低温甲醇洗塔设备招标文件技术标-—招投标书.doc

招标编号：

某项目

低温甲醇洗塔设备
招标文件

技术部分

业 主：
最 终 用户：
设计院：

年 月 日

目 录
附件1 设计基础 4
1.1 塔设备主要技术参数 4
附件2 技术要求及标准规范 6
2.1 总则 6
2.2 技术要求 6
13、 无损检测 12
14、 热处理 12
2.3 标准与规范 13
附件3 供货要求及供货范围 15
3.1 供货范围: 15
附件4 技术资料的交付与设计联络 17
4.1 技术资料的交付 17
4.2 设计联络 19
附件5 交货要求与交货期 21
5.1 交货要求 21
5.2 交货期 21
附件6 监造、检验和性能验收试验 22
6.1 概述 22
6.2 工厂检验 22
6.3 监造 23
6.4 检验和试验 24
6.5 性能验收试验 24
附件7 技术服务与培训 26
7.1 技术服务 26
7.2 培训 29
附件8 分包与外购 30
附件9 包装、运输和贮存 31
9.1 概述 31
9.2 包装要求 31
9.3 大型设备运输与吊装 31
9.4 运输和验收要求 32
表9-1： 中大（部）件情况表 32
9.5 贮存要求 33
附件10 设备性能和质量保证 34
10.1 性能保证 34
10.2 质量保证 34
10.3 性能考核 35
附件11 技术差异表 37
附录1 设计院塔设备订货版图纸 38

附件1 设计基础
本招标文件为塔设备招标的技术要求部分。
1.1 塔设备主要技术参数

附件2 技术要求及标准规范
2.1 总则
1、 投标方应根据设计基础中的“气象条件与地震资料”“公用工程条件”、“设计单位塔设备订货版图纸”及本文件进行机组的设计、制造与交货等。“
2、 投标方将承担塔设备的相关设计、制造、采购、调试、试运行、考核运行、消缺和最终交付，包括招标文件中要求的对运行及维护的培训，并对塔设备负总责。
3、 本技术文件并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范条文，投标方应保证提供符合国家或国际标准和本标书要求的优质产品及其相应的服务。在设备正式投运之前，如有关国家标准和法规有所变动，投标人应及时更新设计或设备，保证满足相关国家标准和法规，由此产生的一切费用由投标方负责。
4、 投标方对本招标书中的技术要求有异议时，按附件十“技术差异表”要求填写清楚，以便在招标时进行技术澄清。
5、 投标方设计制造规范严格执行最新版本的国外、国内相关标准，当标准发生冲突时，按最严格的执行。
6、 投标方主要零部件及材料分供商尽可能推荐三家厂家作为备选名单，进口所有配件、部件和材料（不论大小）必须列出供货厂家。招标方有另外要求时，按招标方要求的供货商执行。
7、 投标方应提供标准技术和产品。其推荐产品必须有足够的相关业绩和实际应用验证，无充分实际应用的产品将不被采用。
8、 投标文件采用中文编制。
9、 设备出厂前的涂漆与防腐等要求执行“涂漆防腐规定”。
10、 投标方根据要求编制合理制造方案，在投标书中要按下列表格填写主要设备、接口法兰、及相关零部件等，方便招标方选择与定价。
2.2 技术要求
2.2.1 设计要求
1、 板材
容器的受压元件材料应符合以下规定和要求：
1） 板材：09MnNiDR除按本技术条件外，还应遵照GB3531-2008《低温压力容器用低合金钢钢板》的规定。
2） 09MnNiDR、09MnNiD必须是镇静钢，09MnNiDR以正火或正火加回火的状态交货；09MnNiD以淬火加回火的状态供货。
3） 09MnNiDR的化学成份、力学性能应满足图纸及GB3531-2008的要求。
4） 当量Ce=C+Mn/6+(Cr+V+Mo)/5+(Ni+Cu)/15≤0.45，其中C、Mn、Ni作为钢板主要成份应满足GB3531-1996的要求。投标方进行板材采购时应控制Cr、V、Mo、Cu的含量以满足对板材对碳当量的要求。
5） P含量≤0.015%，S含量≤0.005%。
6） 09MnNiDR屈服强度：266MPa≤σa≤355MPa;抗拉强度符合GB3531-2008的要求。
7） 板厚方向断面收缩率Ψ≥35%(三个试样平均)、≥25%(单个试样最低值)。
8） 板材应在-70℃下进行夏比V型缺口冲击试验，冲击吸收功应≥54J，单个值最低≥38J。
9） 钢板按JB/T4730-2005《承压设备无损检测》逐张进行超声检测，质量等级应不低于Ⅱ级。
10） 受压元件的材料应按GB/T229-1994《金属夏比缺口冲击试验方法》进行低温夏比（V型缺口）冲击试验复验。复验结果应符合表1的要求，试样尺寸为10×10×55。当材料因受截面尺寸限制，无法截取标准试样时，允许制取小试样（7.5×10×55、5×10×55），其冲击功指标根据试样宽度按比例缩减。冲击试验复验按批进行，其分批要求及试样数量按GB150-1998《钢制压力容器》附录C的规定。
11） 钢板应进行低温夏比（V型缺口）冲击试验复验。
9.2.2 锻件：09MnNiD、0Cr18Ni10Ti锻件的化学成份、力学性能应满足图纸及NB/T47009、10-2010的要求，锻件级别图纸所示的要求。
2、 焊接材料：
1） 09MnNiDR（09MnNiD）之间以及09MnNiDR（09MnNiD）与碳钢之间的焊条牌号均为W807Ni；0Cr18Ni10Ti不锈钢焊A002、不锈钢焊与碳钢之间焊条为A042.
2） 接材料的型号、牌号、技术要求、试验方法、检验规则及质量管理等，应符合相应标准的规定；
3） 焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，熔敷金属扩散氢含量应≤6mL/100g，其检验方法按相应的焊条标准或技术要求。
4） 钢棒：35CrMoA除按本技术条件外，还应遵照GB/T3077-1999《合金结构钢》的规定。材料应有生产厂的材料质量证明书，检验项目和内容应符合上述标准和相关技术条件的要求。
5） 受压元件材料复验要求和复验内容按《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定，复验合格后，方可投料使用。
3、 椭圆封头制造：
1） 碳钢封头（09MnNiDR）：DN4400mm采封头采用拼焊后整体热压成型
2） 不锈钢封头：DN4800封头mm采用冷旋压。
3） 原材料按技术规格书及相关标准进行检查复验——号料（并号出热成型试板）——气割——在刨边机上刨出拼接坡口——坡口表面进行MT无损检测、不锈钢进行无损检测——拼接（检查错边量）焊缝焊接——探伤（100%X射线检验，100%UT检验，表面MT(PT)检测——加热（热成型试板同炉加热）——整体冲压、旋压（检查成型尺寸）——热成型试板进行机械性能检查——焊缝进行100%RT、UT检验、表面MT/PT检验）————大立车加工坡口——坡口表面磁粉检验——待组对。
4、 筒体的制造
原材料09MnNiDR、0Cr18Ni10Ti 按材料技术规格书的要求进行检查复验——号料（同时号出筒体焊接试板一付）——切割——刨纵环缝坡器——纵缝坡口表面进行MT——冷圈成型——拼焊（搭焊接试板）——施焊(09MnNiDR焊前预热，焊后消氢热处理) ——筒体校圆——元损检测（100%RT、UT、MT）——待组对。
5、 筒体组装工艺：
1） 筒节与筒节组对（应考虑环缝焊后收缩量）——电焊（按焊接工艺施焊）——探伤（焊缝100%RT、UT、MT）、筒体拼接在筒体拼接架上进行，拼装后筒体直线度偏差为任3000mm圆筒长度内≤3mm且：整台筒体总长直线度偏差其偏差值≤30mm
2） 直线度检查：在通过中心线的水平和垂直面即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉φ0.5mm的细钢丝测量(现场组拼后直线度采用径纬仪测量)。测量的位置离A类焊缝的距离不小于100mm。
3） 每段塔节最终合拢缝的组对——电焊——探伤——局部进行消除应力热处理（加热宽度从每侧不小于150mm，采用100mm厚耐热纤维毡保温，保温宽度每侧不小于300mm，距焊缝中心1000mm处的筒体壁上布置1支热电偶）——探伤（100%UT、MT）。
6、 筒体塔盘位置划线
1） 以塔体下部离端面200mm处为基准线划线，用卷尺一直往顶部拉，在30°、60°90°……360°位置上划出各塔盘支持圈的位置线。
2） 检查塔盘划线的正确性。
3） 划出塔体开孔位置线，并划出塔节拼接线。
4） 检查划线正确性。
7、 塔盘组焊
1） 塔体两端、中部用撑圈撑圆。
2） 组装塔盘支持圈，点焊。全部组装完毕，检查合格后，方可施焊。
3） 塔盘支持圈的焊接需采用圆周旋转焊接，两端对称、分散焊接方法，以减少变形。
8、 塔盘支持圈检查技术要求
1） 受液盘及降液板的弯曲度及局部不平度在整个板面内不得超过3mm。
2） 支持圈与塔壁焊接后，上表面的水平度在整个圈上的偏差f应符合下表规定，且支持圈在300mm弦长的上表面上局部不平度不得超过1mm。
3） 相邻两层支持圈间距的偏差不得超过《塔盘技术条件》标准范围。
4） 降液板的连接板的定位尺寸均应符合《塔盘技术条件》的要求。
9、 人孔、接管组焊
1） 按图规定所有受压元件对接焊缝，以及人孔、接管与筒体的焊接接头等焊缝，均采用全焊透结构。
2） 内表面角焊缝用砂轮磨成圆滑过渡，不允许向外凸起，焊缝圆弧度差或成形不良者必须打磨。设备表面不允许存在划伤、焊疤、弧坑、刻痕，不允许敲打、刻制材料标记、焊工钢印，如有应修磨，修磨深度≤0.5mm，表面缺陷不允许用补焊的方法修理
3） 在组焊人孔时，在人孔接管内焊缝焊接完毕后在筒体内用撑圈撑紧，以防在焊接人孔外焊缝时内凹变形。其余接管的焊接按工艺执行
4） 焊接时焊前预热—保持层间温度----后热（消氢处理））。
5） 接管连接焊接完毕后、角焊缝打磨并按图纸要求进行UT、MT检查、符合JB/T4730-2005Ⅰ级合格。
10、 塔节加固
1） 塔节对接焊缝的坡口表面在出厂前要清理干净，并在其外边缘50mm范围内涂可焊性涂料。
2） 塔节两端口撑撑圈固定。
3） 塔节对接位置线用白漆标明。
4） 预组装检查结果做好记录。
5） 画好现场组拼图。
11、 出厂前预组装
分段出厂的塔器，出厂前应对其进行预组装，组装后的外形尺寸偏差应符合附图一及表一要求。
表一　　　　　　　　塔器外形尺寸允许偏差　　　　　　 　mm
序号
检 验 项 目
允 许 偏 差
1
圆度
按GB150
2
直线度
≤30mm
3
上、下封头外侧之间距离
±1.5mm/m，且不大于±50
4
基础环底面至塔器下封头与塔壳连接焊缝距离
1000mm裙座长，偏差不得大于2.5mm，且最大值为6mm
5
接管法兰至塔器外壁及法兰倾斜度
±5mm 倾斜度≤0.5°
6
接管或人孔的标高
接管
±6mm
人孔
±12mm
7
液面计对应接口间的距离
±3mm
8
接管中心线距塔盘面的距离
±3mm
9
液面计对应接口周向偏差
1mm
10
液面计法兰面的倾斜度
0.3mm
11
液面计两接管长度差
5mm
12、 焊接工艺
1） 焊接参数：09MnNiDR材质
（1） W807Ni焊条： φ3.2mm I=90~130A U=22~30V
φ4mm I=140~180A U=22-30V
（2） 线能量max： 36 KJ/cm
（3） 焊接速度： 9 ~ 12 cm/min
（4） 预热温度： ≥50℃
（5） 层间温度： 150～200《塔盘技术条件》℃
（6） 消氢处理: (300~350) ℃×2h
2） 容器施焊前按JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》进行焊接工艺评定试验，工艺评定合格后确定焊接工艺，严格按焊接工艺规定施焊。焊接工艺评定按JB4708-2000 中规定进行。这种材料的焊接工艺评定我公司已经成功制作，并将成熟的焊接工艺运用于生产。产品试板按JB4744-2000 中规定进行制造和检验。
3） B类焊缝坡口采用刨边机刨出，接管与碳钢筒体相接的筒体坡口用氧-乙炔焰切割，不锈钢筒体坡口用等离子切割、表面用砂轮清除热影响区和淬硬层，并将表面打磨光滑。
4） 施焊前坡口表面按JB/T4730-2005《承压设备无损检测》09MnNiDR进行100%MT检测、0C18Ni10Ti不锈钢进行100%PT检测Ⅰ级合格，合格后坡口及坡口边缘50mm范围内打磨，清除铁锈露出光泽。
5） B类焊缝焊接采用埋弧自动焊或手工电弧焊工艺。在焊接工艺评定所确定的范围内，选用适当的焊接线能量，以多道焊方法施焊。焊接前要预热，预热温度＞50℃(09MnNiDR)，层间温度为150～200℃，后热温度为300～350℃×2h。
6） 焊条：
（1） 09MnNiDR（09MnNiD）之间以及09MnNiDR（09MnNiD）与碳钢之间的焊条牌号均为W807Ni；0Cr18Ni10Ti 之间A002、0Cr18Ni10Ti 与碳钢之间的焊条牌号均为A042.
（2） 焊接材料的型号、牌号、技术要求、试验方法、检验规则及质量管理等，应符合相应标准的规定；
（3） 焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，熔敷金属扩散氢含量应≤6mL/100g，其检验方法按相应的焊条标准或技术要求。。焊条焊前需经250℃～350℃，2h的烘烤。
7） 人孔、接管及其它零部与筒体之间的焊接，采用手工电弧焊，用φ3.2mmφ4mm φ5mm焊条施焊，施焊时引弧用引弧板或在坡口内引弧，不得在非焊接部位引弧。
8） 双面对接焊缝、人孔、接管与筒体组焊的焊缝，内侧焊接后应进行背面清焊根，清焊根时应将定位焊的焊缝金属全部清除干净，用砂轮打磨清根和热影响区、淬硬层，并进行100%MT检测。不锈钢坡口用新砂轮打磨清根和热影响区、淬硬层，并进行100%PT检测。
9） 筒体外部焊缝余高应保持在0~2mm范围内，不得低于母材，内部焊缝应打磨与母材平齐。所有角焊缝按图样要求打磨成与母材圆滑过渡，不允许向外凸起，焊缝圆弧度差及成形不良者须打磨。
10） 焊缝和热影响区表面不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹杂等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除干净。
11） 每焊完一道焊缝应进行一次彻底清理，必要时应进行细心锤击以减少焊接应力。
13、 无损检测
1） 筒体对接焊缝组焊完毕，清理焊缝及焊道，焊缝外观检查合格后，设备上A、B类焊缝进行100%射线探伤，并按图样要求进行100%超声波探伤复验，分别符合JB/T 4730-2005相应标准中的Ⅱ级、Ⅰ级合格。
2） 设备上C、D类焊缝及去除工卡具后的焊缝打磨并按图纸要求进行100%磁粉探伤检测，应符合JB/T 4730-2005相应标准中的 Ⅰ级合格。
3） 公称直径≥200mm 的接管与壳体的焊接接头，应按图纸要求进行100%UT 检测，符合JB/T4730.3-2005 规定中Ⅰ级合格。
4） 在按技术特性表中的试验压力进行水压试验合格36 小时后，对A、B 类焊接接头再进行100％UT检测，合格级别为JB/T4730.3-2005中Ⅰ级为合格，然后所有焊接接头（包括修补部分）进行100％磁粉检测，或进行100％PT检测并符合JB/T4730.4-2005 规定中Ⅰ级，
5） 梯子平台及保温支撑预焊件应在热处理前焊接完毕，设备热处理后不得再在设备上施焊。
6） 不可拆内件与设备壳体焊接的周围100mm 范围内，在设备制造完毕后进行
100%UT 检测，不允许存在任何分层。
14、 热处理
1） 本设备组焊完毕后，分段进炉进行消除应力热处理。（现场组焊的焊接接头进行局部热处理）
2） 消除应力热处理工艺数值及过程控制：
（1） 热处理时，400℃以下可以自由升温，当达到400℃时，加热区升温速度50~85℃/h。加热过程中，内外壁温度应均匀。
（2） 加热温度应控制在580±14℃之内。达到加热温度后进行保温，保温2--2.5小时
（3） 在最终焊后热处理的过程中，每条环焊缝外表面上至少有4对沿圆周均匀的热电偶，每条纵缝上至少有两对热电偶来测量温度，并应采用连续式记录温度变化。
（4） 400℃以上降温速度为50～100℃/h。
（5） 400℃以下工件在空气中自由冷却。
热处理曲线图

温度
580±14℃ 升温区 恒温区 降温区
400℃

自由区 控制区 控制区 自由区

0 　　　　　　　　　　　　　　（小时）

（6） 热处理后应分别检测母材、热影响区和焊道的硬度值，以检测热处理是否达到预期效果（热影响区和焊道的硬度值不宜大于母材硬度值的125%，低合金钢材料布氏硬度值为HB123）。
（7） 热处理应有热处理记录表，表上应记录设备和元件的热处理测温点的位置、温度升降及保温曲线、使用热量、日期和检验者姓名。
（8） 热处理结束后不得在设备上进行焊接及切割作业。
2.3 标准与规范
2.3.1 压力容器标准
TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技监察规程》
GB150-1998 《钢制压力容器》
JB4726～4728-2000 《压力容器用钢锻件》
HG20581-1998 《钢制化工容器材料选用规定》
HG20583-1998 《钢制化工容器结构设计规定》
HG20584-1998 《钢制化工容器制造技术规定》
JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》
JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》
JB4744-2000 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》
JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》
HG20585 《钢制低温压力容器技术规定》
HG20652 《塔器设计技术规定》
JB/T4711 《压力容器涂敷与运输包装》
JB4710-2005 《钢制塔式容器》
JB1205-2001 《塔盘技术条件》
GB3531- 2008 《低温压力容器用低合金钢板》
GB713-2008 《锅炉和压力容器用钢板》
NB/T47009-2010 《低温压力容器承压设备用低合金钢锻件》
2.3.2 涂漆与防腐
所有设备、管线、结构等涂漆与防腐执行附录2-1涂漆与防腐设计规定（我公司委托五环公司编制），具体要求见附录2-1。
附件3 供货要求及供货范围
3.1 供货范围:
1．用于项目低温甲醇洗塔设备。具体包括：按图纸及技术要求制作所需钢材、辅材、外协件、外购件、高强螺栓、密封垫片等（包括损耗），制造加工合同设备，详图转化（工厂加工设计），技术资料提供以及现场的安装、调试、试运行的监督、指导和验收配合等技术服务。随机备品备件及安装及维修所需的专用工具均由卖方供应；
2．卖方须提供塔设备试压用盲板，配对法兰、垫片及紧固件。
3．卖方应提供设备本身的紧固件及5%的紧固件备件，且不少于一件，每种垫片应供应三套（包括现场水压试验用垫片）。
4．卖方应提供运输与起吊用的必要工具及其安装和检修所必需的专用工具(螺栓扳手)，并提供详细的供货清单。
5. 卖方的供货和服务范围应满足设备设计文件及合同的要求。
6. 卖方的供货和服务范围
1） 卖方的供货和服务范围应满足塔设备设计文件及合同的要求。
2） 卖方除应按有关压力容器规范、标准提供技术文件外，还应提供以下资料和文件：
（1） 制造计划和进度表；
（2） 质量保证程序；
（3） 试验和检验计划表；
（4） 焊接工艺评定和焊工资格；
（5） 焊后热处理规定以及温度控制曲线（包括热处理炉简图及温度测量 图）；
（6） 无损探伤程序及结果；
（7） 现场组装设备的组装、安装程序的说明和注意事项以及焊接、热处理技术条件；
（8） 大型设备运输草图；
（9） 材料质量证明及复验结果；
（10） 备品备件和专用工具；
（11） 设备竣工检验数据及文件。
附件4 技术资料的交付与设计联络
4.1 技术资料的交付
4.1.1 总体要求
1、 技术资料的组织结构应清晰、逻辑性强。资料内容要正确、准确、前后一致、清晰完整，满足工程要求。
2、 投标方资料的提交应及时充分，满足工程进度要求。在接到中标通知书后第一次设计联络会应给出全部技术资料清单和交付进度表。
3、 投标方提供的技术资料应分为工程设计、设备监造检验、施工调试试运、性能验收和运行维护五个方面。投标方须按招标方要求满足以上五个方面的要求。
4、 对于其它没有列入合同技术资料清单但在投标方设计范围内的，却是工程所必需的文件和资料，一经发现，投标方也应及时免费提供。
5、 投标方应按招标方采购申请单要求的图纸和资料的项目和进度分期分批提交图纸和资料。具体要求将在设计联络会时进一步明确。
6、 招标方对投标方所提供的图纸资料将在规定的时间之内加以确认和批准，招标方对投标方提供的图纸和资料的审查和同意并不能解除投标方对订货合同书应承担的责任。
7、 所有图纸和资料应给出招标方名称、招标方工程号、合同号、设备位号及设备名称。并三级签字，标注版次、日期。
8、 投标方提交文件资料应采用国际单位制表示，投标方提交文件使用的语言为中文。
9、 提供的技术资料为10套。供工程设计配合用的资料设计院2套（其中说明书增加1套）,说明书10套。投标方还应分别提供电子版资料各一份。
10、 为保证工程进度，供工程设计配合用的资料可通过电子邮件方式传递，最终资料以文本资料为准。
4.1.2 投标时应提供的技术文件
投标人投标时应提供的文件，包括但不限于以下内容：
1、 设备配置图；
2、 工艺PFD图；
3、 该设备出产的产品质量标准；
4、 设备的技术规格及性能指标；
5、 设备样本，外型尺寸及正常操作与安装维修时所需要的空间及位置；
6、 提供外购的原厂详细招标货物样本。
4.1.3 中标后应提供的主要技术文件
签订合同后提供的技术文件内容及时间，包括但不限于以下内容：
4.1.3.1 合同生效后一个月内提供的审核用图纸和资料。
1） 分承包商一览表；
2） 制造及组装进度；
3） 检验及试验计划；
4） 备品备件清单；
4.1.3.2 第一次设计联络会议后1个月内提供的存档用图纸和资料文件
1） 设备装箱单；
2） 试验证明材料和竣工资料；
3） 焊接工艺规程及焊接工艺评定；
4） 制造、检验和试验报告和工艺文件；
5） 设备热处理工艺文件；
6） 包装清单及运输包装简图。
4.1.3.3 投标方应按照招标方的要求分期分批提供图纸和资料

1） 竣工图（总装配图、主要受压零部件图）；
2） 监检证明书，质量证明书；
3） 产品证明书；各种测试报告；
4） 技术特性表，变更联络签；
5） 原材料质量证明书，材料代用单；
6） 设备的操作规程、检修维修规程（含影音资料）；
7） 其它文件。
4.2 设计联络
1、 设计联络的目的是保证合同设备和压缩机组的成功设计，及时协调和解决设计中的技术问题。
2、 为协调不同时期的设计工作，招标方、设计院与投标方应召开设计联络会。投标方应制定详细的设计联络会日程，并于接到中标通知书20天内向招标方提交2份投标方建议的设计联络会的计划和进展表，要求在接到中标通知书30天内召开第一次技术联络会。
3、 除上述规定的联络会外，在合同执行过程中，如有其它重要问题需有关方面进行研究和讨论，经双方协商同意可另召开联络会议解决。
4、 每次会议均应签署会议记录，该记录作为合同文件的组成部分，双方都应遵照执行。会议记录用中文书写。
5、 招标方赴投标方参加联络会议，投标方要在交通、膳食、住宿提供方便，费用由招标方自理。投标方参与联络会的各项费用自理。
6、 一方接到任何需答复的文件或图纸后，应及时（最多应在两周内），将书面的答复或意见书面通知提出问题方。
7、 投标方应采取必要措施保证参加联络会的招标方人员在投标方所处地的安全。
8、 若发生意外事故，投标方应采取所有必要的措施，最大可能地照顾招标方人员，费用应由招标方承担；若意外事故是由投标方造成的，则费用应由投标方承担。
9、 设计联络会议议题:
1) 明确接口，研究双方工作计划、资料配合要求和进度。
2) 讨论设计问题，检查设计接口，供货接口衔接要求，相互资料提供和配合要求。
3) 解决设计遗留的技术问题。
4) 讨论设备验收、考核相关事宜。
5) 初步确定本项目每期的设计联络会共四次，关于联络会议的时间、地点、内容和人员提出下面的建议方案。在双方合同谈判时确定。
10、 设计联络计划见附录4-1 设计联络计划表
表4-： 设计联络计划表
序号
会议名称
开始时间
参与者
人数
地点
时间
1
第一次联络会
接到中标通知书30天内
相关人员

投标方所在地
一周
2
第二次联络会
第一次联络会上确定
相关人员

第一次联络会上确定
一周
3
第三次联络会
第二次联络会上确定
相关人员

第二次联络会上确定
一周
4
第四次联络会
第三次联络会上确定
相关人员

第三次联络会上确定
一周
说明：除上述四次设计联络会外，如因工作需要，双方可在四次会议规定的时间外，进行不定期的技术会议，双方均应无条件积极配合，费用自理。

附件5 交货要求与交货期
5.1 交货要求
1、 投标方提供的设备以货物运至阜新施工现场验收合格（若需要现场组装的以组装完，货物质量验收合格）作为交货的条件；
2、 投标方供应的设备和材料应按照适用的规范和标准进行制造、检查和验收。只有在验收合格后才能进行表层防腐、保护层、涂漆、包装和装运发货。
3、 包装设备和材料应符合安全、经济和不易受损坏的要求，并须考虑货物在中国境内内陆运输限界的条件(参考阜新项目超限设备条件)。
4、 投标方供货的所有设备和材料的交付、预制和预装应便于运输，正常运输极限范围内的设备应尽可能整件交付。
5、 投标方提供设备应尽量减少现场组装及焊接工作量。但不排除有利于保护货物和现场安装的交货方案。
6、 地脚螺栓、螺母和模板（若有）都应单独包装和交付。地脚螺栓、螺母和模板的交付时间应按总体计划表进度单独发货，不应影响土建施工和项目总工期为原则。
7、 投标方设备交货顺序按满足工程安装进度的要求。
5.2 交货期
1、 本合同设备的交货时间和交货顺序应满足工程建设设备安装进度和顺序的要求，应保证及时和部套的完整性。
交货时间为：合同生效后8个月内开始交货，且要求在10个月内全部交付完成。
投标人应据此提出设备到货时间并考虑土建、设备安装调试、试压、系统吹扫气密、试车等工序所用时间，在报价文件中列出初步的进度计划。
2、 合同设备的交货地点为：
本合同装置所有设备交货地点为买方施工现场。
附件6 监造、检验和性能验收试验
6.1 概述
1、 设备的试验和检验除注明外均应按GB150-1998和JB4732-95标准和“容规”的规定进行。
2、 塔设备应由质量监督部门规定的监检单位对设备制造的全过程的各种试验和产品的质量进行全面的监检。
3、 设计院和买方将参加设备的外观尺寸检查、焊接试验、无损探伤、热处理、热处理后的机械加工以及水压试验。卖方应提前一至三周通知买方和设计院。
4、 在接受检查前卖方应准备相应的检验报告，如某项指标不合格或设计院或买方对某项指标有怀疑时，设计院和买方有权要求对其进行复验（复验者可以是第三方），由此发生的费用应由卖方承担。设计院和买方参加上述检验，并不能解除和减轻卖方应负的责任。
5、 容器和部件在试验或检验时必须是干净、清洁并容易接近。
6、 在检验过程中卖方应提供所有的记录，如尺寸记录、隐蔽工程记录、无损探伤检验结果、热处理记录、机械加工记录及必要的检验用工具或装备。
7、 外观检查和尺寸检查应在容器热处理前或涂漆前进行。
8、 卖方所提供的尺寸报告应标明每台容器的实际尺寸（包括不圆度、焊缝错边、对中偏差、机械加工尺寸偏差等）所有超过规定的偏差应做特殊标记。
9、 接管和外部焊接件的名称或标号都应清楚的标记在有关元件上。
10、 容器的测量基准线、基准面的0°、90°、180°、270°四条主轴线可在法兰侧面打出基准点并用油漆标出。
6.2 工厂检验
1、 工厂检验是质量控制的一个重要组成部分。投标方严格进行厂内各生产环节的检验和试验。投标方提供的合同设备应签发质量证明、检验记录和测试报告，并且作为交货时质量证明文件的组成部分。
2、 检验的范围包括原材料和元器件的进厂，部件的加工、组装、试验至出厂试验。
3、 投标方检验的结果如有不符之处或达不到标准要求，投标方采取措施处理直至满足要求，同时向招标方提交不一致性报告。投标方发生重大质量问题时将情况及时通知招标方。
6.3 监造
6.3.1 在合同执行期间招标方要求对塔设备内的主要设备和部件进行监造。
6.3.2 监造依据
监造依据合同招标书及国家有关规定。
6.3.3 监造方式
投标方负责对分包外购设备进行监造，招标方对由投标方直接制造的设备进行监造，但招标方有权检查分承包商的工厂，对正在进行的工作或者设备试验进行检查、验收，监造按照投标方提供的质量计划书进行。
每次监造内容完成后，投标方和监造代表均须在见证表上履行签字手续。
文件见证、现场见证和停工待检，即R点、W点、H点的定义：
R点：投标方只需提供检查或试验记录或报告的项目，即文件见证。
W点：招标方监造代表参加的检验或试验的项目，即现场见证。
H点：投标方在进行至该点时必须停工等待招标方监造代表参加的检验或试验的
项目，即停工待检。
招标方接到见证通知后，应及时派代表到投标方检验或试验的现场参加现场见证或停工待检。如果招标方代表不能按时参加，W点可自动转为R点，但H点如果没有招标方书面通知同意转为R点，投标方不得自行转入下道工序，应与招标方商定更改见证时间，如果更改后，招标方仍不能按时参加，则H点自动转为R点。
1、 监造内容由投标方提出建议，招标方确认，投标方填写于表5-1中。
表5-1 监造内容表
序号
监造部套
监造内容
监造方式
H
W
R
数量

注：H—停工待检，W—现场见证，R—文件见证，数量—检验数量
必须包括以下监造点：
A 原材料和外购件检查；
B 设备制造关键公差的检查；
C 设备预组装及检验验收；
D 最终热处理；
E 设备最终压力试验；
F 出厂前试车验收。
2、 对投标方配合监造的要求
1) 投标方有配合招标方监造的义务，并及时提供相关资料，并不由此发生任何费用。
2) 投标方应在现场见证或停工待检前10天将设备监造项目及时间通知招标方监造代表。
3) 招标方监造代表有权查(借)阅与合同监造设备有关的技术资料，如招标方认为需要复印存档，投标方应提供方便。
4）监造代表有权亲自观察任何一项或全部试验，监造代表在场观察试验的进行并不免除投标方对本合同承担责任。
5） 投标方应向招标方监造代表提供必需的办公条件和便利的食宿条件。
6.4 检验和试验
1、 招标方有权在设备建造任何时间进行检查以及见证水压试验、机械运转试验。
2、 投标方应提交检验程序和检验点以备检查。
3、 检验应由招标方或招标方指定的代表执行。他们有权进入工厂，包括分承包商的工厂，检查正在进行的工作或者见证设备试验。有权拒收任何不符合招标书或订单要求的设备。
4、 投标方要在开始试验程序前提前7天向招标方提交详细的检查和试验时间表。
6.5 性能验收试验
1、 性能验收试验的目的为了检验压缩机组的所有设备的功能和性能是否符合本协议书的技术要求。性能验收试验的地点为招标方现场。
2、 性能验收试验的时间：性能试验一般在168小时试运之后一年内进行，具体试验时间由招、投标双方协商确定。
3、 性能验收试验由招标方主持，投标方参加。投标方应给予试验所需的技术和人员配合。
4、 性能验收试验的标准和方法按有关标准执行。
5、 性能验收试验结果的确认。
6、 性能验收试验报告由测试单位编写，报告结论招、投标双方均应承认。如双方对试验的结果有不一致意见，双方协商解决；如仍不能达成一致，则提交有关仲裁机构解决。进行性能验收试验时，一方接到另一方试验通知而不派人参加试验，则被视为对验收试验结果的同意。
附件7 技术服务与培训
7.1 技术服务
1、 投标方现场技术服务人员的目的是保证所提供的合同设备安全、正常投运。投标方要派出合格的、能独立解决问题的现场服务人员。投标方提供的包括服务人天数的现场服务表应能满足工程需要(见表7-1)。
表7-1 现场服务计划表
序号
技术服务内容
计划人日数
派出人员构成
备 注
职称
人数

合计

2、 投标方应在接到招标方关于现场技术服务要求的通知后24小时内响应，并在3天内安排具体的派出人员，包括姓名、人数，到达现场日期和计划服务天数等通知招标方。
3、 即使合同设备安装和验收是由其它方完成，投标方也应指定安装监督人员和试验工程师兼任投标方工地代表，负责协调与招标方以及施工方之间的工作。
1) 投标方应提供一名或多名胜任的安装监督人员和试验工程师，对安装方的方法、步骤和应注意事项等方面进行指导。
2) 安装方将提供安装所必需的熟练和非熟练的劳力，以及安装所需的设备，并将负责安装工作进度。
3) 安装监督人员应负责所有安装工作的正确实施，当发生安装方未按照指示执行的情况，应立即以书面将此情况通知招标方。
4、 双方应根据工地施工的实际进展，通过协商决定投标方技术人员的准确专业、人员数量、在招标方现场的持续时间，以及到达和离开工地的日期。如果安装出现拖期，则可根据招标方的利益，要求安装监督人员或试验工程师返回本部，或仍留在工地提供服务。
1) 投标方应编制一份详细的安装建议并提交给招标方，指明安装所需时间，并列出安装方所需的人员和工具的类型和数量。
2) 投标方对其现场服务人员的一切行为负全部责任。
3) 投标方现场服务人员应具有下列资质：
（1） 有较强的责任感和事业心，按时到位。
（2） 了解合同设备的设计，熟悉其结构，有相同或相近机组的现场工作经验，能够正确地进行现场指导。
（3） 身体健康，能适应现场工作的条件。
4) 现场服务人员情况表填写于表7-2中。
表7-2 服务人员情况表
姓名

性别

年龄

国籍

健康状况

专业

职务

职称

工作简历

单位评价

5) 投标方技术人员的任务和责任
（1） 投标方应指定一位投标方高级技术人员担任投标方工地代表，此代表应在合同范围内全面负责技术服务