+ G基础）/S=(5000+2612.5)/44.43=71.33kPa；
取安全系数1.2，则：
1.2×71.33=85.59kPa；
1.2主机地基基础承载力计算
一个主机自重为200KN，一次拌料1.2m3,搅拌层平台、下立柱、出料斗组装重量100KN，总重为：
G主机=200+100+1.2×2.4×9.8=328KN；
主机采用整体基础，3.5×6.5×2m，自重为：
G基础=（3.5×6.5×2）×2400×9.8÷1000=1070.2KN；
混凝土基础底面积：
S=3.5×6.5=22.75m2
地基承载力为：
σ=（G主机+ G基础）/S=（347+1070.2）/22.75=62.3kPa；
安全系数取1.2，则：62.3×1.2=74.76kPa
2、风荷载：0.55KN/m2 雪荷载：0.25KN/m2 活荷载：0.50KN/m2
1)彩钢板的自重：0.05KN/m2
次龙骨长1.5m, 间距0.525m
活荷载：0.5x1.4=0.7KN/m2
恒荷载：1.2x0.05=0.06KN/m2
q阳光板=活+恒=0.7+0.06=0.76KN/m2
2)龙骨选Φ60X2.5, 自重:3.55Kg/m 截面模量：W=6.23cm3
q=1x0.76+1.2x3.55/100=0.8KN/m
M=1/8ql2=(1/8)x0.8x12=0.1KN·m
=M/W=0.1x106/6.23x103=16N/mm2<[ ]=205N/mm2
刚架主梁：
选3根Φ60X2.5,组成边长为500mm的倒三角形截面。
自重:11Kg/m 截面模量： Wy=18.69cm3 主梁跨度为13m
刚架主梁恒荷载：1.2x0.11=0.132KN/m
14根龙骨恒荷载： 1.2x14x6x3.55/100/13=0.275KN/m
阳光板恒荷载：0.76x6=4.56KN/m
q=0.132+0.275+4.56=4.967KN/m
M=1/8ql2=1/8x4.967x132=105KN·m
=M/W= 105x106/(18.69x103)=56.18MPa<[ ]=205MPa
柱：(柱高6.5m)
刚架恒荷载：0.132x13=1.72KN
龙骨恒荷载：14x6x0.355=30KN
阳光板恒荷载：0.76x6x13=59.28KN
N=1/2P=（59.28+30+1.72）/2=45.5KN
选柱截面为热轧无缝钢管Φ220x3.5,截面A=23.79cm2;
自重:0.1856Kn/m
N/A=45.5x103 /0.1856=24.5MPa<[ ]=205MPa
基础：
选用0.6mx0.6m的独立钢筋混凝土基础,地基承载力f=140kPa
柱恒荷载：1.2x0.1856x6.5=1.45KN
独立基础的上部结构重:1.45+45.5=46.95KN
基础自重：(0.62x1)x25=9KN
N/A=(46.95)/0.62=130kPa<f=140kPa

第十一章 土地复垦措施
1、施工工艺流程：
2、拆除场地内临建驻地房屋设施→场坪地基混凝土拆除及外运→场坪基坑回填土→根植土摊铺平整 。
3、拌合站复根时将20cm厚的混凝土面击碎，反铲清除挖掉运走，然后将25cm厚的碎石及灰土挖出运走，再下挖0.5m，清理完毕后整体回填1.4m厚根植土。
4、根植土摊铺时以每块条田作为一个平整单元对田块内土方进行平整，原地面以上覆盖土层80cm，分二层摊铺整平，分层摊铺40cm。平整土地时，保护表土，将表土和生土分别堆放，并防止流失。

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