地下料仓施工方案.doc

上海十九冶金建设公司
目 录
1、编制依据 3
2、工程概况 4
2.1结构部分 4
2.2 建筑材料及其他 5
2.3工程特点及主要工程量 5
3、施工顺序及部署安排 6
3.1施工顺序 6
3.2施工安排 6
3.3劳动力安排 7
4、施工网络计划 8
4.1施工网络计划见施工网络进度表TJLC-2 8
4.2施工进度保证措施 8
5、主要施工方法 9
5.2模板工程 9
5.3钢筋工程 13
5.4 混凝土工程 16
6、施工资源需要量计划 24
6.1、施工材料计划 24
6.2施工机具计划 24
6.3、劳动力需要量计划 25
7、施工平面布置 26
7.1、施工总平面布置 26
7.2、总平面管理 26
8、质量保证措施 28
9、安全保证措施、文明施工及标准化工地 37

45

1、编制依据
1.1宝钢集团一钢公司不锈钢工程扩建工程炼钢扩建工程副原料及铁合金系统地下料仓结构图（图号：YGB0106C02-1~38）。
1.2建筑施工作业指导书
1.3建筑施工安全手册
1.4国家有关施工验收规范：
工程测量规范 GB50026—93
混凝土质量控制标准 GB50164—92
建设工程施工现场共用电安全规范 GB50194—93
地基与基础工程施工及验收规范 GBJ202—83
砌体工程施工及验收规范 GB50203—98
混凝土结构施工及验收规范 GB50204—92
屋面工程技术规范 GB50207—94
建筑地面工程施工及验收规范 GB50209—95
组合钢模板技术规范 GBJ214—89
建筑内部装修设计防火规范 GB50222—95
建筑安装工程质量检验评定同意标准 GBJ300—88
建筑工程质量检验评定标准 GBJ301—88
钢筋焊接及验收规范 JGJ18—96
建筑机械使用安全技术规程 JGJ33—86
建筑装饰工程施工及验收规范 JGJ73—91
混凝土泵送施工技术规程 JGJ/T10—95
2、工程概况
2.1结构部分
本工程为宝钢集团一钢不锈钢工程扩建工程副原料及铁合金地下料仓，该工程位于一号路以西，炼钢十五路以南，结构有高强无压缩管桩承重，料仓根据结构深浅不同共分为“A”、“B”、“C”三块，基坑采用SMW深层搅拌桩支护，地基处理其中“A”块、“B”块局部采用压密注浆处理，具体见基坑支护图（0201-S-3/SJ-1）。料仓全长128735 mm（水平投影），其中“A”块长73150 mm，结构宽11000 mm，净宽9000 mm，墙壁及底板厚1000（局部1200、1400）mm，结构底部标高为▼-10.50（局部▼-13.500），其中▼-10.50段净长为60950 mm，▼-13.50段净长为10200 mm，结构顶部标高为▼-3.50~▼5.000，顶部标高局部各异。在▼±0.00标高处设有吊梁，吊梁底部标高▼-4.500，吊梁上焊接钢漏斗（GLD），在结构▼±0.00标高A、D轴线上预埋安装钢柱的螺栓；“B”块长25768 mm（水平投影），结构宽4000mm，净宽3000 mm，底板及墙壁及顶板厚500 mm，结构底部标高为▼-11.154~▼-5.754，顶部标高为▼-7.564~▼-2.164，结构垂直底板方向净空为3000 mm，在顶板上设置三个800×900 mm的短柱，柱顶标高为▼▼0.300；“C”块长29817 mm（水平投影），为斜段通廊，结构宽4000mm，净宽3000 mm，底板及墙壁及顶板厚500 mm，结构底部标高为▼-5.754~▼-0.600，顶部标高为▼-2.164~▼0.300，结构垂直底板方向净空为3000 mm，料仓斜段设有梯段踏步，踏步宽分别为300 mm、1093 mm，踏步高150 mm。结构底板在⑥~⑦轴线间设置1000 mm宽后浇带，“A”、“B”、“C”三块料仓段之间交接处设置伸缩缝，具体见蓝图。
2.2 建筑材料及其他
本工程主要采用C30的防水混凝土（加一定比例的UEA），后浇带处采用C40的微膨胀无收缩混凝土，二次浇灌层采用高流动行高强度无收缩灌浆料，钢筋分别采用ΦHPB235、ΦHRB335级别的热轧钢筋，螺栓及埋件采用Q235-B级钢。混凝土保护层底板外侧面为100mm（有桩），内侧面25 mm，顶板及外侧面为50 mm，内侧面为25 mm。本工程抗震设防烈度为7度，Ⅳ类场地,▼±0.00相当于绝对标高▼＋5.300。
2.3工程特点及主要工程量
由于本工程基本为地下结构，且深度较深，混凝土防水要求较高，施工难度较大。施工工期紧，立体交叉作业多，在施工工序和施工工期结合安排生产计划上有较大的难度。
主要分项工程量：
分项工程
名称
土方
（m3）
钢筋
（T）
模板
（㎡）
砼
（m3）
铁件
（T）
主要分项
工程量

13000
500
4500
4900
15

3、施工顺序及部署安排
3.1施工顺序
“A”块→“B”块→“C”块
3.2施工安排
3.2.1根据副原料及铁合金地下料仓结构图结合船舶工业第九设计院设计的辅原料地下料仓基坑围护图，对辅原料地下料仓施工安排如下：
1、土方开挖完后，在料仓南侧布置一台小型的汽车吊，作为垂直运输施工材料的工具，减少人员倒运材料，加快施工效率。
2、先施工料仓最深部位即A段▼-13.50m处底板 →施工A段▼-10.500m部位的底板→施工A段▼-10.20m以下部位的墙体→施工A段▼-6.700m以下部位的墙体→施工A段▼-4.70m以下部位的墙体→施工A段顶板结构→施工B、C段底板→施工B、C段墙体→楼梯及▼±0.00以上部分(其中施工段可流水施工)
3、B、C斜坡段先施工底板以上300mm以下的结构,顶板及墙体一起施工原则上不再留设施工缝.
4、施工缝留设位置：
（1）由于料仓顶部靠近D轴线▼±0.00标高处悬挑有1米宽牛腿，地下料仓D块▼-4.500m顶板以上结构施工按照下列方法进行：
1）A段考虑其顶板D轴线处有1米宽外伸牛腿，在▼-1.200标高处留设一道施工缝，拔出SMW深层搅拌桩里的型钢后再施工悬挑牛腿和以上结构部分。
（2）▼-4.5m以下部位施工缝留设位置
1）B、C块施工缝留设位置：留设在底板以上300mm处。
2）A块施工缝留设位置：第一道留设在▼-13.200m，第二道留设在▼-10.200m，第三道留设在▼-6.700m，第四道留设在▼-4.700m,第五道留设在▼-1.200m。
3）施工缝留设位置见附图TJLC-1。
3.3劳动力安排
该工程分三个钢筋班组，三个木工班组、一个砼班组、一个电工班组、一个模板维修班组及运输班组。由于工期紧张，必须24小时不间断施工，因此每个班组必须配备足够的施工人员分中班和夜班两批人。木工班组15人负责支模，钢筋班组15人负责钢筋绑扎，混凝土班组8人专门负责混凝土浇筑。电工班组2人负责施工用电管理。模板维修及运输班组20人负责模板局部维修及钢筋、模板等材料倒运。

4、施工网络计划
4.1施工网络计划见施工网络进度表TJLC-2
4.2施工进度保证措施
4.2.1建立进度实施和控制的组织系统，订立进度控制工作进度，明确规定施工进度的检查时间、检查方法、召开协调会议时间、参加人员等；确定分部分项工程的进度目标，建立进度控制目标体系。
4.2.2根据工程内容组织有关人员进行技术准备，认真进行施工图纸的自审、会审，并及时编制施工组织设计，为施工提供必要的技术保证，认真做好每一道工序的事前准备工作，同时立即组织人力、物力进场，为工期提前打下坚实的基础。
4.2.3根据总体网络施工计划，结合工程施工特点，制订出详细的月施工计划，周施工计划甚至每天的工作计划，我方将严格按业主所制定的施工节点，科学合理组织人力、物力、机械设备，精心施工，以完成或提前完成每个施工节点。
4.2.4根据施工进度计划和工程实际进展情况，合理地投入劳动力，这是保证施工工期的前提，并在实际施工过程中根据进展情况及时调整劳动力计划，确保施工工期。
4.2.5在土方工程、混凝土工程及半成品加工制作等方面努力提高施工机械化强度以加快工期。
4.2.6运用网络技术加强施工管理的力度，实现工程进度准点到位，施工过程中各道工序密切配合，为下道工序创造良好的施工条件。

5、主要施工方法
5.2模板工程
5.2.1本工程以组合钢模板为主，在施工前必须做好模板配置工作，并使配置的模板外观效果好，尽量全部采用钢模板。所有的钢模板在使用前必须进行修整并刷脱模剂，对个别不符合模数的部位采用20mm厚双面覆膜多层板。墙体施工采用大模板支模的方法；
5.2.2施工顺序：
底板施工顺序
准备材料→定位放线→钢筋绑扎→模模支设→施工用预埋件安装→砼浇筑→拆模→刷脱模剂→材料归库
墙体施工顺序
准备材料→钢筋绑扎→预埋件安装→模板支设、加固→砼浇筑→拆模→刷脱模剂→材料归库
顶板施工顺序
准备材料→满堂脚手架→顶标高找平→木方铺设→模板铺设→钢筋绑扎→预埋件安装→砼浇筑→拆模→刷脱模剂→材料归库
5.2.3施工前的准备
（1）定位基准工作
① 进行中心线和位置放线；。
② 标高测量；
③ 模板放线：根据施工图需要用墨线弹出模板的内边线和中心线，以便于模板的安装和校正；
（2）找平模板下的砼垫层面；
（3）设置模板定位基准；
（4）清点、检查模板及配件的规格及数量；
（5）按指定地点及安装顺序堆放模板；
（6）向施工班组进行技术交底；
（7）模板应涂刷脱模剂；
（8）施工机具及辅助材料的准备。
5.2.4 模板安装
（1）底板支设
由于辅原料地下料仓外墙不须支侧模，只有墙内侧须支模，施工缝留设在底板以上300mm处，因此底板施工时，墙侧模只有300mm高，模板支护见附图TJLC-3。
（2）墙体支模
1）第一道墙体支模（▼-10.200m—▼-6.700m）及（▼-13.200m—▼-10.200m）
①模板支设的施工顺序：
复核墙内侧模板轴线位置→钢筋绑扎→预埋件安装→模板支设→模板背面竖向φ48钢管支设→水平φ48钢管支设
② 模板背设的钢管，φ48竖向钢管间距为每块钢模板设2根，φ48水平钢管间距为500mm一道，且按双钢管设置。
③第一道墙体支模同附图TJLC-3。
2）第二道墙体模板支设（▼-6.700m—▼-4.700m）
① 复核已经施工完的墙体轴线位置→钢筋绑扎→预埋件安装→模板支设→模板背面竖向φ48钢管支设→水平φ48钢管支设
②模板背设的钢管，φ48竖向钢管间距为每块钢模板设3根，φ48水平钢管间距为500mm一道，且按双钢管设置。
③第二道墙体支模见附图TJLC-4。
（3）顶板模板支设
① 顶板模板支设的施工顺序：
复核已经施工完的墙体轴线位置→满堂脚手架→顶标高找平→木方铺设→模板铺设→钢筋绑扎→预埋件安装→砼浇筑→拆模→刷脱模剂→材料归库
②顶板支模见附图TJLC-5。
③“B”、“C”块墙体及顶板施工见附图TJLC-6。
（4）楼梯模板支设
①楼梯模板安装顺序：
根据实际层高放样→安装休息平台梁模→安装楼梯模板斜楞→铺楼梯底模→安装外帮侧模→安装踏步模板
② 楼梯支模见下图
③ 安装时要特别注意斜向支柱的固定，防止浇筑砼时模板位移。
（5）吊梁模板支设
①先复核漏斗壁模板边线。
②模板安装保证结构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确性，
③模板的接缝均应严密，不得漏浆。
④侧壁摸板采用层板，对拉螺拴采用φ12钢筋，间距为500*600㎜。
⑤吊梁的模板图见TJLC-7。
（6）预埋件与预留孔洞的设置
墙体上埋件采用在竖向预埋件钻孔采用螺栓固定在钢模板上。顶板上预留洞采用木盒或者泡沫体。
5.2.5模板拆除
（1）侧模应以保证砼表面及棱角不受损坏（砼强度＞1N／mm）方可拆除。底模拆除应按规范GB50204—92有关规定执行，梁底模板拆模须在砼强度达设计强度的100％时才能进行。
（2）模板拆除的顺序，应遵循“先支后拆，先非承重部位后承重部位和自上而下”的原则。
（3）拆除模板，应在与结构同条件养护的试块达到下表规定强度，方可拆除。在拆除模板过程中，如发现砼中有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除，经过处理后，方可继续拆除。
（4）拆模时严禁用铁棍或铁锤乱砸，且不得随意抛掷，以确保模板安全及混凝土的完整。
（5）已拆除模板及其支架的结构，应在砼强度达到设计标号后，才允许承受全部计算荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算，加设临时支撑。拆除模板时，人必须站在安全的地方操作。
（6）拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理，维修和涂刷脱模剂，以备待用。
（7）模板拆除时混凝土强度应按照下表进行：
项次
结构类型
结构跨度（m）
按设计标号的百分率比
1
板和块
≤2
>2,≤8
50
75
2
梁
≤8
100
3
承重结构
>8
100
4
悬臂梁
悬臂板
≤2
>2
75
100
5.3钢筋工程
5.3.1钢筋工程流程控制图
结构图
施工组织设计
钢筋工程施工要领书
钢筋采购计划
钢筋原材购买
绘 制 放 样 图
钢筋加工、成型
检查上岗证
材质证明及试验报告
钢筋焊接、绑扎
自检、修改
验 收
隐 蔽
取样
焊件试验
闪光对焊取样

5.3.2一般规定
（1） 钢筋进场需有出厂质量证明和试验报告单。进场后按规定作钢筋原材复试。钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良等不合格现象，应立即停止使用，并将其退场。
（2） 钢筋规格要按其设计要求采用。当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合设计或规范之规定。
（3） 钢筋加工：必须提前三天提出加工计划，加工成型后钢筋不得形成积压，按现场要求及时送达工作面。
（4） 钢筋的堆放、存储需架空堆放，下垫100×100mm木方。
（5） 钢筋储存需设置标示牌：钢筋种类、使用部位。成型钢筋要标识，按使用部位分类摆放，以防止乱用、错用现象。
5.3.3 施工前的准备：
（1） 准备绑扎铁丝绑扎工具，本工程钢筋绑扎铁丝采用20＃镀锌铁丝。
（2） 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符，如有错漏，应纠正增补
（3） 准备控制砼保护层用水泥砂浆垫块，垫块的平面尺寸分30×30mm和50×50mm三种。垫块的厚度应等于保护层厚度，垂直方向使用的垫块应埋入20＃铁丝。
（4） 划出钢筋位置线。平板或墙的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。
（5） 绑扎复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。
5.3.4 钢筋绑扎控制要点
（1）底板钢筋绑扎
① 钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣成八字形，以免网片歪斜变形。
②底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置撑脚，以保证钢筋位置正确。
③钢筋撑脚直径用Φ16mm钢筋，每隔1m放置一个。
（2）墙体钢筋绑扎
①墙体钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。
②墙体钢筋采用双层排列时，钢筋保护层厚度根据施工规范具体要求留设，并使用1∶2水泥砂浆垫块保证钢筋保护层厚度，墙体钢筋的保护层垫块布置间距为间距1m。
③钢筋绑扎时，按计划先划出钢筋正确位置线，严格按线排列绑扎，绑扎必须 牢固，无漏绑，无松动变形，钢筋固定架应当牢固。
④墙体钢筋网应设置撑铁，以固定钢筋间距。撑铁用610mm的钢筋制成，间距为1m。
⑤墙体水平钢筋绑扎前后，要注意校正竖筋的位置及垂直度。校正后用钢筋斜拉固定。洞口、预埋件处应对钢筋加固及标高控制。
（3）梁与板钢筋绑扎
①梁的同一受力区的钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径φ25的短钢筋保持其最小净距短钢筋按间距@1000布置。
②梁箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开布置。应注意控制负弯矩筋的位置及下层筋的保护层厚度、钢筋支撑的设置。
③板的上层钢筋应设置撑铁架立，防止被踩下，铁马凳采用φ8钢筋制作，按@1000布置。
④板、次梁、主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁钢筋居中，当主梁钢筋在下，配筋时应注意算准主、次梁箍筋的高度。
⑤梁交接处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距应有60mm，以利浇筑砼。
（2）柱钢筋绑扎
① 柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行；
②柱绑扎箍筋前后，要注意校正竖筋的位置及垂直度。校正后用钢筋斜拉固定。洞口、预埋件处应对钢筋加固及标高控制。
5.3.5钢筋工程保证资料
（1）原材出厂合格证；
（2）原材材质报告；
（3）原材复试报告；
（4）钢筋焊接实验报告；
（5）钢筋隐蔽验收记录。
5.4 混凝土工程
5.4.1 混凝土质量要求：
（1） 混凝土原材料要求
①水泥选用425#矿渣硅酸盐水泥。
②细骨料则选用质地坚硬，级配良好的粗砂，其含泥量控制在2%以内，并应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）的规定。
③骨料选择5-40㎜的级配碎石，应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92）的规定。
（2）混凝土的搅拌
①本工程混凝土全部采用本公司搅拌站搅拌的混凝土，混凝土初凝时间控制在2-3小时。
② 混凝土原材料计量要准确，严格按照施工配合比，计量的允许偏差不应超过下列限值：水泥和掺合料为±1%，粗骨料为±2%，水及外加剂为±1%，我公司将重点对混凝土的质量进行监控，以确保工程质量。
③混凝土搅拌站根据所选用的水泥品种、砂石级配、粒径、含泥量和外加剂等进行混凝土预配，最后得出优化配合比。
④混凝土坍落度要求控制在8-12cm。
5.4.2 混凝土取样计划
（1）取样原则
①试块取样原则
普通混凝土：每浇捣不超过100m3时须取样不少于1次，同一次混凝土浇捣取样不得少于1次，相同配合比取样不得少于1次，连续浇捣同一部位、相同配合比混凝土方量大于1000 m3时，可按每200 m3 取样一组。同一单位工程每一验收项目其取样不得少于1次。
抗渗混凝土：连续浇筑抗渗混凝土量500 m3以下时,应留两组抗渗试块每增加250~500 m3应增加两组,试块应在浇筑点制作,其中一组应在标准情况下养护,另一组与现场相同情况下养护,试块养护期间不得少于28天。
每次砼试块制作时需单独制作一组与现场同等条件养护的试块用于判定砼强度是否达到80%，以次作为解除支撑的依据。
②坍落度检测原则
检查地点应在混凝土浇捣现场，每一工作台班不少于2次，当外界影响有变化时，应及时检查。
5.4.4 混凝土运输
（1） 混凝土的运输
① 场外运输是采用混凝土罐车，根据运输距离及浇筑速度,通过计算和实验来确定所配备的罐车辆台数，经计算拟用10台罐车，来确保现场混凝土浇筑过程连续供应，避免在施工过程出现自然的施工缝。
② 场内混凝土运输是采用2台混凝土泵车来完成垂直和水平运输。
③ 运输时间：混凝土从罐车卸出到浇筑完毕的连续时间不宜大于90（min）
④ 季节施工：在风雨天气运输混凝土，罐车上应加遮盖，以防罐车进水。
⑤ 质量要求：混凝土送到浇筑地点，如混凝土拌和物出现离析或分层现象，应对混凝土拌和物进行二次搅拌。同时应检测其坍落度，所测数据应符合本施工方案中对此数据的要求，其允许偏差值应符合本方案中相关标准的规定。并且运到浇筑地点时温度，最高不超过35℃。严禁任何人向混凝土中加水。
5.4.5 砼工程施工顺序：
提交砼申请单→搅拌站生产→现场浇捣→抹平压光→浇水养护→拆模
5.4.6 施工准备：
（1）制定砼浇筑施工方案；
（2）机具准备及检查；
（3）保证水电及原材料的供应；
（4）掌握天气季节变化情况；
（5）对模板的支撑、接缝、平整度及钢筋和预埋件进行检查，在确保符合要求后方可进行混凝土的浇灌。
（6）在垫层上浇筑砼前应清除杂物和泥土，并应有排水和供水措施。
（7）混凝土浇灌前应清理模板内杂物，并用水湿润模板。
（8）本工程施工缝留设水平施工缝和垂直施工缝(留设位置见施工缝划分图)。
（9）水平施工缝留设位置为：B块C块施工缝留设在底板以上300mm处留一道；A块施工缝留设在标高分别为▼-13.2000、▼-10.200、▼-6.700、▼-4.700、▼-1.200处共5道。
5.4.7 混凝土浇筑
（1）底板浇筑
①浇筑前，应根据混凝土基础顶面标高在两侧模板上弹出标高线。
②混凝土浇筑从一端向另一端连续浇筑。
③在混凝土浇筑时要特别注意钢筋的位置，防止移位和倾斜，发生偏差时及时纠正。
（2）墙体浇筑
①浇筑顺序是根据施工缝和伸缩缝的留设位置从一端向另一端分层连续浇筑混凝土，中间不得停留。分层厚度一般400~500mm左右。
②浇筑混凝土前底部应先浇筑10cm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆一层，以免底部产生蜂窝现象。
③混凝土浇灌前应用清水充分湿润施工缝接缝位置，并用水湿润模板。
④墙体分层连续浇筑，间歇时间不应大于150 min。
⑤ 浇筑混凝土时每层下混凝土高度不得超过2m，大于两米时采用串桶或溜槽辅助浇注。。
⑥混凝土浇筑过程中须分批做混凝土坍落度试验，若坍落度与原规定不符时须调整配合比。
⑦ 混凝土浇筑过和中要保证混凝土保护层厚度及钢筋和预埋件位置的正确性，浇注混凝土过程中应派专人看守模板，发现异常情况时及时解决处理。
（3）顶板浇筑：
① 浇筑水平结构砼时，不得在同一处连续布料，应在2—3m范围水平移动布料，且宜垂直模板。
② 在第一次振捣砼20—30 min后，应对其进行二次复振。
③浇筑梁、板交叉处砼，当钢筋过于密集下料困难时，可在该部位改用细石砼浇筑，并辅以人工捣固配合。
④在浇筑工序中，应控制混凝土振捣的均匀性和密实性，混凝土拌和物运到浇筑地点后，应立即浇筑入模。
⑤混凝土浇灌过程中，前后浇灌时间间隔不应超过2小时，禁止留下施工缝。
5.4.8 大体积混凝土施工
混凝土裂缝控制及养护
⑴控制大体积混凝土裂缝的途径：减少水泥用量，降低水泥水化热，保持外部温度，减少内外温差，保持混凝土温度，为保证施工质量采取措施如下：
a.选用低热的矿渣水泥以降低水化热。
b.混凝土中掺入粉煤灰，减少水泥用量，减少水化热。
c.粗骨料尽量选用粒径较大级配良好；掺入缓凝型减水剂，改善和易性，降低水灰比，以达到减少水泥用量，降低水化热的目的。为了防止产生收缩裂缝，可掺入适宜的膨胀剂。
d.合理安排施工程序，使混凝土在浇筑过程中均匀上升。避免混凝土堆积过大高差，结构完成后应及时回填避免其侧面长期暴露。
e．在大体积混凝土基础内设置必要的温度配筋，在截面突变和转择处增加斜向构造配筋，以改善应力集中，防止裂缝的出现。
⑵混凝土的养护
混凝土浇筑完毕12小时以内采用覆盖浇水养护，覆盖采用草袋，浇水养护时间不少于7天。
5.4.9控制混凝土防渗漏措施：
(1)选用合格的混凝土原材料，确保混凝土的质量。
(2)降低混凝土的坍落度，减少水的用量。
(3)局部料仓墙体模板加固用φ12对拉螺栓，中部设置厚1.5mm规格为80×80mm的止水环，螺栓外端靠砼表面加2cm厚木垫块，拆模后除去垫块，割去此段螺栓，凹坑用1：2的防水砂浆封堵。
(4)墙体水平施工缝处，设置钢板止水带，止水钢板迎水面朝外。混凝土浇筑前对施工缝表面进行凿毛处理，清除浮粒，在浇筑混凝土时先用与混凝土成分相同的水泥砂浆对施工缝进行接浆处理。
(5) 预埋穿墙防水套管按照标准图集S312制作，套管采用钢管，其长度等于墙厚，套管上加焊止水环，止水环在套管上满焊严密，支模时在预埋套管中穿入对拉螺栓拉紧固定模板。
(6) 重点加强墙体水平施工缝钢板止水带，橡胶止水带位置的混凝土浇筑，该部位的混凝土必须与钢板止水带，橡胶止水带结合紧密。混凝土内碎石尽量选用较小粒径的碎石，如遇较大粒径的碎石须剔除后再浇筑。浇捣时震动棒不得碰到橡胶止水带。
(7)拆模板时混凝土的强度必须超过设计强度的80％，混凝土表面温度与环境温度之差不得超过15℃，以防止混凝土表面产生裂缝。
(8)拆模板时应注意勿使模板和防水结构混凝土受损。
(9)混凝土的养护
①普通混凝土养护
顶板混凝土在浇灌完成12小时后，采用浇水自然养护，养护时间不少于7天。晴天浇水养护每一小时一次，阴天浇水时间可适当延长至2-4小时。
②防水混凝土养护
混凝土在浇灌完成混凝土进入终凝（浇灌完毕后12小时）即用草带进行覆盖养护，浇水养护时间不少于14天。晴天浇水养护每一小时一次，阴天浇水时间可适当延长至2-4小时。
5.4.10砼施工保证资料
（1）砂石复试报告
（2）水泥出厂合格证
（3）水泥复试报告
（4）外加剂出厂合格证
（5）外加剂测试报告
（6）原始配比记录
（7）配比通知单
（8）砼抗压报告
6、施工资源需要量计划
6.1、施工材料计划
施工材料计划表-1
序号
材料名称
规 格
需要量
单位
数量
1
钢 管
φ48×3.5
t
400
2
钢模板

m²
4500
3
扣 件

只
50000
4
钢 筋
φ12
t
6
5
水 泥
425#
t
1
6
砂
中粗
M3
2
7
标准砖
240×115×53
M3
10
8
层板
ζ=20㎜
M3
120
9
木方
50×100
M3
20
10
钢板
ζ=30㎜
m²
300
6.2施工机具计划
施工机具需要量计划表-2
序号
施工机具名称
型 号
单位
需要量
1
液压反铲挖掘机
1 m³（11.7m）及小型
各一台
2
2
自卸汽车
15t
台
8
3
砼搅拌运输车
6m³
台
10
4
砼输送泵
34m
台
1
5
钢筋弯曲机
ＱＪ2－40,3KW
台
1
6
钢筋切割机
ＱＪ40－1,7KW
台
1
7
潜水泵
φ50
台
5
8
插入式振动器
HE—50A,1KW
台
8
10
直流焊机
ＡＸＳ－５００
台
5
11
水准仪
ＡＮＡ３
台
1
12
经纬仪
Ｔ３
台
1
13
钢筋对焊机
IN1—75
台
1
14
交流电焊机
RX3—300—2
台
5
15
电动套丝机

台
1
16
配电箱

个
6
6.3、劳动力需要量计划
劳动力需要量计划表-3
月份
7月
8月
9月
10月
钢筋工
15
45
45
45
模板工

45
45
45
混凝土工

8
8
8
辅工
15
20
20
15
电工
2
2
2
2
工 种

人 数
32
120
120
115

7、施工平面布置
7.1、施工总平面布置
（1）、 现场总平面布置要力求简洁紧凑，各布置位置宜设置标示牌。
（2）、现场布置有符合总体规划的要求，对现场进行分区规划，分别设置钢管堆场、钢模板堆场、钢筋堆场、杂物堆场、现场办公室等。
（3）、现场施工道路充分利用厂区道路网及已建临时道路。
（4）、施工用电按一钢提供接点接至施工现场的施工现场总配电柜。场内配电采用轻型橡胶护套软电缆分别供电至备用地点配电箱。各用户在配电箱内接电。
（5）、现场施工、消防使用同一管道，按甲方规划的水系统接入施工场地，区域内沿路内侧埋地敷设管径DN80及DN50的供水管道。
7.2、总平面管理
（1）、统一规划，集中施工和管理，确保水、电、道路和排水畅通。
（2）、加强维护管理，严禁在公路、水沟、供水供电线路旁堆放材料。
（3）、材料和构件及设备必须按规划位置存放。
（4）、停水、停电、断路必须采取措施，经批准后有计划地进行。
（5）、根据工程进度不断调整总图平面，加强动态管理，使之更切合实际。
（6）、总平管理分区负责，各小区加强管理，服从总体规划。
（7）、协调好施工区的边界平面管理，做好土方平衡工作。
（8）、设置专门机构和专职人员对现场水、电、道路进行维修，加强总平面管理。
（9）、做好现场的安全防护工作，现场实行24小时轮班制度，保证现场施工有条不紊的进行。
8、质量保证措施
8.1质量目标、方针
质量目标：信守合同，业主满意，工程合格率100%。
方针：坚持质量兴业，实施ISO9000族标准，严格科学管理，精心施工，以一流的质量和服务拓展市场。
8.2质量保证措施
8.2.1贯彻质量手册
认真贯彻实施ISO9000族标准，严格按本公司《质量手册》和《程序文件》要求，建立符合GB/T19002—ISO9002.94标准的质量体系，并保证质量体系的有效运行。
按本公司《质量手册》和《程序文件》的要求，在施工的各阶段组织有效的内部质量审核和管理评审活动。
认真按本公司《质量手册》建立的质量体系运行，做到组织保证、施工过程保证、质量检验保证，实行全过程的质量控制。组织两级专职质量检查人员统一领导管理，形成一个有权威的检查管理结构，并在各班组配备自检员，组成强有力的质量检查和管理网络，以适应正常施工保证过程质量的需要。明确管理职责，执行岗位质量工作标准，形成一个有目标、有检查、有考核的标准化管理。
对特殊过程和关键工序设置质量控制点，对其进行过程质量控制，实施预测预控，防患于未然。

8.2.2技术质量保证措施
8.2.2.1 工程开工前，施工技术人员应参加技术交底，图纸会审和施工方案的编制等工作，并按照设计、施工规范及《作业指导书》，组织好向班组进行技术操作、质量标准的交底工作。
8.2.2.2 建立自检、互检、专检制度，加强质量通病的防治、工作，做到防患于未然。
8.2.2.3 认真做好测量定位放线工作。
8.2.2.4 认真做好施工记录、地基验槽记录、隐蔽工程记录，及时办理各种验收签证手续，妥善保管所有签证资料。
8.2.2.5 加强原材料把关及检、试验的管理工作，采购的主要材料生产厂家、品牌必须先征得甲方的认可，所采购的工程材料必须三证齐全（出厂合格证、产品质量保证书和出厂检、试验报告）。对不合格及无材质证明书或半成品加工合格证的材料坚决严禁使用到工程中。
8.2.2.6 严格执行计量管理制度，施工和质量检查人员要正确使用计量器具，公司有关部门应不定期的检查、校正现场使用的计量器具。
8.2.2.7 认真做好各工序交接和成品保护工作落实经济责任制，实行质量奖罚制度。
8.2.3 质量通病防治：
为进一步提高工程质量，根据预防为主的质量方针，对施工的一些“常见病”、“多发病”，必须事前给予高度重视，有针对性的制定如下预防措施：
工程质量通病预防对策

序号
通病
名称
现 象
原因分析
预防对策
1
回填土密实度达不到要求
回填土经压实后，达不到要求的密实度，使填土场地地基在荷载下变形增大，强度和稳定性降低
土的含水率过大或过小
采用翻松、晾晒或洒水湿润的方法，使回填土的含水率接近最优含水率，偏差≯2%
填方土料不符合要求
选用粘性土作填料时，含水量应符合要求，不得采用碎块、草皮和有机含量大于8%的土及淤泥、淤泥质土、杂填土作填料
铺土分层厚度过大或压实遍数不够
铺土厚度、压实遍数应通过现场实验确定
压实出现“橡皮土”
回填的粘性土料含水量过大
严格控制土中含水量在最优含水量范围
回填的基坑内后积水未排除
基坑内积水必须排净后再进行回填
2
混凝土结构表面缺陷
麻面
模板表面清理不干净，粘有干硬水泥砂浆
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆
钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板
钢模板均匀涂刷脱模剂，并将此列为模板工程的专检项目
混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未完全排出
模板应经挑选使用，使模板缝拼接严密，如果有缝隙应用毡条堵严，表面粘贴胶带。振捣时间应充分，不得欠振、漏振。
蜂窝
混凝土配合比不准确或计量有误，造成砂浆少，石子多
搅拌时严格控制配合比，每一工作班检查配合比至少2次，外界情况有变动时应及时检查，保证材料用量计量准确
搅拌时间不足，混凝土没有拌合均匀，和易性差
严格遵守混凝土的最短搅拌时间要求，使搅拌均匀
浇筑下料不当，造成混凝土离析，石子集中，振不出水泥浆
控制混凝土下料自由倾落高度，超过时应采用串筒、溜槽下料
振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣而又下料，造成漏振
下料时应听从指挥，振动棒插点安排应规则有序，振捣延续时间根据混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，表面出浆并呈水平状为宜
缺棱掉角
侧面非承重模板拆模过早
混凝土强度达到1.2MPa以上时方能拆除侧模
拆模时混凝土受外力撞击
拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角不受冲撞。拆模后，在运输通道和人多处，应采取措施将阳角保护好
3
防水混凝土渗漏
施工缝的混凝土松散、骨料集中，接搓明显
施工缝的位置留设不当
底板不留施工缝；墙体200—500mm处，不留垂直缝。
施工缝构造型式不正确
应采用不同形式的企口缝或设止水钢板
施工缝未认真处理
认真清理施工缝，凿除表面浮浆，松动石料，并用水冲刷干净。
裂缝贯通，产生渗漏
施工缝处理程序不对路
在施工缝处先浇一层与混凝土相同配合比的水泥砂浆，再浇筑上层混凝土。
混凝土搅拌不均匀
满足规定的时间和投料顺序
水泥品种混用
必须使用同一品种的水泥拌制防水混凝土
局部断裂或产生环行裂缝
根据结构断面、荷载、地基强弱和使用要求，合理设置变形缝
预埋件周边或附近渗漏
混凝土周围振捣不密实
合理不止预埋件，使便于振捣；加强对预埋件周围的振捣；必要时，适当加厚预埋件部位的混凝土断面厚度
预埋件未认真除锈
加强预埋件铁件表面除锈处理
施工中预埋件受振松动，与混