基坑围护结构施工方案.doc

(完整版)(完整word)基坑围护结构施工方案

西安市地铁六号线一期工程
（南客站～劳动南路站)TJSG-8标

丈八一路站
基坑围护结构施工方案

编制:
审核：
审批：

中铁十局集团有限公司
西安地铁六号线TJSG-8标项目经理部
二零一六年六月

目 录
一、编制依据及编制原则 1
1.1 编制依据 1
1.2 编制原则 1
二、工程概况 2
2。1 基本概况 2
2.2 工程地质及水文 3
2。3 主要地下管线 5
2.4 主要工程数量 6
三、劳动力、机械配备情况 6
四、施工进度计划安排 7
五、基坑围护结构施工方案 7
5.1 基坑围护结构总体方案 7
5.2 钻孔桩施工 8
5。3 冠梁施工 18
5.4 挡墙施工 24
5。5 混凝土支撑施工 24
5。6 钢支撑架设 24
5。7 铺盖系统施工 30
5。8 桩间网喷施工 34
六、质量保证措施 35
6.1 质量保证体系 35
6。2 质量体系要素职责分配 37
6.3 组织措施 37
6.4 其它保证措施 37
七、安全保证措施 38
7.1 安全生产目标及保证体系 38
7。2 落实安全生产责任制 40
7.3 安全技术交底 40
7。4 安全教育 40
7.5 现场安全保证措施 40
八、文明施工及环境保护措施 41
8.1 文明施工保证措施 41
8.2 环境保护措施 42
九、雨季施工措施 42
9。1 雨季施工安排 42
9.2 现场排水 43
9。3 机械及电气设备 43
9。4 材料储存及保管 43
9.5 其它雨季施工措施 43
- 43 -
西安地铁六号线TJSG-8标丈八一路站
基坑围护结构施工方案
一、编制依据及编制原则
1。1 编制依据
《工程测量规范》（GB50026—2007）；
《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008）；
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120—2012)；
《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999）（2003年版)；
《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015);
《混凝土结构工程施工规范》(GB50666—2011）；
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—2011）；
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33—2012)；
《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194—2014）；
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）;
《钢筋机械连接技术规程》(JBJ107—2010）；
《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）;
《混凝土强度检验评定标准》（GBT50107—2010)
《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》（GB50086—2015）;
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）；
《丈八一路站—车站结构—第十分册-主体围护结构》设计图纸及图纸会审记录；
国家、省、市现行其他施工及验收规范、技术标准、规程、工程质量检验评定标准、施工安全检查标准及有关文件。
多年来施工中积累的施工经验、施工管理、技术管理、设备装备能力以及技术人员等资源条件.
1。2 编制原则
1)根据本工程施工特点及工期要求，制定切实可行的施工方案，科学组织施工，满足建设单位对本工程的施工期限及其他方面要求，合理的进行施工组织安排；建立适合于本工程的管理机构和质量体系,满足于本工程质量目标实现的需要。
2)充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织和周边建筑关系问题，使施工对周边环境的影响最小化。
二、工程概况
2.1 基本概况
西安地铁六号线一期工程TJSG-8标丈八一路站位于锦业路与丈八一路十字，呈东西向布置在锦业路路中。车站起止里程YCK22+840。200～YCK23+047.800,西接丈八四路站，东接科技八路站。车站全长207.6m，标准段宽19。7m，盾构始发及接收端宽25。5m,顶板覆土约3m，主体结构为地下两层单柱双跨箱型框架结构.车站附属共设置四个出入口，两组风亭风道。详见附图一。
车站基坑深约16。41m,基坑围护结构采用φ1000@1500钻孔灌注桩+3道钢管内支撑。钻孔灌注桩设A1、A2、A3、A4、A5五种类型，嵌固深度为6.0/7.0m；基坑沿竖向设三道钢支撑,第一道支撑除钢便桥处采用砼支撑外，其余均采用Φ609（t=14mm）钢支撑，水平间距6.0m;第二、三道支撑采用采用Φ609（t=16mm）钢支撑,水平间距3。0m；竖向间距第一、二道为5。95m，第二、三道为5。4m。桩间网喷砼厚100mm,钢筋网采用φ8@150＊150mm，砼采用C20湿喷砼。桩顶设钢筋混凝土冠梁及挡土墙，冠梁截面尺寸1000＊1600mm，挡土墙截面尺寸200*1000mm。
丈八一路站基坑围护结构平面布置图见图2。1—1，剖面图见图2.1-2.

图2。1—1 丈八一路站围护结构平面布置图

图2。1—2 丈八一路站围护结构剖面图
2。2 工程地质及水文
2.2.1 工程地质
丈八一路站场地地基土的组成自上而下为:人工填土；第四系全新统冲洪积黄土状土、粉质粘土、粉土、砂土类;上更新统冲洪积黄土、古土壤、粉质粘土及砂类土；中更新统冲洪积粉质粘土及砂类土等。各层地基土按层序分述如下：
〈1—1〉杂填土（Q4ml）：杂色，土质疏密不均。主要分布于沿线道路表层，主要成分为路基素填土和路面沥青，素填土呈黄褐色,稍湿，杂色土块，夹碎石.
〈2—1>黄土状土（Q4a1+p1)：褐黄色，稍湿，硬塑，主要成分为粉土，大孔隙针状孔隙及虫孔发育，可见结核和钙膜,含蜗牛壳，云母片等，具垂直节理。该层在一级阶地区分布较连续稳定,夹薄层粉土和砂层透镜体。
〈2-4〉粉细砂(Q4al+pl）：褐黄色，湿，中密.成分以石英、长石为主，云母片及暗色矿物次之，级配不良。局部呈透镜体分布。
<2-5>中砂（Q4al+pl）:褐黄色，湿，中密。成分以石英、长石为主，云母片及暗色矿物次之，级配不良。局部呈透镜体分布。
〈2—6〉粗砂(Q4al+pl）:褐黄色，湿，中密。成分以石英、长石为主，云母片及暗色矿物次之，级配一般，呈透镜体或夹层形式分布于<2-2>粉质粘土层中。
〈2—2〉粉质粘土（Q4al+pl)：褐黄色，湿，可塑。针状孔隙较发育，含云母、氧化铁及铁锰质斑纹，零星结核,土质较均匀，夹薄层、极薄层砂层透镜体。
〈3-3>粉质粘土(Q3al+pl）：黄褐～褐黄色,湿，硬塑。含云母、氧化铁及铁锰质斑纹，土质较均匀，可见少量氧化铁条纹及黑色锰质斑点，夹<3-6〉中砂层.
<3—5〉粉细砂(Q3al+pl):灰色~褐黄色,湿，密实。成分以石英、长石为主，云母片及暗色矿物次之，级配不良。呈透镜体分布于〈3—3〉粉质黏土层中.
<3—6—2〉中砂(Q3al+pl）：灰色~褐黄色,饱和,密实。主要成分以石英、长石、云母及暗色矿物，含少量圆砾，级配一般,该层分布不连续，以夹层或透镜体形式分布于〈3—3〉粉质黏土中。
〈4—3〉粉质粘土（Q2al+l）：灰黄～浅灰色,湿，硬塑.土质不均，可见少量氧化铁条纹、黑色锰质斑点。夹<4-6〉中砂透镜体。
<4-6>中砂(Q3al+l）：灰黄~浅灰色，湿，饱和，密实。成分以石英、长石为主，含暗色矿物，以透镜体形式分布于<4-3〉粉质黏土中。
钻孔灌注桩穿越地层依次为杂填土、黄土状土、粉质黏土、粉细砂、粉质黏土、古土壤、粉质黏土，地质剖面见图2.2-1。
图2。2-1 丈八一路站地质剖面图
2。2.2 水文地质
1）地下水位
拟建场地地下水位埋深介于9。0～10。7m之间，地下水高程介于402。0～402。5m之间，地下水位具有由南向北缓慢降低的趋势。
2)地下水类型、赋予方式
地下水主要赋存于粉质黏土及砂类土中,属孔隙性潜水.
3）地下水补给、迳流及排泄
地下水补给主要来自大气降水、绿化灌溉、侧向径流等，排泄方式主要为径流排泄、人工开采、潜水越流排泄等.地下水的径流方向与区域总体地形趋势一致，由南向北。地下水位年内变幅为0。35～3。94m,平均变幅1.7m。
4）地下水水质特征及水、土腐蚀性评价
拟建场地环境类型为Ⅱ类，地下水对混凝土具微腐蚀性;在干湿交替时,对钢筋混凝土中的钢筋具微腐蚀性；地基土对混凝土及钢筋混凝土中的钢筋具微腐蚀性.
2.3 主要地下管线
丈八一路站位于锦业路与丈八一路十字交叉路口，道路下方管线众多，根据设计图纸并结合现场调查，车站所处位置地下管线主要有天然气、给水、排水、电信、雨水和污水等,基坑范围内重要管线有DN400污水管道、DN1400雨水管线、400×300的国防光缆等，管线分布广泛，具体详见下表。
表2—1 丈八一路车站管线汇总表
序号
管线名称
材质
管径(mm)
埋深（m)
管线位置
迁改方式
1
雨水管
砼管
1400
3m
纵跨车站
永迁
2
国防光缆
管沟
400＊300
1.4m
横跨车站
永迁后悬吊
3
天然气管
钢管
400
2.5m
横跨车站
永久迁改
4
雨水管
砼管
300
2。6m
横跨车站
临迁
5
给水管
铸铁
300
1。3m
横跨车站
临迁
6
光纤
管块
21孔
2。5m
横跨车站
悬吊
7
光纤
管块
17孔
2.1m
横跨车站
悬吊
8
架空电缆
砼电杆
10KV
10m
横跨车站
落地后悬吊
2.4 主要工程数量
丈八一路站基坑围护结构主要工程量见表2-2。
表2—2 丈八一路站围护结构工程数量表
序号
项目名称
单位
工程数量
备 注
1
围护桩
Φ1000
棵
317
C35砼
2
冠梁及挡墙
1600×1000
m
473
C35砼
3
桩间网喷
100mm厚
㎡
7210.9
C20砼
4
钢支撑
Φ609、t=14mm
m
567.2

Φ609、t=16mm
m
2533.4

5
钢便桥
六四式
㎡
564.1

三、劳动力、机械配备情况
表3-1 拟投入的主要施工机械表
序号
设备名称
单位
数量
主要性能指标
备 注
1
旋挖钻
台
2

2
挖掘机
台
2
PC—220

3
装载机
台
1
Z50

4
汽车吊
台
1
25t

5
龙门吊
台
2
10t

6
钢筋加工机具
台
6
/

7
电焊机
台
6
37 KW

8
湿喷机
台
2
5m³/h

9
电动空压机
台
2
60KW

10
发电机组
台
1
HJ1—150

11
千斤顶
个
2
100t

表3-2 主要施工人员计划表
序号
工种
单位
数量
备注
1
管理人员
人
5

2
各种司机
人
6

3
钢筋工
人
10

4
电焊工
人
5

5
网喷人员
人
7

6
钢支撑架设人员
人
7

7
混凝土工
人
5

8
合计
人
50

四、施工进度计划安排
根据工程实际情况，丈八一路站基坑围护结构施工进度计划如下：
表4-1 丈八一路站基坑围护结构施工计划
序号
工程名称
工程项目
起址时间
时间（天）
1
围护结构
围护桩施工
2016.07。20—2016.10.10
83
2
军便梁和铺盖路面施工
2016。08.16-2016.08。31
16
3
冠梁及挡墙施工
2016。08.16-2016。10.31
87
4
基坑土方开挖
2016。11。01—2017.04.30
181
5
钢支撑、网喷施工
2016.11.01—2017.04.30
181
五、基坑围护结构施工方案
5.1 基坑围护结构总体方案
丈八一路站主体围护结构采用φ1000＠1500钻孔灌注桩+3道内支撑，并结合基坑外降水的联合支护形式.钻孔灌注桩设A1、A2、A3、A4、A5五种类型，嵌固深度为基坑底以下6。0m（其中废水池处围护桩插入深度为7m）.基坑竖向设三道支撑，第一道支撑除钢便桥段采用砼支撑外,其余部分采用φ609（t=14）的钢支撑，水平间距6m；第二、三道支撑采用φ609(t=16）的钢管支撑，水平间距3m。桩间网喷钢筋网采用φ8＠150*150mm，砼采用C20湿喷砼，厚度100mm。桩顶设钢筋混凝土冠梁及挡土墙，冠梁截面尺寸1000*1600mm，挡土墙截面尺寸200＊1000mm。
丈八一路站基坑围护结构计划先进行车站铺盖区域的施工，再由铺盖区域向车站两端推进，实现封闭。
车站基坑开挖深度较大,围护结构施工的质量关系到基坑周边地表沉降、建筑物倾斜、渗流及基坑开挖稳定等方面的问题。同时，围护结构施工的快慢也是制约工程进度的关键，因此必须以合理可靠的技术措施、施工方案,精心组织施工，以确保围护结构的施工质量和工期目标的实现。
5。2 钻孔桩施工
5.2.1 施工准备
1）材料准备
钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求,有出厂证明书及复试报告,表面应无老锈和油污。严格按设计及规范要求把关，所有厂制材料须有出厂合格证和必要的检验、试验单。材料进场，设专人验收,严格执行材料进场检验程序.每批进场的钢材，向监理工程师提供供货附件,分项进行抽样检查试验。经抽检不合格料，隔离存放。按技术质量标准、样品进行严格进场检验，并事先确定重点检验料。
2）施工测量
施工前，对业主交桩进行复测,复测结果上报专业监理工程师复核，满足要求后方可使用。根据导线点对围护桩桩位放样，考虑围护桩施工过程中施工偏差,为避免出现侵线而影响下步主体结构施工,围护桩桩位外放15cm。
3）管线探测
施工围挡后，根据设计提供的管线图在施工围挡内对地下管线进行探测。测量放样出桩位后，在桩位处开挖1米深探沟,然后再用洛阳铲继续向下探测，深度为不小于5米，并在图示天然气、给水等管线横跨基坑的位置开挖横向探沟。探沟采用人工开挖,遇到不明物探明后方可继续开挖。管线探测完毕后，绘制管线平面布置图,并将管线情况以书面形式向施工人员进行交底。同时在管线位置设置标示及警示牌，确保管线安全。
5.2。2 施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程见图5。2—1。
监理专业工程师全过程旁站
自检
合格
自检
合格
自检
检查
合格
自检
指标超标
检查
合格
自检
合格
自检
与设计相符
与设计不符
不符合规范要求
符合规范要求
检查
达到精度要求
进行
桩位放样
向监理测量工程师报检
护筒施工
向监理专业工程师报检
桩位复测
护筒平面位置、垂直度
钻孔施工
终孔检测
向监理专业工程师报检
邀请设计单位核实地质情况
由设计单位提出具体方案
履行确认、验收手续
孔深、孔径、桩孔倾斜度
每2米取钻渣样一次
泥浆比重、稠度、含砂量
一次清孔
钢筋笼吊装
符合规范要求
向监理专业工程师报检
钢筋种类、长度、
根数、间距、接头位置

焊接形式及焊接质量、
焊缝长度、保护层厚度
钢筋笼顺直度
孔口立焊
接头焊接质量
向监理专业工程师报检
钢筋下到位
检测沉渣厚度
不定期检测泥浆比重、稠度、含砂量
下导管
导管水密性试验
导管安装
混凝土灌注
测坍落度
制作试件

试件
试件养护

试件
强度试验

试件
钢筋笼制作
成桩检测
监理专业工程师抽检
自检
监理平行检测试件
二次清孔
泥浆测试
第三方检测

图5。2—1 钻孔桩施工工艺流程图
5.2。3 施工顺序
钻孔灌注桩的施工顺序按照右图所示的顺序施工，即先施工Ⅰ号桩，再施工Ⅱ号桩,最后施工Ⅲ号桩。
5。2.4 施工方法
1)桩位布置
施工前先平整施工场地，按照基线控制网及设计坐标，用全站仪精确放出桩位，所有桩位一次全部测出，然后用钢尺复核桩位间几何关系，经测量人员和测量监理工程师复核无误后，放出桩基十字线方向的护桩（如右图），然后埋设护筒。
2）泥浆制备
根据施工区段的地层情况，采用静态泥浆法施工.泥浆采用膨润土制备,采用泥浆搅拌机拌制或人工拌制。为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的火碱和纤维素。膨润土的一般用量为水的8％，即8kg膨润土可掺100kg的水；火碱掺入量为孔中泥浆的0。1％~0。4%；纤维素掺入量为膨润土的0.05%～0。1％,具体掺入量根据现场地质情况及泥浆确定。造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中也要随时检验泥浆比重和含砂率等,并填写泥浆试验记录表。新拌制泥浆应储放24h后方可使用。
泥浆的性能指标对钻孔中的护壁效果和成孔质量有很大影响,在施工过程中，必须注重对泥浆性能指标的控制。泥浆的主要性能指标有:泥浆比重、粘度、失水率、含砂率、胶体率、酸碱度，各个指标之间是相互影响相互关联的。
表5-1 泥浆比重调制控制表
钻孔方法
地层情况
相对密度
黏度(s)
含砂率(%)
胶体率(%）
PH值
旋挖钻
一般地层
1.1~1.3
16～22
≤4
≥95
＞6。5
易塌地层
1。25~1。45
19～28
≤4
≥95
8-10
试桩泥浆制作控制指标分别为:泥浆比重：1.25g/cm3；黏度：20～22s；含砂率：1.5％；胶体率：96%；PH值：7。
为满足施工环保要求和泥浆重复使用,在桩位附近设置泥浆池，泥浆池尺寸为10m×6m×2。5m，泥浆存储能力能够满足施工需要。混凝土灌注时，孔内排出的泥浆先流入临时泥浆池，然后用泥浆泵抽入沉淀池中，经沉淀、过滤处理后流入泥浆池,用于下一桩基钻孔护壁。钻孔时的泥浆则由泥浆池通过泥浆泵抽入孔内。池子底部和四周要铺设塑料薄膜或采取其它封闭措施，防止水流渗入造成坑壁坍塌。
3）埋设护筒及钻机就位
（1）钻机就位前，对各项准备工作进行检查。钻机就位后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，作业班组进行自检。
（2)护筒为钢护筒，采用5mm的钢板制做，内径大于桩径20cm，长约2m。
(3）钢护筒埋设采用振动锤振动下沉，必要时采用钻埋法下沉，直至下沉到预定位置。护筒对位验收合格后，在护筒周围均匀对称回填粘土，分层夯实。护筒顶宜高出地面或平台面0.3～0。5m。
（4）埋设护筒后，用测量仪器复核桩位，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和旋挖钻机原始角度，以便在甩土旋转后自动对中复位。
（5）护筒埋设好后，检查护筒顶面中心与桩位偏差（不大于5cm）、倾斜度（不大于1％）后向监理工程师报检,经确认符合要求后，进行下道工序。
4）钻孔
(1)采用旋挖钻成孔。开始钻进时,适当控制进尺,待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度.
(2）在钻进过程中，每进尺2～3m，应检查钻孔直径和竖直度，防止出现斜孔。检查工具采用外径为设计桩径的圆钢筋笼,高度4m,吊入孔内后，使钢筋笼中心于钻孔中心重合，上下各处无挂阻则符合要求。同时钻进过程中注意观察地层的变化，变化处应捞取渣样，判断地质的类型,并与设计地质剖面图对照，做好记录。钻渣样应编号保存，以便分析备查.处理孔内事故或停钻时，必须将钻头提出孔外.
(3）当钻孔至距设计标高1。0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层.
（4）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔.
（5)钻孔作业分班连续进行，认真填写钻孔记录,在土层变化处捞取并留存渣样，判明土层,以便与地质剖面图核对。当与地质剖面图严重不符时，及时报请设计单位,由设计确定是否进行变更设计.
5）终孔检查
（1）钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后与监理工程师共同进行终孔检查。
（2）终孔后再次用检孔器检查孔径。吊车将检孔器吊平稳，下放，如能顺利下放至孔底,则孔径符合设计要求；如不能下放，需用钻机进行扫孔，直到检孔器能够顺利下放至孔底为止。
(3）检孔合格后立即填写终孔检查证，向监理工程师报检,经监理工程师确认地质情况、孔深、孔径、孔位及桩孔倾斜度等均符合要求后,方可进行下道工序。
6）清孔
(1)终孔检查合格后，将钻头放入孔底扫孔，捞去沉渣,确定沉渣厚度小于100mm时方可提钻.
(2）清孔后，就沉渣厚度等项目向监理工程师报检,经确认符合要求后，可进行下道工序的施工。
(3)终孔检查孔深时,严禁以增加孔深取代沉渣厚度。本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉淤的依据。
(4)清孔后，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1。25，含砂率不大于8％，粘度不大于28s。
7）钢筋笼骨架的制作
（1）准备工作
根据施工图，计算主筋长度、箍筋下料长度、将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，应注意分别摆放、防止错用。
（2)钢筋笼制作
钢筋笼采用滚焊机进行加工,施工工艺见图5。2—2。滚焊机结构图见图5。2-2.

图5。2-2 滚焊机加工工艺

图5.2-3 滚焊机设备结构图
钢筋笼主筋连接采用机械套管连接，并沿周围均匀布置，定位筋按竖向每5m一道设置。调开主筋接头，保证钢筋笼同一断截面接头数量不大于50%。
（3）钢筋笼加工技术要求
表5—2 钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
备 注
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100

2
钢筋骨架直径
±10

3
主钢筋间距
±10

4
加强箍筋间距
±20

5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20

6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1％

（4)在正式焊接之前，焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后,方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收标准的要求.
(5)钢筋笼加工时注意预留A14＠600的网喷插筋，并与钢筋笼焊接牢固.
(6）外观要求
主筋采用机械套管连接,接头外观要求如下：接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,且不得大于0.2mm.主筋平直成线，肋线朝上，焊接牢固不烧伤钢筋,间距均匀一致，焊缝饱满无渣，钢筋清浩无锈，绑扎牢固.
8）钢筋笼吊装
（1)钢筋笼吊装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，吊装前应在加强骨架内焊接支撑筋,以加强刚度。起吊采用三点起吊，长大钢筋笼在起吊前应在骨架内部临时绑扎两根钢管以加强基铡度，主吊钩设在骨架中点至三分点间。起吊时主副钩同时起吊,使钢筋笼骨架离开地面。主吊钩不断起吊，副吊钩保证钢筋骨架不落地，最后钢筋笼垂直后去掉副吊钩,检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直,当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。在骨架下落过程中随时去掉支撑筋，下落到吊点时用型钢穿过加强箍筋下方,将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求.将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑后将骨架徐徐下降,用最后一节加强箍临时支撑骨架于孔口.起吊第二节钢筋骨架，使上下两节钢筋笼骨架、声测管位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下降入孔到设计标高，并将骨架固定于护筒上进行标准定位，定位支架采用40架管四个方向固定,防止在灌筑混凝土时钢筋骨架上浮。
（2)骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋长度，并反复核对无误后再焊接定位，在钢筋笼上拉十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。在孔口用枕木或型钢搭设井字形平台以固定定位筋及支撑导管漏斗。
9）导管、储料斗安装
(1）导管安装
导管下放前应在地面进行试拼,检查其连接性及密水性，合格后方可下入孔内。
导管采用内径为20cm的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密.导管按自下而上顺序编号和标示尺度.导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5％并不大于10cm。导管长度按孔深和工作平台高度决定。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前,进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
导管安装后，其底部距孔底有200～400mm的空间.
（2)储料斗
储料斗用5mm厚的钢板制作，底部做成斜起，储料斗容量为1.5m³。
10)水下混凝土灌注
浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，若沉渣厚度大于10cm，则应进行二次清孔，方法同第一次清孔中的换浆清孔法。当孔底沉渣厚度小于10cm，经监理工程师确认后，立即灌注水下混凝土。
（1）桩身混凝土浇筑
钻孔灌注桩混凝土采用C35商品混凝土,运输罐车运输，导管法灌注。混凝土灌注前报请监理工程师进行全过程旁站。
混凝土浇筑应连续地进行，严禁中途停工，并防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，致使测深不准确。出料口离混凝土面不得大于2m，且应连续浇筑，分层振捣，分层高度约为500～1000mm。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
灌注混凝土时，每根桩应留取至少三组试件,并随时抽查混凝土的坍落度。试件采用标准养护,强度测试后填制试验报告。
在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大.如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆,使浇注工作顺利进行，泥浆引流至泥浆池处理，以防止污染。在桩顶达到设计标高后再向上多浇注1。0m，以确保桩顶质量。灌注水下混凝土前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。混凝土灌注完毕及时清除桩顶浮浆.
(2）导管埋深控制
灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在1~3m较好。大于6m以上时，易发生堵管事故.因此控制导管埋深,直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探混凝土面深度,用测深锤测孔时,采用三点测法，防止误测。
（3)导管拆除
导管拆除时动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过6m。要防止螺栓、橡胶和各种工具等掉入孔中。当导管内混凝土不满，含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，而使导管漏水或阻塞.
11）成桩检验
钻孔桩施工完毕后，报请监理工程师对钻孔桩直径、桩顶标高等进行检验.
5。2。5 钻孔桩施工技术措施
1)试验检测技术保证措施
以试验室为中心,通过试验检测使进入工地的材料符合规范和设计要求.按国家有关标准和材料使用要求，分项进行抽样检查试验，试验结果报监理审核,作为确定使用依据。
2）灌注砼过程中异常情况的技术处理措施
（1）堵管处理措施
造成原因：混凝土和易性、流动性差造成离析;混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续,在导管中停留时间过长而堵管；混凝土浇筑过快导管中形成高压气囊等.
防治措施:加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验室确定，坍落度宜为18～22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压.在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备,确保机械运转正常，避免机械事故的发生.
(2）钢筋笼上浮处理措施
造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至1m以上时，浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；混凝土灌注超过钢筋笼且导管埋深较大时,其上层混凝土因浇注时间较长,已接近初凝,表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
防治措施:钢筋笼初始位置应定位准确,并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间,或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1~2。0m.灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深,当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2~6m，不宜大于6m和小于2m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土,并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失.
(3）防止塌孔(缩径）措施
护筒的埋设深度穿透粉砂细砂层,并做好护筒底部密封;控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，不能触及孔壁；紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔时间。
在不良地质地段施工,下钢筋笼时，增加一台焊机同时进行焊接,缩短下笼时间。下笼后立即灌筑混凝土.在灌筑中随时检查混凝土上升高度与混凝土用量的关系，出现上升高度比理论上升高度大时应停止灌筑进行处理.
5。2。6 质量检测
1）钻孔质量检测
表5-3 桩身孔径允许误差表
序号
项 目
允许偏差（mm）
备注
1
孔 径
不小于设计孔径

2
桩位允许偏差
≤50

3
孔位偏差
纵向
±20

横向
0～＋50

4
垂直度
≤0.5%

5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
≤100

6
预埋件位置偏差
≤20

2）钢筋骨架质量要求
表5—4 钢筋允许误差
序号
项 目
允许偏差（mm）
备注
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100

2
钢筋骨架外径
±10

3
主钢筋间距
±10

4
加强筋间距
±20

5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20

6
钢筋骨架垂直度
1％

7
骨架保护层厚度
±20

8
骨架中心平面位置
20

9
骨架顶端高程
±20

10
骨架底面高程
±50

3)桩身质量检测
围护桩作为永久抗浮构件，应按照《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106—2014）的要求对桩身质量进行检测。桩身完整性采用低应变动测法进行检测，检测数量不少于总桩数的20%，且不少于5根；当桩身质量具有缺陷时，应进行钻芯法补充检测。
检测前破除桩头至冠梁底部以上10cm位置，清理干净。破除桩头采用风镐与吊车配合进行，在挖出桩位后，在需要破除桩头位置标注红线,用风镐沿标注红线上方四周凿开后，利用吊车吊出，不足位置用风镐凿除到位。
车站扩大段围护桩还需对其单桩竖向抗拔极限承载力进行检验，单桩竖向抗拔承载力特征值Ra≥1004。9KN,抗拔安全等级为一级。钢便桥下围护桩作为桩基时要对单桩竖向抗压承载力进行检验，单桩竖向抗压承载力特征值Ra≥1105.1KN,抗压安全等级为三级。
5。3 冠梁施工
5.3.1 施工工艺流程
冠梁施工工艺流程见“图5.3-1 冠梁施工工艺流程图”.
混凝土养护
土方开挖
凿桩头、整平桩顶
清洗、调直桩顶钢筋
测量放线
绑扎冠梁钢筋
支立模板
浇注混凝土
模板拆除
钢筋加工
钢筋检测
商品混凝土运输

图5.3-1 冠梁施工工艺流程图
5.3。2 施工方法
冠梁分段进行施工，施工段具体长度视现场施工情况而定,一般长度约20m。
1)测量放线
测量组对施工段分两次进行放线.第一次在开挖前基坑侧路面上，确定冠梁基槽的开挖边线及深度；第二次在桩头破除前进行,确定冠梁基底高程控制线和边线.每次放线完成后,书面向作业班组和相关人员进行技术交底。
2）土方开挖及边坡支护
冠梁基槽土方开挖前，在基坑外围距挡土墙2m处设置截水沟，截面尺寸300×300mm,沟底和两侧做防水处理,防止周边的水流入基坑.
一般段冠梁基槽采用不放坡开挖，沿冠梁外侧边线进行垂直开挖，内侧将冠梁边线向基坑侧外扩1m后垂直开挖，支护采用Φ48钢管撑+胶合板，沿基槽竖向布置两道;钢便桥处冠梁基坑较深(约3.0m），采用1:1放坡开挖，坡面采用网喷混凝土进行支护。
开挖采用PC220挖掘机，人工配合挖掘机进行基槽成型，边开挖边支护。机械开挖至冠梁底以上30cm时停止，采用人工开挖剩余土方。开挖成型后，破除桩头混凝土,人工修整坑壁.开挖时预留集水坑，以便及时抽排雨水.
3)破除钻孔桩桩头
桩头凿除前在桩外侧施放一条高程线,控制凿除后的桩顶标高。采用风镐对桩头500mm高范围内进行凿除，凿除后桩顶面必须平整，局部高差不大于20mm。桩顶标高允许偏差+30mm、-50mm。桩头凿除完毕后，洗净桩顶，并报监理工程师验收合格后,进行冠梁钢筋绑扎。
4）基底处理
冠梁基底一部分为钻孔灌注桩桩头,一部分为桩间与基坑内原状土。桩头基底清理干净即可,桩间原状土需进行夯实处理，并抹5cm厚水泥砂浆作为冠梁底模。
5）钢筋制作及安装
（1)钢筋加工
钢筋在专门操作平台上进行，根据设计图纸，计算钢筋下料长度，将所需钢筋调直后用切割机切好备用,并按照钢筋加工规格不同分别挂牌堆放,成品按照不同种类分隔编号堆放。钢筋加工质量要求见表5—5。
表5—5 钢筋加工允许偏差
序号
项 目
容许偏差(mm）
备注
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10

2
箍筋各部分尺寸
±5

3
弯起钢筋各部分尺寸
±20

钢筋加工的一般要求：
①运至现场的每批钢筋，应附出厂合格证和试验报告，并按规定进行取样送检，检验合格才能投入使用。
②钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
③搭接焊焊缝厚度不得小于0。3d，焊缝宽度不小于0.7d，单面搭接焊焊缝长度不得小于10d,双面搭接焊焊缝长度不得小于5d（d为主筋直径)。
④钢筋焊接应牢固，不得出现开焊。
⑤焊条使用要求：HPB级钢筋（箍筋）焊接时采用E43型焊条，HRB级钢筋焊接时采用E50焊条.
⑥主筋焊接接头应相互错开，同一根钢筋在任意35d且不小于500mm长度范围内不得有两个接头，且该范围内接头面积不得大于总截面面积50%，且应间隔布置。
⑦钢筋焊接前，必须进行焊接试验，合格后方可施焊。
⑧做好现场标识工作，对于试验未合格钢筋不得使用;防止钢筋混用、错用。
（2)钢筋安装
冠梁钢筋绑扎前应先矫正钻孔桩顶露出钢筋，清除其表面固结砼、淤泥及其它污染物，使其直顺、清洁，然后将梁底杂物清扫干净，画出主筋和箍筋位置线,按照设计图安装。在冠梁远离基坑侧按照图纸要求的钢筋型号及间距预留挡墙钢筋。
钢筋安装应符合以下要求：
①主筋搭接应采用双面焊，双面焊接不能实现的则采用单面焊，焊接长度不小于设计及规范要求；
②箍筋位置应正确并垂直主筋，箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上；
③箍筋与主筋及分布筋应绑扎牢固稳定，单肢箍与主筋交叉点应全部绑扎，双肢箍可交叉绑扎；
④绑扎完毕后，安装与混凝土同强度等级的砂浆垫块，保证受力钢筋的保护层;
⑤钢筋绑扎位置允许偏差见下表：
表5—6 钢筋安装质量标准
序号
项 目
容许偏差
备 注
1
主筋列间距
±10

2
主筋层间距
±10

3
箍筋间距
±10

6）预埋件安装
冠梁钢筋绑扎完