工厂生产管理制度汇编.doc

管理制度汇编

1、质量管理制度
为贯彻公司质量方针，按期实现质量目标。特制定本制度。
1、认真贯彻国家及上级有关质量管理的方针、政策、法规。明确每个与质量有关人员的职责和权限，组织实施公司质量管理与质量控制，确保在公司范围内开展各项全面质量管理活动。
2、每年、季、月未总结质量管理方面的成绩和问题，做好质量统计和总结工作；并编制下一年度公司质量方针、目标，负责层层分解落实、检查、考核。编制质量工作规划，年、季、月度计划及产品质量控制要求与奖惩制度。
3、认真组织实施对产品全过程的质量控制。出现质量事故，坚持“三不放过”（即原因不明、责任不清、措施不落实不放过）。层层落实质量管理目标责任制；并与经济效益挂钩。
4、加强对钢丝增强橡胶软管、圆钢等原材料、工序半成品及软管组合件的质量检验关；不合格原料不进厂，不合格半成品不进入下一道工序，不合格的成品不出厂。按质量考核办法规定对各责任人实施考核。
5、搞好生产设施和生产设备的管理，按计划进行设备维修、保养，保持主要生产设备的完好率达100%。
6、完善检测、试验设备，并及时检定，保持在合格有效状态下使用。
7、生产过程中严格执行“三按”：“按图纸、按工艺、按标准”进行生产。加强“工序质量控制点”的管理，严格执行工艺操作规程，保存生产过程记录。
8、零件在加工过程中，必须每道工序进行自检，巡检要认真对全车间所有加工机台加工的产品抽检，对检查的结果认真记录，填写好产品零件跟踪巡检记录，为产品入库检做好准备。在巡查中发现问题及时纠正，确保产品在加工过程中不出任何差错。
9、操作者应自觉遵守工艺纪律，巡检监督执行，对违反工艺纪律的操作工，巡检有权制止，因此出现的问题由操作者承担，巡检对车间加工的零件负质量把关责任、对不合格零件决不出车间负责，确保每个零件完工检验100%合格。
10、认真做好质量信息反馈工作；定期召开有生产、经营、质检部门参加的质量分析会，对企业生产的原辅材料、成品质量和顾客信息进行总结和通报。
11、组织群众性质量攻关和技术革新活动。对新产品及质量难关组织攻关小组开展质量管理活动，努力做好产品创优工作。
12、开展质量教育，组织职工进行岗位技能培训，提高职工素质，做到关键岗位持证上岗，职工上岗合格率达100%。
13、做好公司的各项管理，加强安全教育，确保全年安全生产无事故，抓好设备管理、计量管理、成本管理等各项基础管理工作，努力提高管理水平和效益。
14、各部门负责人带领本部门人员努力完成本部门质量目标，各级验证人员和执行人员要坚持原则，不畏艰苦，为公司质量管理工作贡献力量。
15、办公室负责定期对公司各级质量管理工作考核评价。

2、质量管理考核规定
为对公司质量管理体系进行监视和测量，对公司各部门、各人员的质量工作加强管理，确保公司质量目标的实现，作如下规定：
1、公司对各部门、各岗位的质量职责都已作出了明确规定，各部门负责人要带领本部门人员努力完成本部门工作，各岗位责任人要对照自己岗位的质量职责，充分发挥敬业精神，保证完成应尽的职责和权限。
2、办公室为公司质量管理考核归口管理部门，每季度考核一次，考核内容有：对各部门质量职责完成情况、部门相关管理制度的执行情况，考核的结果作为部门的质量业绩。
3、各部门负责对本部门的工作人员进行考核，考核的内容主要是个人的质量职责完成情况，管理制度的执行情况，考核结果作为本部门各级人员的业绩评价。
4、把产品质量的优劣与个人的经济利益直接挂钩，对在保证产品质量的过程中作出贡献的个人给予奖励；对在工作中玩忽职守，不遵守工艺纪律，不重视产品质量并造成损失的行为给予处罚。全厂职工必须遵守各种规章制度及劳动纪律，对不遵守公司规章纪律的人员给予批评教育，经教育不改，视其情节轻重，给予待岗学习、罚款、警告、直至开除的处分。
5、处罚规定
5.1、在规定废品率范围内发生的废品按规定不计算工资。
5.2、操作者在加工时不首检、又不送检所造成的批量报废，操作者负全部责任。赔偿经济损失的50—100%。
5.3、在加工过程中发生批量报废，操作者应负自检责任。检验员应负抽检责任，各负经济责任的50%。
5.4、对违反工艺规程造成的质量事故，操作者负全部责任，赔偿经济责任的20—100%。
5.5、对外协加工的检验，检验员必须大公无私、不得弄虚作假、营私舞弊。违者要加强教育，情节严重的罚款和纪律处罚。
5.6、对于出现的重大质量事故，要召开质量分析会，以明确责任，根据情节给予罚款、调离工作岗位或作纪律处分。
5.7、对于不文明生产、野蛮作业、搬运使加工合格的产品受到严重破坏，对当事人要进行批评教育，取消当月奖金，情节严重的处以100元以上罚款。
5.8、部门质量考核一次不合格的，取消该部门当季度奖金，连续二次不合格的，取消年度奖，连续三次不合格的，负责人调离岗位。
6.奖励规定
6.1对积极进行革新、新技术改造、提出合理化建议，在质量管理和提高产品质量上做出显著成绩的集体和个人要进行表彰奖励，每年年度评选质量年项奖，在操作工中评定质量标兵。根据其效益和作用，奖励本人50-500元的奖金；
6.2全年无质量事故的人，公司一次性奖励100元；
6.3全年每次考核合格的职工年底一次性给予100-1000元奖励；
7、未规定之处或涉及重大奖惩的报公司领导研究决定。

3、设备、工装管理制度
为加强设备管理，充分利用物质资源，保证生产顺利进行，实现公司可持续发展，制定本制度。本制度规定了设备、工装的维护、保养、维修、检定等方面的要求。
1、设备维修保养制度
1.1公司所有生产设备要推行“二级保养制度”（即：日常保养、年度保养）。
1.2日常维护保养：班前班后由操作工人检查设备，擦拭各部位需加润滑同时必须通知当班维修工及时加油。使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全。班中设备发生故障。及时给予排除，并认真做好交接班记录。
1.3二级保养：以维修工人为主，操作工人配合，可列入年度设备检修计划，对设备进行部分解体检查和修理，更换或修复磨损件、清洗、换油检查修理电气部分，使设备达到完好标准的要求，根据设备情况每年一至四次。
1.4二级保养内容：根据各设备情况，按计划对设备进行局部拆卸和检查，清洗规定的部位，疏通附属管路，调整设备各部位配合间隙，目的使设备处于完好状态。
1.5设备保养时，必须先切断电源，待停机后按要求进行。
1.6生产部为设备归口管理部门，每年编制《年度设备保养计划》，经生产副总审批后列入生产计划下达实施，并考核。
1.7操作人员必须掌握设备维修保养的“四项要求”、“润滑五定”、“三好”、“四会”等内容。
1.8设备维护保养要保存记录。
2、设备、工装计划检修和检定
2.1公司设备、工装都要实行计划检修和检定。生产部制定年度检修和检定计划，车间负责组织保全工和操作工实施。
2.2生产设备管理员应组织有关人员，每年对公司主要生产设备进行一次技术状况普查，资料要保存完好。
2.3根据生产、工艺要求和设备擦洗情况，每年进行一次中修，需要时进行一次大修。
2.4设备应尽是采用二保，减少大修，降低维修费用，提高效益。
2.5公司工装模具应计划检定，符合要求才能继续使用。
2.6设备大修结束后，进行组织检查验收，并填写验收单。
2.7设备的检修文件，要入档保存完好。
2.8对检修后达不到预期要要求的设备，要组织维修人员分析原因，找出症结，予以解决。
2.9在设备检修的同时，要考虑对设备进行技术改造，以改善技术状况。
2.10生产部要做好设备检修的协调和考核工作，并将各部门计划检修实施情况和维修质量作为业绩考核的一个依据。
3 设备事故
3.1凡设备因非正常损坏，致使设备出现故障的均为设备事故。
3.2设备事故分为：
一般事故：设备在正常操作情况下损坏，经过小修可以恢复并不影响性能效率；
重大事故：设备因非正常操作损坏，需要经过大中修才能恢复或经过小修但性能、效率和运转周期下降的
3.3设备事故的处理：
3.3.1发生事故后，操作者应立即切断电源，停止运转，保持现场（特殊情况除外），并报告部门负责人。说明事故原因、损坏情况、操作者、时间、地点等。
3.3.2一般事故由生产部组织抢修，尽快恢复生产，提出处理意见和预防措施后，事故单交生产部保存。
3.3.3重大事故应由公司领导组织生产部和有关部门人员调查分析，并作出处理决定，事故性质严重的应及时汇报。
3.3.4牵涉人员伤残事故，应按劳动部门有关规定，由安全部门负责组织调查处理并上报。
3.4设备事故发生后，坚持“三不放过”的原则。
3.4.1事故原因不清楚不放过
3.4.2事故责任者未经处理与群众没有受到教育不放过。
3.4.3没有防范措施不放过。
附：
“三好”――管好、用好、修好。
“四会”――会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
“四项要求”――清洁、整齐、润滑、安全。
“五项纪律”
1、凭操作证使用设备、严格遵守操作规程。
　　2、管好工具附件，不得遗失。
3、不准在设备运转时离开设备，发现异常立即停机检查。
4、处理不了的故障应及时通知维修工，并配合维修工修理。
5、不准擅自拆卸零部件，当作它用。

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技术文件管理制度

1 目的
对与质量管理体系有关的文件进行控制，特别是技术文件的管理，确保各有关场所能得到适用、有效版本的文件。
2 适用范围
适用于与质量管理体系有关的文件的控制，包括管理文件、技术文件及外来文件。
3 职责
3.1 办公室是质量管理体系文件及我厂所有文件的归口管理部门，负责质量手册、管理制度等体系文件的编制及我厂所有质量、技术文件的发放、更改和评审等管理工作。
3.2 生产部负责工艺文件、生产操作规程等生产技术文件的编制和保存工作。
3.3 技术部负责图纸的设计、发放和保存工作。
3.4 质检部负责产品质量标准，检验、验证规程等质量文件的编制和保存工作。
3.5 其他各部门负责与本部门业务相关的文件的编制和保存工作。
4 工作程序
4.1 文件的分类及编号
4.1.1 我厂文件分为：
a）管理性文件（管理制度）；
b）生产技术性文件（设计文件和工艺文件）；
c) 质量技术性文件（检验类文件）；
d) 适当范围的外来文件。
4.1.2 质量管理体系文件编号规则为：
a) 管理性文件：我厂代号（JSTJ）+ 办公室所发文件顺序号 + 版/次 + 年号；
b) 记录： QR + 所属质量手册中的章节号 + 本章节中记录的顺序号；
c)支持性文件：我厂代号（JSTJ）+ 办公室所发文件顺序号 + 版/次 + 年号；
4.1.3 文件分为受控类和非受控类。 受控文件的目录由各类文件管理部门提出，质量负责人批准。受控文件应加盖“受控”印章并注分发号。
4.2 文件的编写与审批
4.2.1 质量手册由办公室组织编写，质量负责人审核，总经理批准。
4.2.2 质量体系管理制度，由办公室组织有关部门编写，办公室主任审核，质量负责人批准。
4.2.3 工艺规程、操作规程、产品图纸等生产技术性文件由生产部组织编制，质量负责人审批；企业产品标准、检验规程等文件由质检部编制，质量负责人审批。
4.2.4 其它管理性文件由各相关部门编制，部门负责人审核，质量负责人批准。
4.3 文件的发放
4.3.1 我厂所有受控文件由办公室统一编号发放，填写“文件发放/回收登记表”经质量负责人批准，按发放范围定额发放，产品图纸由技术部设计、发放、保管。
4.3.2 文件领用人在“文件发放/回收登记表”上签名，领取注有不同分发号和加盖受控印章的文件。
4.3.3 我厂内不得使用未加盖受控文件印章的受控文件复印件（文件上的印章及标识必须为原色，复印无效），一经发现立即由兼职文件管理人员收回并销毁。
4.3.4 当文件破损严重影响使用时，文件持有者应到文件管理部门办理更换手续，并交回破损文件。兼职文件管理人员换发新文件，并注上原文文件分发号。破损文件由文件管理人员在“文件销毁单”中登记批准后销毁。
4.3.5 当文件使用人将文件丢失后，不得借用其他人的文件复印，应提出领用申请，说明丢失原因，并经本部门负责人及文件管理部门负责人批准后到文件管理部门办理领用手续。兼职文件管理人员在补发文件时应给予新的分发号，并注明丢失文件的分发号作废，必要时将作废文件的分发号通知有关部门，防止误用。
4.4 文件评审
当厂内、外环境发生变化时、质量管理体系变化时、产品变化时以及我厂认为必要时，文件归口管理部门应及时对现有体系文件进行评审。需修改的按4.5条款规定执行。并编制最新“受控文件清单”。
4.5 文件的更改
4.5.1 文件需要更改时，由文件更改提出人或提出部门填写“文件更改申请/通知单”，说明更改理由，经本部门负责人签字后，送交文件原批准部门。
4.5.2 文件原批准部门收到“文件更改申请/通知单”后，对提出的更改内容进行审批。若指定其他部门审批时，应获得审批依据的背景材料。
4.5.3 文件更改申请经过批准后，由办公室组织原文件拟制部门更改，并按“文件发放/回收登记表”的发放范围，通知文件使用人员实施更改，更改通知单应注明更改内容和生效时间等。
4.6 文件的换版与作废
4.6.1 文件经多次更改或文件需进行大量修改时应进行换版，原版次文件作废。
4.6.2 作废的文件由兼职文件管理人员按“文件发放/回收登记表”的发放范围收回，经文件管理部门负责人批准后统一销毁。需申请作资料保留的作废文件，申请人应填写“文件留用申请单”，经文件管理部门负责人批准后，由兼职文件管理人员加盖“保留资料”印章后方可留用。
4.7 文件的管理
4.7.1 文件经拟制批准发布后，原稿文件交文件管理人员存档。（存入软盘的文件也应进行标识，并由文件管理员进行归档登记，存硬盘的文件均应有备份）。
4.7.2 各使用部门对本部门使用的受控文件指定专人保管，确保使用有效文件。
4.7.3 任何人不得在受控文件上乱涂乱改，更不得私自外借。
4.8 外来文件的控制
4.8.1 质检部应经常与质量技术监督局、标准情报所、出版社、行业归口管理部门等单位保持联系，获取与质量有关的国家及地方法律、法规、标准及其它有关产品的要求；也可通过政府机关、行业协会、图书馆、互联网、咨询机构、认证机构等渠道补充，以保持对法律、法规、标准和其他产品要求变化的及时跟踪。
4.8.2 质检部负责在每年初对外来文件的有效性进行确认，建立“外来文件清单”。外来文件的发放、管理按4.3和4.7条款执行。

5 采购质量控制制度

1 目的
对生产所需物资的采购过程及供方进行控制，确保所采购的软管、配件、五金等符合规定的要求。
2 适用范围
适用于软管组合件产品加工用软管、钢材、配件、辅助物资的采购。
3 职责
3.1 经营部
a) 经营部是我公司采购工作的归口管理部门，在总经理的领导下，按《供方评价准则》对供方进行评定，编制“合格供方名录”，并对供方供货业绩定期进行评价，建立供方档案；
b)编制采购计划，执行采购作业。
3.2 质检部负责制定软管、配件采购质量标准，并负责软管、钢材、配件进厂的验证。
3.3 其它各部门协助采购物资的验证工作。
4 工作程序
4.1 采购物资分类
我厂将采购物资分为两类：
A类：软管、钢材、主要配件。
B类：辅助物资。
4.2 供方的评定和选择
经营部在订货采购前，为使所采购的产品满足技术、质量要求，必须选择合格的供方，对供方的评价和选择可根椐产品的类别采取不同的方式，供方的评定和选择按《供方评价准则》执行，顾客指定所用软管的品牌或供方不需评价。
4.3 采购信息
4.3.1 我厂采购资料包括采购计划，合格供方名录、质量技术性文件等。
4.3.1.1 经营部根椐合同任务及库存情况编制采购计划(采购计划应注明采购物资的名称、规格、数量、质量要求等)，报总经理批准，对采购数额较大、要求高的物资，采购计划须由总经理组织人员经过充分的市场调研后审批。
4.3.1.2 质检部及时向经营部提供有关采购物资的技术文件。
4.3.2 采购资料在发放和与供方沟通前，应由相应的发放部门负责人对其要求是否充分和适宜性进行审批。
4.4 采购的实施
4.4.1 经营部根椐采购计划及要求在规定的时间内向合格供方采购所需物资。
4.4.2 需要时，采购人员须依据采购文件规定要求，与合格供方签订“质量保证协议书”或“供货合同”。合同必须清楚表明采购产品名称、规格、型号、数量、技术质量要求等。
4.4.3 我厂生产所需软管、配件必须从合格供方处采购。辅助物资经总经理批准后，可临时在其他供方实施采购，但对产品名称、规格、型号、数量、技术质量等要加倍检验。
4.5 采购物资的验证
4.5.1 采购进厂的物资按质量检验制度执行检验或验证，我厂无能力检验时，要求供货方提供合格证明，并按规定处理不合格品。
4.5.2 当我厂需在供方货源处进行验证时，经营部负责在与供方签订的合同或质量协议中明确规定验证的安排及产品的交付方法。

6 供方评价准则
1 目的
对采购物资供方进行选择、评价和重新评定，确保供方提供的产品能满足公司生产的需要。
2 适用范围
适用于公司胶管供方、管接头外协方及其他配件供方的评定和选择。必要时，辅助物资供方的选择可参照该准则。凡顾客指定厂家或品牌的胶管则不需评价,但采购时需加强验证。
3 职责
经营部负责确定初选供方名单,组织对供方的评价，编制“合格供方名录”，并对供方的供货业绩定期进行评定，建立供方档案。
4 工作程序
4.1 供方的初选
经营部根据胶管、管接头技术标准和生产需要，通过市场调研，对同类胶管的质量、价格进行比较，确定初选供方, 根据管接头的生产能力选择外协方。
4.1.1 评选方法
a)现场评价
现场评价由经营部提出申请,总经理批准后,由总经理组织人员对生产厂家进行实地考查，出具相应的质量能力评估报告。经评审合格后可纳入侯选供方。
b)质量评价
通过市场调研，实际使用，进行评定。
4.1.2 对于辅助物资，需要经过样品的测试，合格后可纳入候选供方。
4.2 供方的评价
4.2.1 胶管的供方必须取得生产许可证,在同行业有一定的知名度,质量有可靠保证.同时需提供产品检验合格证明材料。
4.2.2 管接头的外协方必须具备一定的生产能力和产品检验能力,有三年以上管接头的生产经验.
4.2.3胶管的供方和管接头的外协方需经总经理签署批准意见，方可将其列入《合格供方名录》。
4.2.4 对零星采购的辅助物资，其进货验证记录即为对此供方的评价。
4.3 供方的控制
同一供方的同一产品，连续两批出现不合格，经营部应向供方发出“纠正/预防措施表”要求其分析原因，采取措施改善质量。如两次发出处理单而质量没有明显改进的，经营部应报总经理批准后，取消该物资合格供方资格。
4.4 供方的复评
经营部每年对合格供方进行一次跟踪复评，根据“供方业绩记录”,合格率大于98%、交货期及时率达95%，继续评为合格供方，否则取消其合格供方资格。如因特殊情况留用，应报总经理批准，但应加强对其供应物资的进货检验，连续第二次评分仍不合格，应取消合格供方资格。
4.5 对服务供方的控制
为公司提供服务的供方，如检测、培训机构等，也应经评价合格后方可向公司提供服务，对国家授权的计量、试验室，可不再做服务质量评价。
4.6 经营部负责建立并保存合格供方的质量记录,包括对供方的评价结果,以及评价可能产生的任何针对所采购的产品和供方的必要措施的记录。

工艺管理制度
1．目的
为严肃工艺纪律，建立正常生产秩序，确保产品质量，保证每位与质量有关的人员尽职尽力，特制定工艺管理制度。
2．范围
我厂吊钳生产的所有过程及场所。
3．职责：
3.1生产部是工艺管理的责任部门，对工艺文件的编制和现场落实实行归口管理。各车间负责本部门工艺管理。质检部配合和监督。
3.2其他各部门的工艺考核可参照本制度。
4．程序：
4.1生产部编制工艺文件，制定工艺考核办法，并负责实施。
4.2操作工严格执行工艺纪律，按图纸、作业指导书等工艺文件操作。
4.3生产部到现场检查工艺执行情况，包括工艺规程执行、工艺文件的保存、生产记录的填写、设备的保养及安全生产、文明生产的执行情况。
4.4工艺文件下达执行前，应由生产部负责对职工进行技术培训，详细请讲解工艺技术文件的内容和操作要点。
4.5 工艺文件不得随着更改，有更改必要时必须征得生产部同意。
4.6为保证工艺文件的执行，领导要加强对员工的教育，严肃工艺纪律，对违反工艺文件的行为视情节给予各种处理，包括教育、行政和经济处罚。凡不按工艺文件规定执行的，均视为违反工艺纪律，与我厂的奖惩制度及个人的经济效益挂钩，对造成质量损失的责任人视情节轻重、损失大小，给予相应的经济赔偿或经济处罚。

8、工艺纪律考核办法

本办法适用于操作工生产工艺执行情况的考核，包括设备保养和安全生产情况的考核，也适用于人员质量职责的考核。
一、各车间工艺纪律执行情况，由生产部会同部门负责人每月进行一至二次系统的考核检查，检查结果及时反馈。
二、工艺纪律执行情况的考核采取现场查看办法，检查人员将检查情况记入《工艺纪律检查表》，其具体标准如下：
1、检查内容为：工艺文件保管、工艺规程执行、生产设备保养、产品标识、产品状态标识、监测设备标识、卫生、安全文明生产；
2、检查时，检查人员针对被检查人每个项目的执行情况考核，不合格的项目给予具体说明。
3、工艺纪律执行情况与当月个人工资挂勾，其具体奖罚标准如下：
（1）每次检查都合格发放工资的100%；
（2）有一次/项不合格扣工资5～50元；
（3）发现因不执行工艺纪律而造成重大损失时，应立即报告厂领导提出处理意见。
三、凡不按工艺文件规定执行的，均视为违反工艺纪律，执行工厂的奖惩制度；发现因不执行工艺纪律而造成重大损失时，应立即报告主管总经理提出处理意见。
四、以个人为单位进行考核。

9 产品标识的规定

本规定主要是对原辅材料、生产过程中产品、成品的标识给出具体规定。
1、钢材、软管等放在货架上，用标签进行标识，也可用标牌、区域划分等方法，能够反映出产品的名称、规格等内容。大型钢材、毛坯件可直接放在地面，但须有防潮措施。
2、生产过程中的管接头用标签进行标识，或用生产跟踪卡进行标识。反应产品名称、规格、合格与否。
3、成品组合件用标签、标牌、打字码等方法，反映出产品的名称、规格、数量、生产日期等内容。
4、产品状态标识可以用标签、标牌、区域等方法，能够反映出产品的检验和试验状态（待检、合格、不合格、待定）。

10 不合格品管理制度

1 目的
对不合格品进行标识、记录、评审、隔离和处置控制，防止不合格品的非预期使用和交付。
2 适用范围
适用于软管、配件、半成品、软管组合件成品及交付后产品出现的不合格品控制。
3 职责
3.1 质检部是不合格品控制的归口管理部门。
3.2 质检部负责对不合格品进行判定，监督不合格品的标识、记录和隔离工作，负责对不合格的软管、配件、半成品及成品进行评审。质量负责人对评审结论审批。
3.3 生产部负责装配过程中半成品的评审，协助成品不合格的评审，生产车间负责根据评审意见对不合格品的处置。
3.4 办公室负责就不合格的软管组合件与供方的联络和协调处理工作。
4 工作程序
4.1 软管、配件的不合格控制
4.1.1 判定。各类检验、验收人员按《产品技术要求及检验规程》，对进厂的原辅料、配件进行检验或验证，完成后出具相应检验报告单，作出合格与否的结论。
4.1.2 标识。对检验或验收过程中发现不合格的软管、配件，检验员应通知仓库保管作好相应标识、记录或隔离存放，防止在处置前使用。
4.1.3 评审和处置。不合格原辅料、配件由质检部进行评审；评审后，根据不合格品情况提出退货、让步接收等处置意见，报总经理批准。
4.2 加工、装配过程中不合格品控制
加工、软管组合件装配过程中每道工序产品都要检验，由操作工或车间质检员进行，质检部监督，发现不合格，由质检部和生产部组织评审，采取返工或报废处置办法，重大不合格的处置报总经理批准。返工后的产品必须重新检验合格才能进入下道工序。
4.3 成品的不合格控制
4.3.1 我厂软管组合件组装后，进行批量检验，作为出厂检验，对不合格成品的处置方式有：返工或报废。
4.3.2 检出隔离。在检验过程中，当发现不合格时，检验人员立即报告生产部门；将不合格品与合格品分开存放，并按规定作好记录、标识、隔离。
4.3.3 评审。
不合格品由质检部会同生产部门评审确定对不合格品进行返工或报废的处置意见，并将意见填写在“不合格品评审单”上，经分管领导批准后，由生产车间负责实施。
4.3.4 处置。
4.3.4.1 返工，对作返工处置的不合格品， 由生产车间进行返工处理，完工后对该批返工品进行复检，并做好记录。复检合格后办理入库手续，返工后仍不合格的要按规定重新评审和处置。
4.3.4.2 报废。作报废处理的不合格品须报分管领导批准后执行。
4.4 对已交付顾客或使用中发现产品可能不合格时，由质检部会同生产部门评审确认后，首先修理、安装调试合格，再组织对产品的追溯，必要时采取相应的纠正和预防措施。办公室对该批产品的处理可根据合同规定进行，或与顾客协商解决。

11、质量检验管理制度

1、为促进我公司全面质量管理，保证产品质量，对用户负责，制定本制度。
2、凡我公司生产所用的钢材、胶管、外购件，过程产品和成品都必须进行质量检验或验证。
3、我公司质量检验工作由质检部负责管理，检验员实施，检验员可独立行使权力。
4、质检部负责编制检验管理制度；原辅材料、外购件、过程产品和成品的检验规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判定依据、使用的检测设备等，检验员负责执行。
5、原辅材料、外购件必须检验合格才能入库，不合格的退货，需降级处理时必须经有权部门同意。
6、生产过程中，每道工序都须检验，合格的进入下道工序，不合格的严禁直接进入下道工序，必须返工后重新检验合格才能进入下道工序。
7、我公司产品出厂检验执行国家标准；并随标准的更新及时变更检验要求，成品检验视为出厂检验，产品检验合格后入库，除非得到有关授权人员的批准，否则在所有规定监视和测量活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。
8、我公司有能力检测的项目，按标准要求进行出厂检验和型式检验，型式检验中没有能力检测的项目，委托有检验资质的检验机构检验，签订委托检验协议书，出具检验报告。
9、所有检验记录必须完整、清晰，并保存完好。

12、计量、检测设备管理制度

1、目的
为确保计量的准确性，对所有与产品质量有关的计量、检测器具实施管理。
2、范围
适用于公司内所有与质量相关的计量、检测器具的管理。
3、职责
质检部负责计量、检测器具的管理，并设兼职管理人员。
4、管理内容
4.1计量、检测器具申请、采购
4.1.1各车间、部门需申购计量、检测器具时、由本单位计量员（或负责人）打申请报告，经质检部审核。
4.1.2质检部根据申请报告列出的要求选择计量、检测器具的型号、规格等技术性能，报请总经理批准，由供销科按设备采购程序实施采购。
4.1.3采购计量、检测器具时应根据要求，购置的计量、检测器具出厂合格证或合格标记。
4.2计量、检测器具的验收
新购置的计量、检测器具需经验收，合格后由仓库管理员填写入库单进行入库登帐，暂不领用的计量、检测器具，验收后一切资料与计量、检测器具由仓库管理员在库保管。
4.3计量、检测器具的发放
4.3.1计量、检测器具领用由各车间\部门开领料单，由各车间、部门领导签名，经专职计量员审批发放。
4.3.2发放时，计量、检测器具应经检定合格后才能发放使用。
4.3.3领用计量、检测器具时，计量员应根据企业计量、检测器具管理目录，按确定的种类、型号进行计量、检测器具登记，同时纳入计量、检测器具周检计划管理，并在计量、检测器具上贴上相应的合格标志。
4.3.4领用计量、检测器具属强检器具时，计量员应按检定周期及时送检。
4.4计量、检测器具的使用
4.4.1使用计量、检测器具应首先检查计量、检测器具上有无有效合格证标志，没有标志使用时应立即向计量员报告，计量员应核查和处理标志，无有效合格证标志的一律不准使用，其次使用前应阅读使用说明书，使用者应按使用说明书操作，同时还应检查计量、检测器具各附件（或配套设备）是否齐全完好，使用条件是否符合技术说明书的要求。
4.4.2在使用计量、检测器具中如发现有异常情况（或无法操作）时，使用者应立即向计量员报告，经处理正常后才能继续使用 。
4.4.3使用计量、检测器具时不能损坏或改变其计量性能，需保持其表面的整洁、合格证标志、封印的完整。发现计量性能、封印、合格证标志有问题，使用者应立即与计量员联系处理。
4.5计量、检测器具的维护保养
4.5.1兼职计量员负责在用计量、检测器具完好、保养情况的定期检查，并做好完好、保养情况的记录。
4.5.2生产经营现场计量、检测器具由使用人员按说明书要求定期做好器具的可动部分、影响计量性能的调节部分等维护保养工作。
4.5.3计量、检测器具的修理由计量管理员统一送计量检定部门修理。
4.6计量、检测器具周期检定制度
4.6.1计量员应根据计量、检测器具管理台帐每年12月份编制在用计量、检测器具周期检定计划。
4.6.2计量员按计划组织有关部门对计量、检测器具进行检定。无条件自检的委托有资质的部门检定。
4.6.3最高计量标准和强检计量、检测器具的检定周期按国家规定执行。非强检工作计量、检测器具的检定周期由计量管理员按国家规定结合计量、检测器具实际使用状况和环境条件等来确定，同时应编制在计量、检测器具管理台帐中。
4.6.4检定机构颁发的检定证书和自检的计量、检测器具的检定原始记录由计量员统一管理，保存期二个周期。

13、产品包装和标识的规定

一、标识的规定
1、我公司在管接头上打印字码，内容有：产品型号、生产厂家
2、公司产品用合格证作标志；合格证内容有：
a）厂名与商标；
b）产品名称、型号和标志，最大工作压力；
c）执行标准；
d）生产日期或批号。
3、应有明显的“怕压”“小心轻放”标志。
4、产品标识可以用标签、标牌、区域等方法，能够反映出产品的名称、规格、批号、数量、生产厂家等内容。
5、产品状态标识可以用标签、标牌、区域等方法，能够反映出产品的检验和试验状态（待检、合格、不合格、待定）。
二、包装的规定
1、公司产品用绳扎成捆，每捆用塑料编织袋包装。
2、运输时做好轻搬轻放。

安全生产管理制度
1总则
1.1加强劳动保护，搞好安全生产.保护职工的安全和健康,是公司的安全生产方针。各级领导必须对公司财产和员工的生命安全负责，充分发挥各级安全组织的作用，认真贯彻执行国家有关安全生产的方针、政策，保证安生生产无事故。
1.2各级领导必须将安全生产列入议事日程，认真执行上级的指示，必须做到有计划、布置、检查、总结、评比。
1.3经常开展安全生产教育活动，提高职工安全意识，使职工树立“安全第一，预防为主”的思想。
1.4设施、设备的危险部分应有防护罩、防护网等安全装置，车间、库房要有防火措施和消防器材，易燃、易爆物品及其他危险品要按规定存放。
2 安全生产责任制
2.1总经理
2.1.1统一领导全厂的安全生产工作，对全厂的安全生产负责。
2.1.2认真贯彻执行国家安全生产、劳动保护方面的政策法令。
2.1.3把安全工作列入生产议事日程。
2.1.4组织对职工的安全教育，提高职工安全意识。
2.2安全员
2.2.1在总经理领导下，分管公司安全生产工作。
2.2.2协助总经理工作，并把安全生产例会列入议事日程。
2.2.3组织有关人员编制安全生产工作计划及预防措施，并定期检查实施情况，记录检查结果。
2.2.4组织并参加年度、月度的安全生产检查、评比工作，及时消除发现的隐患。
2.3 生产部经理、班组长：
2.3.1具体负责本车间、班组的安全生产，对新上岗的工人进行安全教育，保证安全措施的有效执行。
2.3.2带头执行安全生产制度，及时检查本班工人执行安全操作规程的情况，正确使用劳保用品。
2.3.3对违反安全制度的不良倾向提出教育，并及时填写事故记录。
2.3.4参加事故分析，协助领导制定防止事故发生的措施。
2.4职工
2.4.1自觉遵守安全生产规章制度，严格执行安全操作规程，不违章作业，互相监督，共同维护生产安全。
2.4.2积极参加安全生产教育活动，主动改进安全工作并献策。
2.4.3爱护和正确使用机器、设备、工具及个人劳保用品。
2.4.4发生事故要及时报告，保护现场，并向调查人员详细认真介绍情况，处理善后工作。
3安全生产检查制度
3.1公司每月开展一次安全生产检查，由总经理、安全员等组成；对车间、试验室、库房等重点场所进行检查，发现隐患及时分析研究，制定整改措施，并检查整改结果。
3.2各班组车间要每周开展一次安全检查活动，发现隐患当场解决消除；发生事故，要及时回报。
4安全教育制度
4.1对新职工要进行安全教育，使他们掌握基本知识，熟悉操作规程，方能上岗；特殊工种需经法定部门培训，合格后持证上岗。
4.2在采用新工艺，使用新设备时，必须进行新操作方法的训练，才能进行操作施工。
4.3公司必须严格执行“三不放过”的原则。即：事故发生之后，原因分析不清不放过；事故责任者与职工没有受到教育不放过；没有防范措施不放过。
4.4重大事故执行国家有关安全生产的方针、政策。

目 录
第一章 总论 1
1.1项目名称与承办单位 1
1.2研究工作的依据、内容及范围 1
1.3编制原则 3
1.4项目概况 3
1.5技术经济指标 5
1.6结论 6
第二章 项目背景及建设必要性 8
2.1项目背景 8
2.2建设的必要性 9
第三章 建设条件 11
3.1项目区概况 11
3.2建设地点选择 错误！未定义书签。
3.3项目建设条件优劣势分析 错误！未定义书签。
第四章 市场分析与销售方案 13
4.1市场分析 13
4.2营销策略、方案、模式 14
第五章 建设方案 15
5.1建设规模和产品方案 15
5.2建设规划和布局 15
5.3运输 18
5.4建设标准 18
5.5公用工程 20
5.6工艺技术方案 21
5.7设备方案 21
5.8节能减排措施