常压脱硫塔的制造工艺设计.doc

(完整word)常压脱硫塔的制造工艺设计目 录1 前 言11。1本次毕业设计课题的目的、意义11。2 脱硫塔工艺原理11。3 压力容器制造简介22塔体的强度校核计算32。1材料的选型32.2筒体壁厚校核计算32。3封头壁厚校核计算42。4水压试验校核计算43 开口补强校核计算64 裙座强度校核计算84。1裙座强度校核84.2 地脚螺栓直径计算84。3 基础环厚度计算94.4 裙座焊缝校核104.5 本设计校核计算与原设计参数比较105 常压脱硫塔制造简介115.1 脱硫塔结构115.2 相关设计、制造、检验标准和规范115。3 主体材料及相关要求115.4 主要设备选型115。5 无损检测126 封头冲压成形及工艺计算136。1 椭圆形封头制造工艺过程136。2 检查146。3 椭圆形封头毛坯的展开尺寸计算156。4 封头冲压工艺156.4.1 封头冲压条件156.4.2 冲压方法156.5 封头冲压力的计算166。6 封头冲压时压边力计算176。7 封头冲压模具设计186。7.1 冲头的设计计算186.7.2 冲环的设计计算196。7。3 压边圈设计206。8 封头冲压应力和变形206.8。1 径向应力分析216。8。2 切向应力分析216.9 封头冲压缺陷及其防止227 筒体制造工艺及计算237。1 钢材的预处理237。1。1 净化处理237.1.2 钢板矫形237。1.3 筒体展开计算247。1。4切割下料及边缘加工247。2 筒节制造工艺267。2.1 钢板弯卷变形率277.2。2 筒节制造工艺277。2。3 筒节制造过程中重点检验措施287。3 其它结构制造297.3.1 裙座制造297。3.2 栅板制造297.3.3 弯管制造297。3。4 螺纹加工307.4 筒体的组装307。4。1 塔体总装工艺307。4.2 筒体组对检查318 焊接结构设计338。1 焊接性分析338.1.1 工艺焊接性分析方法338.1。2 冷裂纹分析338。2 焊接工艺确定348。2.1 环焊缝和纵焊缝焊接结构设计348.2.2 接管与筒体焊接结构设计388。3 焊后热处理408。4 施焊及防止缺陷措施409 塔体焊缝无损检测419.1 常规检测419.2 焊缝超声波检测419.2.1 超声波检测原理419.2。2 超声波探伤仪选择429。2。3 超声波探头选择429.2。4 耦合剂选择429.3 超声波检测等级选择4210 结论43符号说明44参考文献46致 谢47外文翻译48附 件69831 前 言1。1本次毕业设计课题的目的、意义 本次设计是以原设计合成氨净化工段设计及常压脱硫塔的设计为基础，对常压脱硫塔的制造工艺进行计算和设计。通过这次毕业设计，可以融汇、贯通几年里所学习的专业基础知识和专业理论知识与具体实践结合起来,在阅读有关资料时，不仅加强对理论知识的理解,又可以学到许多书本中所没有的东西，达到综合运用所学专业理论知识和技能提高独立分析问题和解决实际问题的能力。并且培养和提高与设计群体合作、相互配合的工作能力.同时,在设计过程中，对当前计算机软、硬件技术的发展有进一步的了解，应用到设计中,以优化毕业设计.在合成氨生产过程中,由于是以煤、天然气为原料制备原料气,所以,原料气中都会含有一定的杂质,如硫化物、碳化物等。这些杂质不但会增加气体对金属的速度，而且还会使生产中所用的催化剂中毒失去活性，使生产的效率和稳定性下降，近而影响最终产品的收率和和质量。当其作为民用燃料时，产出的废气中的硫化物会污染环境，危害健康。此外，硫本身是一种重要的资源,应当予以回收利用。所以，必须对其进行脱硫,即脱硫塔的制造对整个合成氨工段有重要的意义。1。2 脱硫塔工艺原理由原设计可知选用栲胶法脱硫，反应过程如下:碱性水溶液吸收H2S:Na2CO3 + H2S =NaHS + NaHCO3 （11）五价钒氧化HS1-析出硫，五价被还原成四价钒: 2V5+ + HS1 =2V4+ + S + H1+ （12）同时醌态栲胶氧化HS1-析出硫磺,醌态栲胶被还原成酚态栲胶。醌态栲胶氧化四价钒为五价钒： TQ（醌态） + V4+ + 2H2O =V5+ + THQ（酚酞） + 2OH1- （13）空气中的氧氧化酚态栲胶，使栲胶再生,同时生成H2O2.H2O2氧化四价钒和HS1： H2O2 + 2V4+=2V5+ + 2OH1- （14） H2O2 + HS1= H2O + OH1- （15）自造气工段送来半水煤气,硫含量为35g/Nm3a送入脱硫塔底部，通过塔内填料层时,与塔顶喷淋而下的栲胶溶液逆流接触，根据(11)反应式，稀碱溶液吸收硫化氢而生成NaHS，塔顶出来的净化气中硫含量降至20mg/Nm3一下，脱硫后的半水煤气由塔顶引出进入下一工序。1。3 压力容器制造简介随着国民经济的发展，必然要求我们掌握先进的生产技术和和制造技术。并且合成氨的生产在国民经济中占有举足轻重的作用。此外，氨是生产硫酸铵、硝酸铵、尿素等化学肥料的主要原料，也是硝酸燃料、炸药、医疗、有机合成、塑料合成纤维、石油化工等工业的重要原料。因此，在合成氨生产净化工段中,脱硫塔的制造占有重要的地位.近年来化工、石油、能源、锅炉等工业迅速发展,压力容器制造技术的进展主要表现在四个方面：（1)压力容器向大型化发展，容器的直径、厚度和质量等参数增大，容器的工作条件，如温度、压力、介质越来越恶劣、复杂,而且这一大型化的趋势仍在继续；（2）压力容器用钢逐渐完善，专业用钢特点越来越明显，主要表现在:a.随着钢材强度的提高，同时要改善钢材的抗裂性和韧性指标。通过降低碳的含量，同时加入微量合金元素以保证钢材具有一定的强度，不断提高炼钢技术使钢水杂质含量大幅度降低。b.对于高温抗氢用钢，尽量减轻钢的回火脆性和氢脆倾向.c。降低大型钢锭中的夹杂物及偏析等缺陷以保证内部性能均匀，提高钢锭的利用率。随着容器大型化，钢锭重量明显增大，出现了大厚度钢板。d.出现了大线能量下焊接性良好的钢板。（3)焊接新材料新材料、新技术的不断出现和利用,使焊接质量日趋稳定并提高。焊接产品制造过程引起的缺陷，因焊接工艺与设备条件的偏差，残余应力状态和冶金因素变化的影响以及结构材料与尺寸的异等，往往会在焊缝中产生不同程度与数量的气孔、夹渣、未熔合与未焊透及裂纹等缺陷.焊接结构在服役或超期服役过程中有的经受高温、高压或兼有介质腐蚀的环境，有的承受疲劳、冲击及中子辐照等工况条件，这就往往会引发材质恶化，应力变动以及产生新的裂纹。一般焊接结构都是巨大工业财富的组成部分，于是要分析引起结构失效的因素，开发出有效的检测技术，达到早期预报发生事故的机制,就可以达到焊接构件安全运行的目的。(4)无损检测技术的可靠性逐渐提高，有力的保证了装备制造及运行的安全。无损检测在工程上主要的检测方法有：射线检测、超声波检测、表面探伤、声发射等。其中超声波检测是应用最广泛的无损检测方法，它能发现钢板及焊缝中的各类缺陷,切定位较准确、安全、自动化和计算机程序高，制造和役检验都较方便。2塔体的强度校核计算2。1材料的选型筒体和封头的材料选用16MnR。其，化学成分见表21。表2-1 16MnR钢元素与含量元素CSiMnS PCrNi质量分数(）0.160.361。530。0150。0140。0030.0062。2筒体壁厚校核计算筒体的壁厚计算公式如下： （21）式中：设计压力,MPa;筒体直径，mm；许用应力,MPa;-焊接接头系数，取=0。85；液注压力，取0.022MPa. 已知工作压力为0.115MPa，几乎为常压，所以设计压力按常压再加静液注压力确定，即设计压力P=0.115+0.022=0.137MPa.已知工作温度，则选择设计温度65。则筒体的壁厚 =1.8mm设计壁厚： （22）名义厚度; （23）有效厚度： （2-4)和分别为壁厚的附加厚度和腐蚀余量,分别取0和2mm.则: = 1。8 + 2=3。8mm还考虑到刚度，稳定性及各种载荷等因素，取筒体的名义厚度。则 = 12 2=10mm2。3封头壁厚校核计算 椭圆封头壁厚： （25) 则 =1.8mm。经圆整得.有效厚度。所以取筒体、封头及裙座的名义厚度均为12mm。2。4水压试验校核计算 取液注静压力为：=0.022MPa 塔体的水压试验压力为: （26） 则 (27）则 (28） = =45。584MPa 0。9。由计算可知，水压试验满足要求。3 开口补强校核计算 下面对人孔进行开孔补强计算. 已知人孔的尺寸为，选用材料20钢，其,，=1。 接管的计算厚度为： （31）接管的有效厚度： (3-2)开孔直径d： （33）接管有效补强宽度： （34）式中： 壳体开孔处的计算厚度；-接管处的名义厚度.另 B=2d (35）去二者中较大者：B=941。4mm。接管外侧有效高度: (36）内侧的高度为： = 接管内伸的实际高度（通常取=0mm） (3-7)所以需补强的面积A为： （38) 壳体的有效厚度减去计算厚度之外的多余面积: （39)接管的有效厚度减去计算厚度之外的多余面积： （310）式中:-强度削弱系数； 。则 A=497.8mm。所以人孔开孔后的强度削弱不严重，强度足够，不需另行补强。其他接管因为管径比人孔管径小，所以，更不用开孔补强。4 裙座强度校核计算4.1裙座强度校核裙座危险截面0-0，现校核此截面是否稳定性合格。筒体与裙座采用对接焊缝，故。裙座计算壁厚裙座的材料选用Q235-A。其中，,裙座截面00的组合压应力为：操作时压最大弯矩： （41） （4-2) 取两者大值，取.则组合压应力: （43） =所以，裙座危险截面00处稳定性校核合格.4.2 地脚螺栓直径计算 按裙座尺寸,在文献中取得地脚螺栓个数12个.则地脚螺栓螺纹小径为： （44）式中:地脚螺栓材料的许用应力，对于碳素钢螺栓材料16Mn，=腐蚀裕度，一般取0。003m. =0.028m选用M30的螺栓即可。结果：地脚螺栓材料 16Mn，12个。4。3 基础环厚度计算 基础环环宽： (4-5)基础环外缘长:在两个地脚螺栓间设两个筋板，其最大间距为L: （46）式中:n-筋板个数，两螺栓间设两个，共24个。；。查文献4得： （4-7） =26118 =15800取和中的最大者,故。基础环厚度： (48）式中：基础环材料的许用应力，基础环材料选用20号钢，其 考虑腐蚀裕度,取=0。020m。4。4 裙座焊缝校核 裙座与筒体的环焊缝处应力为： （49）式中：裙座筒节内径，mm；裙座壁厚，mm。 =故裙座与筒体的环焊缝是安全的。4.5 本设计校核计算与原设计参数比较表4-1 参数比较参数比较壁厚（mm）水压试验（MPa）开孔补强裙座强度筒体封头原设计1212满足不需补强安全本设计1212满足不需补强安全原设计在计算过程中由于计算失误，有些数据计算错误.如在水压试验计算过程中，原设计试验压力PT = 0.14375MPa,得最后薄膜应力T =33。233MPa，经本设计校核计算,实际试验压力PT =0。17125MPa，薄膜应力T =45。584MPa，但计算结果不影响水压试验判断，故满足要求。5 常压脱硫塔制造简介5.1 脱硫塔结构 常压脱硫塔是合成氨装置中酸性气体脱除工序中的关键设备之一，塔总高26800mm，内径4000mm,壁厚12mm，总重量达360吨，主要结构为上、下椭圆形封头加中间塔体(无变径段）,是典型的塔结构，该设备主要结构塔及封头材料为16MnR、裙座材料为Q235A.5.2 相关设计、制造、检验标准和规范 钢制塔式容器 JB/T47102005钢制化工容器制造技术要求 HG205841998压力容器安全技术监察规程（1999）塔器设计技术规定 HG2065219985.3 主体材料及相关要求（1）筒体、封头材料均为16MnR， 壁厚12mm，应符合GB4237 1992。化学成分(%）C：0。16，Si:0.36,Mn：1.53，S：0.015，P：0。014,Cr：0.003,Ni：0。006力学性能b=510MPa，s=345MPa，伸长率=20，V型冲击功Ak=31J（2）裙座，材料为Q235A，厚度12mm，应符合GB42371992.具体验收指标与筒体相同。（3）接管法兰等锻件应符合JB47282000。化学成分(%） C：0。140。22，S0。050，P0.045力学性能 b=375MPa，s=235MPa，=265.4 主要设备选型(1)三辊卷板机：冷卷170mm，热卷250mm，最大卷制筒节宽度2500mm。(2)落地车床:最大加工直径5000mm，最大加工长度30000mm.（3）立车：最大加工直径4150mm，最大加工高度:6300mm。(4）3000吨水压机。（5)自动焊机。（6）全套理化设备.5.5 无损检测（1）A、B类焊缝100%RT，按JB/T47302005级合格；50UT，按JB/T47302005II级合格,封头内外表面100%MT,JB4730-94级合格。所有与受压元件相焊的角焊缝、T型焊缝100UT,按JB/T47302005级合格。（2）C、D类焊缝100PT，按JB/T47302005级合格。（3）所有与受压元件相焊的角焊缝、T型焊缝100PT,按JB/T4730 2005II级合格.6 封头冲压成形及工艺计算6.1 椭圆形封头制造工艺过程 椭圆形封头厚度为12mm，直径4000mm，由于封头直径较大，故本设计采用多块钢板拼接成形的工艺制造，目前常用的毛坯拼接方法如图61所示，图（a)有两块钢板拼接而成；图（b）有三块钢板拼接，焊缝数集中分布在中心部分，焊接应力分布不均匀；图(c）是由多块极板和一块顶圆组成，顶部有环焊缝组成极易产生焊接变形，并且塔顶部要开接管，强度削弱严重。所以,综合考虑采用图(a)所示拼接方法。(a) L1/4Dg （b） d1/2Dg （c） h35mm且100mm Dg-封头直径 S封头厚度图61 封头毛坯拼接方法其制造工艺如下：材料检验划线气割冷压成形加工坡口装配焊接热处理封头余量气割检查材料检验：一般要检验材料牌号、规格、性能是否与图纸和技术要求相符。并且对板材要进行超声波探伤，检验合格后方可投产使用。划线：按封头毛坯展开尺寸进行划线（封头毛坯展开方法及展开尺寸的计算见下）由于封头直径较大，钢板宽度不够按图61（a）所示的方法进行拼接即可满足。气割：气割必须按划线进行，气割前必须将钢板垫平，并且对钢板进行予热.气割口要求光滑,割后的熔渣必须清除干净。冷压成形：3000 吨油压机冷压成形,等离子切割坡口后打磨坡口露出金属光泽。组对:在平台上用划线盘和垫铁严格找正，拼接焊缝的投影线应为通过椭圆形形封头中心线的直线.加工坡口：需要拼接的毛坯，根据钢板厚度在刨边机上刨出V型、X型或双U型坡口。 装配焊接：一般厚度小于32mm时采取自动焊接。在焊接前应安装防止焊接变形的工装，边缘焊缝极易因焊接变形而形成内棱角，按评定合格后施焊. 封头余量气割：余量气割在封头余量气割机上进行,气割机可进行水平切割或斜割坡口.6。2 检查在椭圆形封头的制造过程中重点检验以下几点：（1）椭圆形封头压制成形后用曲面样板检查形状偏差，控制在3mm 范围内。（2)椭圆形封头检查形状偏差时，工艺要求小于3mm。（3）焊接前和焊后用内样板(或外样板）检查焊缝的棱角度，应控制在5mm 以内。（4)在焊接时注意焊接位置的调整,因焊接工艺要求横焊，故应调整封头的位置使焊接位置为横焊，同时注意检查层间温度及清根质量。（5)封头成形后用测厚仪检查封头厚度，按图62 方位共测8 点,最小厚度应大于10mm.（6）检查封头端口椭圆度，工艺要求椭圆度必须严格控制在10mm 以下.（7） 审查无损检测报告。图62 封头测厚点然后要详细检查封头外观质量和几何尺寸，如图63.封头的减薄量,对低合金钢16MnR不得大于壁厚的30%，其他几何尺寸公差按GB/T1501998有关规定，如表61所示。表61 封头几何尺寸公差封头公称直Dg(mm)直径公差 Dg（mm)椭圆度C=DmaxDmin表面凹凸度C(mm）曲面高度公差 h1直边高度公差 h2300040000。610420+5图63 封头几何尺寸及公差6。3 椭圆形封头毛坯的展开尺寸计算椭圆形封头毛坯的展开直径为： （61） 式中： 椭圆形封头中径,mm； 封头加工后的直边高度,mm； 封头工艺余量，取=23mm. =4836mm6。4 封头冲压工艺6。4.1 封头冲压条件按冲压前毛坯是否预先加热分为冷冲压和热冲压，由于本设计常压脱硫塔操作温度、操作压力较低，且材料16MnR在常温下塑性较好，同时依据毛坯的厚度与毛坯直径之比即相对厚度，查文献3表7-6可采用冷冲压。6。4。2 冲压方法由于封头毛坯直径，即此封头为薄壁封头，这种封头不易成形，如用普通压边圈压住一次成形，必然会出现鼓包皱折现象，故可采用两次成形法。第一次拉延，用比冲头直径小200毫米左右的拉环压成碟子形状.图64 两次冲压成形法第二次拉延，用与封头规格相应的拉环,冲压成形，并在第一次拉延时,将23块毛坯重叠起来进行予成形.如图64所示。6。5 封头冲压力的计算封头冲压力是选择液压机和对模具进行强度核算的主要依据，影响冲压力的因素很多，如材料在高温下的性能，材料硬化程度，毛坯直径与封头直径的比值, 模具表面状况及润滑好坏,模具参数的选择等。封头冲压力P: （62）式中： C压边力影响系数，一般取C=1.62。0 常温下抗拉强度， 取 =28803KN 所以，所需冲压机吨位为吨 ，如图6-5所示.图65 封头压制示意6.6 封头冲压时压边力计算压边圈上的压边力是保证封头成形质量的关键,压边力过大，增大了摩擦力，即增大了拉应力，会使封头拉薄，甚至拉裂；压边力过小，则不能防止折皱的产生。所以，不产生折皱的最适宜的压边力是一个变值,它应随冲头向下行程的增加而逐渐加大,但目前生产中大多采用固定不变的压边力方式，这无疑增加了拉深力.所以，压边力应选取保证封头成形不起折皱的最低值。压边力Q: （63）式中： 封头公称直径，mm； 钢材的屈服极限, 取=345MPa； K系数，取0.0060.008； 其他符号意义同上。 =9036KN6。7 封头冲压模具设计6。7.1 冲头的设计计算上模直径： （64）式中： 冷冲压的回弹率，取=0。3； 封头内径，mm； 上模曲面部分高度: （65） 式中： 封头内曲面高度，mm 上模直边高度: （6-6） 式中： h 封头直边高度，mm； 封头高度修边余量,取=30mm； 卸料板厚度，取=60mm； 保险余量，取=70mm. 图66 上模结构尺寸 上模上部直径： （67) =5200 + 3 =5203mm 上模壁厚: 由于压力机吨位大于1500t,所以取=80mm6。7。2 冲环的设计计算上、下模的间隙:对封头成形质量有直接影响。若值过大，则使冲压力减小，但易产生鼓包和褶皱，并影响封头直径尺寸;若值过小，则边缘部分将产生很大的挤压力和摩擦力,所以应考虑适当的附加值Z,取 即 （68） 所以， =12 + 0。2=12 + 0。212=14.4mm下模内径： (69） 式中： 下模制造公差，取=5mm 下模圆角半径r：冲压毛坯通过下模圆角时，除受拉应力外，还受很大的弯曲应力。若圆角太小，毛 坯滑入下模拐弯很急，弯曲应力增大,并使 冲压力增大，毛品受到严重拉薄和表面产生微裂纹；若圆角太大，则易产生褶皱和鼓包.所以，根据经验采用压边圈时 图67 下模结构参数下模直边高度：取=60mm下模总高度h： 取h=220mm下模外径： （610） 下模座：外径D应大于毛坯直径,取D=4900mm 高度H=h+(60100） =220+80 =300mm内径应比与之配套的最大壁厚封头的下模内径大510mm 取=5240mm6。7.3 压边圈设计 内径 =5233。8+70 =5303.8mm 外径 厚度6。8 封头冲压应力和变形 封头在冲压过程过程中各部分的应力状态变形情况都不同如图68所示.图68 封头冲压应力状态处于压边圈下部的毛坯边缘A部分，由于冲头的下压力使其受径向拉伸应力r,会使毛坯边缘丧失稳定而产生褶皱,为了避免褶皱的产生，常用压边圈将边缘压紧，则在板厚方向产生了压应力n,即A部分材料处于承受三向应力状态。处于下模圆角B部分的材料，除受径向拉伸应力和切向压缩应力外，还受到弯曲而产生弯曲应力.在封头与下模空隙的C部分金属材料，仍受径向拉伸应力和切向压缩应力，而板厚方向不受力，处于自由状态，越接近下模圆角处切向压缩应力越大,所以薄壁封头在毛坯外径缩小到此区时，容易起皱。封头底部D处的金属材料，径向和切向都受到拉应力，有较小的伸长，所以厚度略有减薄，不会对塔体整体质量产生影响。各部分的壁厚变化情况如图69所示。图69 椭圆封头壁厚变化6。8.1 径向应力分析经冲压拉延的金属材料在冲头和下模之间流动,在下模圆角起点处，由于冲头压力作用使坯料产生的拉应力r均匀分布，而且最大应力发生在毛坯完全包裹下模圆角之时，约在冲头的直边部分进入到下模圆角的起点处.冷冲压时拉应力r等于材料的屈服极限s,所以径向应力：r= 345MPa。6。8.2 切向应力分析封头切向应力： (6-11）式中:-钢材的屈服极限，=345MPa;-毛坯外径,=4836mm；-计算切向应力作用点X处的毛坯外径，mm。所以，最大切向应力发生在毛坯最边缘处，即当=时： 6。9 封头冲压缺陷及其防止 封头冲压过程正常进行的条件是:拉深件底部和侧壁的拉应力限制在不使板料发生塑性变形的限度内；环形区内的径向拉应力应达到和超过材料的屈服极限，并且切向压应力不致引起板料丧失稳定，任何部位的应力总和都必须小于材料的强度极限，否则会产生褶皱、拉穿等缺陷。所以防止拉穿和褶皱的工艺措施有：（1)拉深模具的工作部分必须加工成圆角,圆角半径： (2)控制模具间隙，使间隙：（3）限制拉深系数板料拉深的变形程度以拉深系数m表示： （4）为防止由于径向压应力过大而产生褶皱，通常都用压边圈将板料压住，但压边圈上的压力不易过大，能压住工件不致起褶皱即可.压力过大易导致工件拉裂。（5)为了减少由于摩擦力引起的拉深件内应力的增加及减少模具的损失，拉深前要在板料上涂润滑剂. 7 筒体制造工艺及计算7.1 钢材的预处理7。1。1 净化处理 净化处理的好坏直接影响着钢材的腐蚀速度，不同的净化处理方法对钢材的保护寿命也不同，并且它可以提高下一道工序的配合质量。所以，净化处理是很重要的一道工序。 目前国内外普遍常用的一种机械净化处理 方法是抛丸法，它克服了喷砂法危害人体健康、污染环境的缺点。其主要特点是改善了劳动条件，易实现自动化，被处理材料表面质量控制方便。选用抛丸机QPL100,如图71所示.技术参数如表7-1： 图7-1 抛丸机QPL100表7-1 抛丸机QPL100技术参数型号、规格抛丸室尺寸抛丸室容量抛丸能力提升分离量总功率工件单件重量集尘风量抛丸轮数QPL10060090100L100kg/min6t/h10.85kw10kg200017.1.2 钢板矫形由于钢材在运输、吊装或存放过程中的不当所产生的较大变形，如波浪形、弯曲或扭曲等。并且设备制造精度要求较高，钢板的平面度不能满足实际制造的要求,而且对承受载荷设备的工作稳定性也有影响。因此,钢板在设备制造前应予以矫正，以保证壳体的制造精度要求。因钢板欲采用冷卷,钢板尺寸较大,钢板变形量较小。所以，矫正方法选用机械矫正，即辊式娇板机矫正，矫正精度为1.02。0mm/m，如图72所示.图72 辊式矫板机钢板经校平后，以减少冷卷成型后出现棱角度和局部死弯。同时在板材或型板上划出零件毛坯的实样，划出气割刨边线、距此线约50毫米划一条与之平行的基准线、中心线、对角线,以便检查坡口加工和装配质量。7。1。3 筒体展开计算 本设计常压脱硫塔主体结构为圆柱形筒体，展开后为矩形，如图73所示.(a) 展开前的形状尺寸 （b) 展开后的形状尺寸图73 筒节展开所以，矩形长L： （7-1） 式中：公称直径。 宽h：h=H=2000mm7.1。4切割下料及边缘加工 切割过程中要全面考虑零件在全部加工工艺即各道工序的加工余量和划线的技术要求。（1）加工余量 由于实际加工制造方法、设备、工艺过程等内容不尽相同,因此需考虑如成形变形量、机加工余量、切割余量、焊接工艺余量等。a。筒节卷制伸长量 钢板欲采用冷卷成形,伸长量较小约为7mm。b。边缘加工余量 边缘加工主要包括焊接坡口余量,机加工余量.边缘机加工余量查文献3表6-21，因板厚小于25mm，所以取3mm。焊缝坡口余量主要考虑坡口间隙取4mm.c。焊缝变形量 对塔内尺寸要求严格的焊接结构件如填料支撑栅板，划线时要考虑焊缝变形量,查文献3表6-26,对V形坡口取1。8mm。(2）切割技术要求在钢板切割过程中，主要考虑实际用料线和切割误差.由于选用数控切割，所以切割及切割误差较小,均取 0。1mm实际用料线尺寸= 展开尺寸-卷制伸长量 + 焊缝收缩量焊缝坡口间隙 +边缘加工余量 所以，实际用料线尺寸:L=125987 + 1。84 + 3 =12591.8mm H = 2000 + 1。84 + 3 =2000。8mm 切割下料线尺寸= 实际用料线尺寸 + 切割余量 + 切割误差所以，切割下料线尺寸：L =12591。8 + 0。1+ 0.1=12592mm H = 2200。8 + 0.1 + 0。1 =2001mm常用的切割方法有四种：机械切割、氧气切割、电弧切割和等离子切割等。本设计选用等离子切割,它克服了机械切割生产效率低，而且不能切割高硬度的材料；克服了氧气切割不能切割不锈钢、铸铁及其他高熔点金属；克服了电弧切割易产生渗碳作用等缺点。等离子切割可以用于切割各种材料，由于等离子焰流有极高的温度，热量十分集中,焰流的冲击力大，所以等离子切割有切割速度快，切割厚度大,热影响区小，材料性能无显著变化,工件变形小;并且同时采用数控切割控制，生产效率明显提高。数控切割如图7-4。图74 数控切割示意图对如图所示钢板进行程序编制见表72。表72 数控切割程序编制NG