桥梁工程-施工方案毕设论文.doc

中铁二局第三工程有限公司 天府大道南延线2标项目部
成都天府大道南延线2标
（K3+564）

桥
梁
施
工
方
案

编 制：
复 核：
审 核：

中铁二局第三工程有限公司天府大道南延线项目部
二O一二年六月
目 录
一、编制依据 4
二、工程概况 4
2.1工程简述 4
2.2设计标准 5
2.3桥址地形与地质条件 5
2.4工程重难点及应对措施 5
三、工程数量 6
四、施工进度计划安排 7
4.1工期目标安排 7
4.2各主要工程项目的计划安排 7
4.2.1施工准备及临时工程 7
4.2.2主体工程 7
五、施工方案及施工工艺 8
5.1措施方案 8
5.1.1引入便道 8
5.1.2临时用电 8
5.1.3围堰筑岛 8
5.1.4钢筋及砼运输 9
5.1.5临时降水、排水 9
5.1.6安全防护栅栏 9
5.1.7上部箱梁 9
5.1.8承台、系梁定型大块钢模 10
5.1.9桥梁弃碴 10
5.2主体工程施工方法 10
5.2.1桩基施工 10
5.2.2承台施工 16
5.2.3台身、墩身施工 17
5.2.4盖梁施工 19
5.2.5箱梁施工 20
5.2.6桥面铺装及附属工程 23
5.3措施工程数量 24
六、工料机投入情况 25
6.1劳动力配置 25
6.2机具配置 26
6.3主要材料来源 27
七、各项保证措施 27
7.1工程质量保证措施 27
7.1.1制度保证措施 27
7.1.2试验和检验质量保证措施 28
7.2工期保证措施 30
7.2.1确保工期的组织措施 30
7.2.2确保工期的技术措施 30
7.3雨季保证措施 31
7.4安全保证措施 32
7.4.1安全方针和安全目标 32
7.4.2安全保证体系 32
7.5环保措施 35
7.5.1环境以国家及四川省有关环境保护的法律保护方针 35
7.5.2环保目标 35
7.5.3环境保护措施 36

一、编制依据
（1）业主建设工期要求，以及标段实施性施工组织设计书。
（2）《K3+564桥梁工程设计图》；
（3）地堪资料、现场踏勘；
（4）设计答疑；
（5）《公路桥涵施工技术规范》 JTG/TF50-2011
（6）《钢筋机械连接技术规程》 JGJ107-2010
（7）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》 CJJ2-2008
（8）《公路工程施工安全技术规程》 JTJ076-95
（9）《预应力混凝土用钢铰线》 GB/T5224-1995
（10）《钢筋焊接及验收规程》 JGJ15-96
（11）道路交通运输管理条例
（12）《起重机械安全规程》（GB 6067）
（13）《工程建设安装起重施工规范》（HG 20201）
（14）企业内部工程安全质量及文明施工的管理制度。
二、工程概况
2.1工程简述
本桥位于天府大道与规划道路斜交，共分四幅桥，桥总面积5192m2，桥梁结构总长64.9m。上部采用三跨（20+25+20米）预应力砼简支小箱梁84片，下部均采用桩基础圆形墩和肋板式桥台。
2.2设计标准
（1）设计荷载等级。主线桥：城-A级；人群荷载标准值：3.5KN/m2；
（2）设计基准期、安全等级：设计基准期为100年；安全等级为一级；
行车速度：60km/h
桥幅布置：3.5m（人行道）+7m（辅道）+9.5m（主辅分隔带）+16米（主车道）+8（中央分隔带）+16米（主车道）+9.5m（主辅分隔带）+7m（辅道）+3.5m（人行道）=80m。
2.3桥址地形与地质条件
桥位场地为缓坡，相对高差3.19m。桥位区的湖水、场地地基土均对混凝土结构和钢筋混凝土结构中钢筋均具有微腐蚀性，从地质钻孔深度范围内所揭露地层为第四系全新统人工填土层（Q4ml）1.0～7.7m的杂填土和灰色素填土、第四系中下更新统冰水沉积层（Q1+2fgl）的灰色～灰黄色粘土、和白垩纪上统夹关组（k1-2j）及棕红色，灰红色；泥质结构，块状构造，夹层状砂岩及泥岩，根据其风化程度可分为风化砂质泥岩、强风化砂质泥岩、中风化砂质泥岩。
2.4工程重难点及应对措施
（1）工期紧任务重：按平行作业配置各生产要素。
（2）不良土壤深基坑：桩基础施工过程中，增加护筒的埋置深度需要打入6m护筒。
（2）雨季施工：做好桥址坡顶的截排水沟、做好桥位和基坑汇水井等措施，配足满足要求的抽水设配。
三、工程数量
工程数量表
序号
细 目
项目名称
单位
数量
备 注
上部结构工程
小箱梁预制或现浇部分

砼C50
m3
2110.8

钢绞线
kg
71184.4

HRB335
kg
340413.6

R235
kg
81797.2

砼C50
m3
168.0

HRB335
kg
22892.4

R235
kg
10485.6

下部结构工程
d140cm墩柱
砼C35
m3
184.8

HRB335
kg
30842.4

R235
kg
6746.4

桩基础
砼C30
m3
2666.4

HRB335
kg
235079.2

R235
kg
33285.6

声测管
m
5801.0

系梁
砼C30
m3
105.6

HRB335
kg
12296.8

R235
kg
1881.6

盖梁
砼C40
m3
858.4

HRB335
kg
166854.0

肋板
砼C35
m3
387.2

HRB335
kg
55100.8

R235
kg
702.4

承台
砼C30
m3
1293.6

砼C20
m3
72.0

HRB335
kg
157248.8

桥台背墙+耳墙
砼C40
m3
109.6

HRB335
kg
7676.4

R235
kg
2169.6

四、施工进度计划安排
4.1工期目标安排
该桥拟定于2012年6月25日开工，2012年11月25日完工，计划总工期4个半月。
4.2各主要工程项目的计划安排
4.2.1施工准备及临时工程
2012年6月19日～2012年6月24日，工期5天。
4.2.2主体工程
桥梁安排于2012年6月25日开工，2012年11月25日完工，工期145天。各分项工程进度安排见下表。
进度计划表
序号
工程项目
开工时间
完工时间
施工历时（天）
1
场地平整
2012.06.25
2012.06.30
5
2
围堰筑岛
2012.07.01
2012.07.20
20
3
桩基础施工
2012.07.21
2012.09.05
45
4
承台施工
2012.08.12
2012.09.05
15
5
系梁施工
2012.09.06
2012.09.21
16
6
墩柱施工
2012.09.09
2012.09.24
16
7
盖梁施工
2012.09.16
2012.10.02
16
8
肋板式桥台施工
2012.08.15
2012.09.14
30
9
台帽施工
2012.08.24
2012.09.24
32
10
箱梁预制
2012.09.23
2012.10.20
28
11
预应力混凝土箱梁架设
2012.10.18
2012.11.03
17
12
桥面铺装及附属工程
2012.11.04
2012.11.25
22
五、施工方案及施工工艺
5.1措施方案
5.1.1引入便道
主便道与桥位走向几乎平行，只需从主便道引入60米施工机械、料具运输通道。引入便道标准见便道方案。
5.1.2临时用电
从K3+800左侧100米自设的630变压器处架设“三相五线制”350米动力线到其桥位中心，并按要求配置相应的用电设备。
5.1.3围堰筑岛
从湖的一端向对岸延伸先施工一条5m宽，50米长的土袋围堰，围堰迎水面坡度1:1.5，背水面坡度1:1.1，围堰顶高出湖面1米，即487.5m（湖底标高482m），需要土袋围堰50*(5+18.75)*5.5/2=3266m3；再通过4台60m3/h的水泵通过2级沉淀将水抽出基坑外；最后通过K3+800上头开挖的土石方分层筑岛填筑桥梁施工平台，平台顶高出湖面1米，即487.5m（湖底标高482m），筑岛填筑50*40*5.5=11000m3。（见围堰施工图）
5.1.4钢筋及砼运输
（1）钢筋半成品
下部结构钢筋从K3+912右侧加工场经主、引入便道400米运至作业点安装。
（2）商品混凝土
从距桥址9KM的“远卓”商品供应站，采用12立方米的砼罐车运至到各桥位作业点。
5.1.5临时降水、排水
承台、系梁基坑开挖完成后，在基坑外50cm 设置50*50cm的坡脚排水沟，排水沟采用50*50cmM7.5砌筑砖,厚24cm。并在下游设置共2个100*100*100cm的截水坑，通过8个水泵将水抽出基坑外。
临时排水沟长（82+3）*2*2+（82+6.7）*2*2=694.8m；集水井8个。
5.1.6安全防护栅栏
基坑开挖后，在开挖边线外2米设置安全防护栏杆，栏杆高度≥120cm。防护栏杆长（94+18.7）*2*2+（94+15）*2*2=886.8m。
5.1.7上部箱梁
在道路K5+300左侧300m设有制梁场，面积为14000m2，制梁场设制梁台座32个，能储存96片梁。该桥三跨所需的84片（L-20、25m）箱梁从制梁场制作，经炮车将梁体经主支便道1000米运到桥位处。采用两台150吨吊车将其从右幅向左幅逐片架设。
5.1.8承台、系梁定型大块钢模
根据工期要求，承台混凝土施工时间仅16天，2个桥台共8个承台。每个承台需要4天完成混凝土浇筑。故必须准备2套承台模板才能满足工期要求，通过设计图纸尺寸,承台混凝土浇筑采用厚度5mm的大块钢模需要17.403*4.7*2.0*2(长*宽*高*套数)=270m2，共21.6T（每平方钢模板重大约80kg）。
系梁施工时间仅16天，2个桥台共8个系梁。每个系梁需要4天完成混凝土浇筑。故必须准备2套系梁模板才能满足工期要求，通过设计图纸尺寸, 系梁混凝土浇筑采用厚度5mm的大块钢模需要32*1.2*2(周长*高*套数)=76.8m2，共6.144T（每平方钢模板重大约80kg）。
5.1.9桥梁弃碴
桥址开挖的4720m3土方采用20t自卸汽车运至16km的合江镇蓝天寺村项目部租赁的弃土场。
5.2主体工程施工方法
5.2.1桩基施工
5.2.1.1 施工工艺流程
旋挖钻桩基施工的施工顺序如下：平整场地→桩位放样→护筒埋设→钻机就位→钻孔→终孔自检→清孔→安装钢筋笼、检测管→灌注水下混凝土→拔除钢护筒→清理桩头。
5.2.1.2 钻孔
(1)施工准备
利用导线控制网采用极坐标法定出基础中心位置，然后用全站仪或钢尺定出各钻孔桩桩位。清除桩位处杂物、弱土层,并整平夯实。在孔口周围挖设排水沟，做好排水系统，合理布置好沉淀池和泥浆池，其布置不得影响出碴通道。
泥浆原料使用符合要求的普通粘土,若现场粘土不符时,使用膨润土加泥浆外加剂代替。钻进时将粘土投入孔内利用钻机直接造浆。泥浆比重控制在1.03～1.1之间。
(2)场地平整
根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。钻孔机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻孔机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
(3)排水设施
沿墩、台轮廓线外四周挖排水沟，将水排入K5+650及K5+860右60m处施工便道预埋的涵管排入外侧。
（4）测量定位
桩位放样，按“从整体到局部的原则”合理安排钻孔顺序，进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置。
（5）埋设钢护筒
钻孔前埋深护筒，由于该桥位于堆积土和新筑岛地段，外面水位较高，需要配置6米深的钢护筒，钢护筒采用厚10mm钢板制作；护筒坚实不漏水，护筒内径应比钻头大约20~40cm，护筒高度宜高出地面0.3m或水面1~2m。埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实，顶面中心偏位宜为5cm，竖直线倾斜度宜为1%
埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔机钻孔的位置标于坑底。再把钢护筒吊放进坑内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻孔机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在坑底回填夯实300－500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
（6）钻机就位、安装
安装钻机前，对主要机具及配套设备进行检查，维修，底架应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机钻孔的作业平台应基本水平，使主机左右履带板处于同一水平面上。钻机钻孔时的站位一般应对准孔桩位置，动力头施工方向应和履带板方向平行，钻机侧向应留有排碴场地。开钻前调整好机身前后左右的水平。
（7）钻孔施工　
结合我部桩基施工特点采用清水施工工艺的成孔工艺流程：在成孔过程中不需泥浆护壁，而是钻头在慢速旋挖过程中自造的泥浆对孔壁起到一定稳定作用，在旋挖钻进过程中，钻头往返于孔底与地表之间，所形成的孔壁比较粗糙。旋挖钻孔灌注桩的桩土之间的咬合作用较强，能较好地反映出混凝土桩体与黄土及粉质粘土之间的相互作用效应。
　钻进时起落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积的钻孔周围。
钻孔应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加盖。
钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m
（8）成孔检查
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，采用直接用测绳及测孔器测，若孔内存在地下水，可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作，清孔时合理控制泥浆的粘度与含砂率；经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。
（9）清孔
清孔是孔桩施工保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求，采用正循环回转钻进技术的清孔方法为：桩孔终孔后，将钻具提高20～50ｃｍ，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆，并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。工程桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。
5.2.1.3钢筋笼制做及声测管埋设
钢筋笼按施工图纸下料、弯曲和绑扎，主筋和加强筋必须全部焊接，然后人工配合吊车吊装入孔。必须保证钢筋笼有足够的刚度满足吊放，如果钢筋笼较长，可分节吊放，节与节之间在孔口焊接，采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。钢筋骨架的上部设置吊环和固定杆，骨架主筋外侧设置控制保护层厚度的钢筋“耳环”。钢筋笼在混凝土灌注前吊装入孔内，钢筋笼下放过程中应保证笼身垂直、缓慢、自由，位于孔中心下落，不得倾斜、撞击孔壁，避免孔壁坍塌。钢筋笼入孔到达设计位置后，将加工在钢筋笼上端的固定杆焊接固定在孔口较牢实的部位，防止钢筋笼在混凝土灌注中发生掉笼或浮笼。
声测管应满足设计尺寸及材质要求，制作前应详细检查看是否有砂眼、变形等。有砂眼的钢管可补焊后使用，变形的钢管严禁使用。
焊接接长时使用套管，套管壁厚不小于声测管、压浆管壁厚，套管内径较声测管、压浆管外径大3mm左右。声测管、压浆管接长焊缝应焊接牢固并确保不漏浆。
声测管按正三角形布置于钢筋笼内侧。安装后装满水再封顶，封顶采用3mm钢板焊接。声测管、压浆管与加劲箍及钢筋笼的固定应满足重力及浮力要求。
5.2.1.4 灌注混凝土
钻孔桩浇筑水下混凝土时，应对孔内泥浆指标进行检测，排出或抽出的泥浆手摸无2〜3mm颗粒，含砂率不大于2% ，泥浆比重不大于1. 1，黏度17〜20 s，孔底沉渣厚度满足要求
水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，混凝土供应必须满足混凝土连续浇筑的要求
水下混凝土浇筑用储料斗宜采用钢制储料斗，应满足浇筑过程施工需要，结构尺寸制作合理，便于吊装。水下混凝土浇筑用储料斗与导管的连接宜采用法兰盘接头宜加锥形活套，采用螺旋丝扣型接头时必须有防止松脱装置。
根据桩基长度，计算出导管下料长度， 导管内壁应光滑顺直径宜为20~30cm节长宜为2m，导管不得漏水，使用前宜试拼、试压，试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍，导管轴线偏差不宜超过孔深0.5%，且不宜大于10cm，。
混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度≧1m和填充导管的需要。
图1 首批混凝土数量计算示意图
所需混凝土数量可参考公式计算：

式中 V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径（m）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即H1=/；
——混凝土拌和物的重度（取24kN／m3）；
——井孔内水或泥浆的重度（kN／m3）；
——井孔内水或泥浆的深度（m）。
首批混凝土数量计算示意图见图1。
首批混凝土浇筑时应在孔周预先设置挡水坎，适当阔挖泥浆引流沟槽，预先开启抽浆设备，避免泥浆四溢
在灌注水下混凝土前，宜向孔底抽水翻动沉淀物3~5min。
混凝土应连续灌注，中途停顿时间不宜大于30min。
混凝土浇筑过程中应经常测探孔内混凝土面高程及时调整导管埋深。导管埋深宜控制在2~6m。
使用全护筒灌注水下混凝土时，护筒底端应埋入混凝土内不小于1.5m，随导管提升逐步上拔护筒。
末批混凝土浇筑过程中导管埋深宜控制在3~5m， 最小埋深任何时候不得小于1. 5m。当出现混凝土浇筑困难时，可采用孔内加水稀释泥浆，并掏出部分浮渣或提升浇筑料斗增加压力差等措施进行处理。水下混凝土浇筑面宜髙出桩顶设计高程0. 5~1.0m
5.2.2承台施工
5.2.2.1施工准备
测定出桥台各个角点的位置，并根据开挖坡度计算出桥台开挖轮廓线，做好标记，开挖坡度为1：0.5。定出开挖轮廓线后在坑顶四周向外设排水沟，并在开挖顶面设置环形截水沟，防止地表水流入基坑内及桥位面，影响坑壁稳定和避免基坑受水浸泡。
5.2.2.2施工方法
土质开挖直接由挖掘机完成，并在四周设置排水沟和集水井，通过水泵将水排出基坑内。
基坑开挖达到设计深度后，将风化层或碎裂松动石块及淤泥清除干净，并将基坑整平，冲洗干净。
基础模板体系的选择及支模方法根据本工程特点拟定基础模板采用定型钢模板，每个基础模板体系，通过支架进行加固支撑。模板加固见下图。
承台的浇筑方法：由砼罐车将商品混凝土运输到现场，再采用泵车将其送到各作业面分层浇筑施工，且每层高度不能超过30cm，采用插入式捣固器捣固，混凝土施工完毕后，及时洒水养护。
5.2.3台身、墩身施工
5.2.3.1 桥台施工
(1)桥台钢筋
桥台钢筋在加工场内按设计加工，运至现场绑扎安装。
(2)模型
桥台设计为肋板式轻型桥台，整桥共32个肋板。肋板施工工期为30天，根据工期要求需配置了8套肋板模。模型采用特制定型钢模，要求模型尺寸精确、一次灌注成型；需要8*[（1.5+3.5）/2*3.669*2+1.2*3.669*2+4.2*1.2*2]=298m2.
共23.83T模板。
(3)混凝土施工
混凝土采用商品混凝土，混凝土浇注采用“水平分层、横向分幅”施工。由砼罐车将商品混凝土运输到现场，再采用泵车将其送到各作业面分层浇筑施工每层高度不能超过30cm，采用插入式捣固器捣固，混凝土施工完毕后，及时洒水养护，防止台身开裂变形。
(4)桥台搭板施工
桥台端头搭板采用C30钢筋混凝土，与路面同宽，要求与桥面和路基路面平顺搭接。搭板施工前用离心式强夯机将已碾压好的台后回填土路基面再次夯实，加强表土硬度，确保搭板下填土压实度不小于95%，严格按照设计图纸现场绑扎钢筋，加设垫块，再安装模板进行现浇砼，在搭板与桥台连接处用两层油毛毡隔开。每块搭板一次性浇筑。搭板混凝土浇筑达初凝后开始洒水养护。混凝土达一定强度后拆模。搭板的一端支承在桥台背顶端部，另一端置于沉降稳定的路堤，搭板下先作30cm厚路面基层，再浇筑搭板。
5.2.3.2 墩身施工
墩柱为140cm的圆柱墩，墩均高6m,模板采用特制定型钢模板，根据工期要求需要配置72米墩柱模板（12根墩柱模板）。
（1）墩柱施工采用厂制定型钢模，吊车吊装。施工时采用搭设WJ钢管碗扣式支架进行支撑加固，搭设在墩柱身周边形成一个整体闭合环。同时搭设上下步梯和作业平台，碗扣式钢管间距60厘米。
（2）钢筋：钢筋在加工场内下料，弯制成型，现场进行绑扎。
（3）砼的浇筑：混凝土采罐车运至各墩位，并用高架泵车泵送入模，插入式捣固器捣固。
（4）墩柱脱模后，用塑料布包裹，浇水进行保湿养护。
5.2.4盖梁施工
5.2.4.1桥墩盖梁
（1）模板配置：桥墩盖梁工期仅有16天，每个盖梁从搭设支架到拆除底模板需要14天时间，故需配置4套底模，2套侧模。
（2）盖梁施工的支架体系：待墩柱施工完成后，立即浇筑20cm厚C20混凝土垫层作为搭设满堂钢管支架基础。钢管采用φ48mm（壁厚3.5mm）的普通钢管，行距60cm ,步距100cm。纵向方木为15*15cm，间距为60cm，横向方木为10*10，间距30cm 。桥台盖梁施工的底模支架图见K3+564桥桥墩盖梁支架搭设设计图。
盖梁支架需要21.46*4.3*0.20*8=147.6m3C20混凝土垫层，钢管支架21.46*5.52*2*8=1896m3；纵向方木21.46*6*8=1030m；横向方木21.46/0.3*2.8*8=1612.8m；定型钢模板底模板20.25*1.8*8=291.6m2，侧模板(20.25*1.6*2+1.6*1.8*2)*4=282.24m2。
（3）盖梁施工的模板：底模、侧模均采用大块钢模板；模板接缝处垫以海绵条，扣紧连接螺栓防止溢浆；并在4个角点设置揽风绳。
(4)混凝土施工：混凝土采罐车运至各盖梁处，并用车泵将混凝土灌入模内，插入式捣固器捣固。
5.2.4.2桥台盖梁
（1）模板配置：桥台盖梁工期有16天，每个盖梁从搭设支架到拆除底模板需要14天时间，故需配置8套底模，4套侧模。
（2）盖梁施工的支架体系：待肋板施工完成后，立即以承台为基础搭设满堂钢管支架。钢管采用φ48mm（壁厚3.5mm）的普通钢管，行距60cm ,步距100cm。纵向方木为15*15cm，间距为60cm，横向方木为10*10，间距30cm 。桥台盖梁施工的底模支架图见K3+564桥桥台盖梁支架搭设设计图。
盖梁支架需要21.46*5.52*2*4=948m3钢管支架；纵向方木21.46*6*4=515m；横向方木21.46/0.3*2.8*4=806.4m；定型钢模板底模板20.25*1.8*4=145.8m2，侧模板(20.25*1.6*2+1.6*1.8*2)*2=141.12m2。
（3）盖梁施工的模板：底模、侧模均采用定型大块钢模板；模板接缝处垫以海绵条，扣紧连接螺栓防止溢浆。
(4)混凝土施工：混凝土采罐车运至各盖梁处，并用车泵将混凝土灌入模内，插入式捣固器捣固。
5.2.5箱梁施工
5.2.5.1箱梁预制
本桥为18孔19.94、24.96m后张预应力混凝土简支小箱梁3跨84片，均全部采用K5+300左侧300米的制梁厂预制。
（1）预制台座建设：见预制梁施工方案。
（2）模型安装：模型采用厂制大块定型钢模。在台座上铺设底模。
（3）钢筋绑扎和波纹管定位：钢筋在加工场严格按设计加工制作，钢筋的弯制、焊接严格按规范进行操作，为保证钢筋间距，主筋连接全部采用闪光对焊并在现场加工。钢筋加工完毕后，运至现场进行绑扎，在适当的位置垫放钢筋垫块，确保保护层的厚度。钢绞线的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋上，波纹管安装时按此位置固定。每根波纹管，沿管长方向设置定位钢筋和防崩钢筋。注意波纹管接头处理，防止漏浆。
（4）模型安装：模型采用厂制大块定型钢模，为确保梁外观质量，腹板不设对拉杆，采用加劲方法保证模型的强度和稳定性。
（5）梁体混凝土浇注：混凝土浇筑前对模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中掺入缓凝剂。浇筑过程中腹板用插入式振捣器振捣，顶板部分用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。砼浇注完成后，用自制橄榄球对波纹管进行检查，如有堵塞，用水冲洗疏通波纹管道。
（6）钢绞线穿束：钢绞线穿束前根据管道号数和长度，将钢绞线穿入端戴上铁帽并固定紧，钢绞线采用卷扬机牵引，在穿束过程中，当钢绞线端头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束。穿束过程中，如发现钢绞线带动波纹管接头，应进行处理后，方可继续穿束。
（7）钢绞线张拉和孔道压浆
A、 预应力张拉：在钢束穿好后，施加预应力前做好以下工作：
①、钢绞线进场后取样做拉伸试验，抽查钢绞线的断面尺寸。
②、锚具、塞片到场后检查锚固效率系数，其值不可小于0.95。
③、要定期抽查塞片的硬度。
④、油顶油表要定期进行校验。
预应力张拉的顺序按设计进行。张拉过程如下：安装锚具、千斤顶→拉到初应力(设计应力10%)→作量测伸长量起始记号→张拉至设计应力→量伸长量→回油锚固→量到实际伸长量并求出回缩值→检查是否有滑丝、断丝情况发生。每次锚具安装好后及时张拉，以防在张拉前锚具生锈。
钢束张拉如发现伸长量不足或过大，及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后及时查明原因，采取相应的措施后方可进行下一步施工。
B、管道压浆：压浆前对压浆机进行认真检查、标定，用压浆机向管道内注压清水，充分冲洗，润湿管道，至全部管道冲洗完后，正式拌浆，开始压浆。压浆开始后需等另一端排水，排水孔亦喷出纯浆并稳定后，才可封闭排气孔，其后对管加压到0.6MPa以上并持荷5min后封闭。张拉封锚压浆在48h内完成，如有特殊情况不能及时压浆时，采取保护措施，灌浆后30d不能碰撞锚具。
（8）封端：封端混凝土灌注应在管道压浆以后进行，施工前将端锚水泥浆冲洗干净，将封锚端后补钢筋安装就位，安装模型完毕后，用与梁体相同等级的混凝土进行灌注封端。
5.2.5.2箱梁架设
台背回填到设计标高后，采用两台150吨的吊车架设箱梁。架梁顺序由左桥3#台至0#台，右桥3#台至0#台向依次架设。其注意事项如下：
（1）架梁准备工作：平整吊车、运梁车进场通道，以及吊车起吊位和运梁车就位处，局部可铺垫枕木排或墩等。
（2）吊梁、落梁及就位：桥梁架设过程中，起吊梁均采用双挂点方法，吊梁作业前，均需进行一次试吊，即用千斤绳捆好梁后，应先起动卷扬机组2～3次，将梁吊起少许，检查钢绳有无跳槽、吊架插销是否正常，确认无异常后方可继续作业。
（3）吊梁过程中，吊车机组应作到同步起动，防止出现梁体出现不平衡等不利情况。
（4）梁体在起吊、下落时，应尽量保持水平。
（5）落梁时，两吊点吊车机组应动作一致、均衡，落梁至垫石20～30mm时，再次调整梁体位置，确认无误后方可落梁。
（6）当梁片一端安放就位后，采用同样的方法，安放梁片的另一端就位。
（7）架设下一片梁。
（8）架梁完成后，施工桥面现浇层，施工前应事先将箱梁顶板混凝土表面凿毛、冲洗干净，以保证新旧混凝土的结合。
5.2.6桥面铺装及附属工程
5.2.6.1箱梁结构连续及桥面铺装层施工
每座桥箱梁架设完后，先施工每联箱梁的结构连续部分，再施工桥面铺装层。桥面板铺装层施工采用纵向分段、横向分幅、砼输送泵车输送砼至桥面浇筑成型的方法施工。
5.2.6.2防撞墙施工
桥面铺装及附属工程工期总共22天，其中防撞墙施工仅有4天，那么从绑扎钢筋关模浇筑混凝土全段可分2次浇筑完成，模板可倒用1次，故模型采用定型钢模，长80米，共16T（每米约200kg）。
施工前，测量放样定出防撞护栏边线，对砼结合面进行凿毛处理，调整预埋钢筋，绑扎护栏钢筋并与预埋钢筋进行连接、安装泄水管及其它预埋件后立模，立模时用经纬仪控制线型，用水准仪控制标高，调整并固定位置，确保防撞护栏顺直流畅。
利用砼输送车运输砼进行浇注，插入式捣固器捣实，麻袋覆盖浇水养生，最后安装挡缝板。
5.2.6.3伸缩缝施工
清除缝内杂物，检查缝宽及预埋件位置，如有顶头现象或缝不符合要求时，画线凿剔平整，预埋件数量及位置符合设计。
伸缩缝安装时，橡胶伸缩缝顶面与桥面保持同一平面或略低，伸缩装置定位值根据设计的纵向伸缩值，结合现场安装时的平均温度、梁体收缩等因素，按工程师同意的办法计算确定后，浇筑接头砼并捣实整平。
5.3措施工程数量
工程数量表
序号
细 目
项目名称
单位
数量
备 注

措施
工程
安全防护栏
48mm钢管
m
886.8
高120cm
加深钢护筒
1cm厚，直径200的钢护筒
m
48
0.49t/m
加深钢护筒
1cm厚，直径160的钢护筒
m
96
0.392/m
围堰
外借土袋围堰
m3
3266

筑岛
利用土石填筑
m3
11000

排水沟
50*50cmM7.5砌筑砖
m
694.8
厚24cm
集水井
100*100*100cm
个
8

承台模板
1m*2m大块钢模板
m2
270
80kg/m2
系梁模板
定型钢模板
m2
76.8
80kg/m2
防撞模板
定型钢模板
m
80
200kg/m
桥台肋板模
定型钢模板
m2
298
80kg/m2
墩柱模板
φ140cm
m
72
200kg/m
盖梁模板
定型钢模板
m2
1721.52
80kg/m2
支架搭设
48mm钢管
m3
5688

C20混凝土垫层

m3
147.6

横向方木
10*10cm
m
4838.4

纵向方木
15*15cm
m
3090

完工后围堰筑岛拆除

m3
14266

六、工料机投入情况
6.1劳动力配置
根据K3+564桥梁施工的进度和工程特点，配置劳动力如下：作业队长1名，专业工程师2名，质检工程师1名，安全、环保人员1名，钢筋工20人，混凝土工12人，模板工24人，吊车组人员8人。
6.2机具配置
机械设备及主要料具需求表
序号
机械名称
规格型号
单 位
数 量
备 注
1
自卸汽车
20T
台
8

2
汽车起重机
QY25
台
2
吊料具及模板
3
车泵
HBT60
台
2
备用1台
4
抽水机
3PN
台
4

5
QAY150履带吊车
150T
台
2
架设箱梁
6
振动棒
60型
根
8
其中备用2根
7
钢筋切割机

台
1

8
钢筋弯曲机

台
1

9
挖掘机

台
2

10
空压机
3m3
台
2
用于基础石方爆破
11
钢筋调直机

台
1

12
电焊机

台
2

13
潜孔钻机

台
2
用于基础石方爆破
14
压路机

台
1
台背回填
15
打夯机

台
2
台背回填
16
发电机
30KW
台
1
备用
17
旋挖钻机
280型
台
4

18
冲击钻机

台
4

19
运梁炮车

辆
3

6.3主要材料来源
（1）钢材、混凝土由中铁成都投资公司统一供应，钢筋由成都投资公司物质部门将其运输至钢筋加工场，混凝土由业主指定拌和站运输至施工现场。
（2）台背回填砂砾石在成都市彭州县采购，运距约50km。
（3）油料直接从附近加油站购买，用油罐车运送至各作业点。
（4）火工产品由双流明爆公司统一购入。
七、各项保证措施
7.1工程质量保证措施
7.1.1制度保证措施
（1）严格执行设计图纸会审和“三交底”制度，充分熟悉工程设计图纸、文件精神，掌握有关设计、施工规范，质量验收标准。
（2）建立质量责任制，设置专职质量员，班组长兼职质量员，认真执行三检制度，即：自检、互检、工序交接检检制度，并根据合同的规定切实做好竣工验收、隐蔽工程检验工作。建立质量奖罚制度，对质量事故要严肃处理，坚持三不放过：事故原因不明不放过，未查清责任不放过，没有改进措施不放过。
（3）把好工程原材料质量关，所有材料必须符合设计规定及相关规范，并经试验及监理等检测合格，再投入使用。
（4）加强施工测量、试验和监测，配备完整的工程试验、检测设备和人员，制定详细的操作规程和要求，随时校正检测设备，确保精度满足要求。
（5）严格执行施工技术规范和操作流程，加强过程质量控制，确保规范规定的检验、抽检频率，现场质检的原始资料真实、准确、可靠、及时。作好现场原始资料的收集和整理，加快施工信息反馈速度，提高工作效率和质量。
（6）运用TQC方法，开展全员QC活动，从工序质量控制入手，把好质量关，做到上道工序不合格，下道工序不施工。
（7）以提高工程质量为宗旨，不断优化完善设计、施工方案，不断提高施工技术手段。
7.1.2试验和检验质量保证措施
7.1.2.1检测计划
（1）钢材：原材料试验每批≤60t，制作一组试件作拉力试验和冷弯试验。钢筋焊接每一批制作一组试件作拉力试验及冷弯试验，每焊200个接头抽取一组试件作拉力试验和冷弯试验。
（2）水泥：进场必须有出厂合格证及进场试验报告，当对其质量有怀疑或出厂时间超过3个月（快硬硅酸盐水泥超过1个月），作水泥检查试验。
（3）砂、石料：除按要求进行检验外，当