中国石油x油田x炼油厂2万吨某年甲基叔丁基醚(mtbe)项目可行性研究报告.doc

中国石油XX油田XX炼油厂
2万吨/年甲基叔丁基醚（MTBE）
项目

可行性研究报告

中国石油天然气XX勘察设计研究院

87
中国石油青海油田XX厂2万吨/年MTBE项目

编 制

校 对

审 核

审 定

设计经理

主管总工程师

院 长

主要编制人员

工 艺：

安 装：

储 运：

总 图：

自 控:

设 备：

给 排 水：

热 工：

暖 通：

电 工：

结 构：

环 保：

技术经济：

中国石油XXXX厂2万吨/年MTBE项目
目 录
1 总论 4
1.1 项目及建设单位基本情况 4
1.2 编制依据及原则 5
1.3 研究范围 6
1.4 项目背景及建设理由 6
1.5 主要研究结论 8
2 市场分析和价格预测 10
2.1 原料分析 10
2.2 产品市场分析 10
2.3 MTBE风险分析 10
3 建设规模、产品方案 13
3.1 建设规模 13
3.2 产品方案 13
4 MTBE装置 14
4.1 工艺技术选择 14
4.2 工艺原理及工艺流程 15
5 原料、辅助材料及燃料供应 20
5.1 原料 20
5.2 辅助材料 21
6 自动控制 22
6.1 概述 22
6.2 自动化水平 22
6.3 仪表选型 22
6.4 控制系统 24
6.5 控制方案 25
6.6 仪表正常工作保证措施 25
6.7 主要仪表设备一览表 26
6.8 仪表消耗指标 26
6.9 设计采用的标准和规范 27
7 厂址选择 27
7.1 概述 27
7.2 建厂条件 27
7.3 厂址选择 30
8 总图运输、储运、外管网及土建 30
8.1 总图运输 30
8.2 油品储运 32
8.3 外管网 34
8.4 土建 34
9 公用工程及辅助生产设施 38
9.1 给排水 38
9.2 供电 40
9.3 电信 44
9.4 供热、供风 44
9.5 采暖、通风 46
9.6 空压站及氮气站 47
9.7 分析化验 51
10 节能与节水 52
10.1 节能 52
10.2 节水 53
11 消防 54
11.1 概述 54
11.2 火灾、爆炸危险性分析 54
11.3 消防设计原则 54
11.4 装置内消防检测火灾报警系统 55
11.5 装置内消防设施的启动控制及通讯联系 55
11.6 可依托的消防条件 55
11.7 水消防系统 56
11.8 蒸汽消防系统 56
11.9 小型灭火器系统 56
11.10 设计采用的主要标准规范 57
12 环境保护 57
12.1 设计原则 57
12.2 设计依据及采用的环境标准 57
12.3 建设地区环境质量现状 58
12.4 项目主要污染源及环境保护措施 60
12.5 环境管理及监测 61
12.6 环保投资 63
12.7 环境影响分析 64
13 职业安全卫生 64
13.1 设计原则 64
13.2 安全卫生设计执行的标准、规范 65
13.3 工程危害因素分析 66
13.4 主要防范措施 69
13.5 安全卫生机构及人员配置 73
13.6 安全卫生制度 73
13.7 安全卫生投资估算 73
14 项目实施计划 74
15 投资估算及资金筹措 74
15.1 工程概况 74
15.2 投资估算范围及构成 74
15.3 投资估算依据 75
15.4 投资估算说明 76
15.5 流动资金估算 77
15.6 资金筹措 77
16 财务评价 77
16.1 财务评价的依据及主要数据、参数 77
16.2 效益及财务评价指标计算 78
16.3 不确定性分析 81

1 总论
1.1 项目及建设单位基本情况
1) 建设单位概况
XX炼油厂（简称XX炼油厂）隶属中国石油XX油田分公司，厂区位于XX市东南角，占地面积100多公顷，海拔2850米，是青藏两省唯一的炼油厂，被誉为“昆仑托起的明珠”，党和国家领导人等曾多次到XX炼油厂视察，1993年，江泽民同志视察XX炼油厂并题词：“办好XX炼油厂，支援国防建设，造福青藏人民”，对XX炼油厂在国防和经济建设中所起的重要作用给予了充分的肯定。
XX炼油厂于1986年11月经国家计委批准立项，1991年8月1日开工建设，分三期建设。
XX炼油厂现阶段主要生产汽油、柴油、液化气、甲醇和聚丙烯等石油化工产品。XX炼油厂主要生产90#/93#汽油、5#/0#/-10#/-20#/-35#柴油等油品及液化气、甲醇、聚丙烯、编织袋、氧气等石油化工产品。其中油品主要销往青、藏两省区；甲醇以销往西北、华北、XX地区为主；聚丙烯则主要在西北地区销售，部分销往东南和西南地区。同时，XX炼油厂还承担XX油田原油装车外运的任务。
2) 主要生产装置
XX炼油厂现在有主要生产装置七套：100万吨/年常压蒸馏装置、60万吨/年催化裂化装置(含产品精制装置)、15万吨/年催化重整装置、15万吨/年柴油加氢精制装置(2003年改造为加氢精制-临氢降凝装置)、10万吨/年甲醇装置、10万吨/年气体分馏装置和2万吨/年聚丙烯装置。
1993年9月一期工程建成投产，二期工程于1996年4月开工建设，1997年9月竣工投产；三期工程中甲醇装置于1997年10月开工建设，1999年6月建成投产，气体分馏装置和聚丙烯装置于1998年4月开工，同年11月15日建成投产。甲醇、聚丙烯等装置的相继建成投产，标志着XX炼油厂由炼油燃料型到炼油-化工型的转变。
XX炼油厂装置构成情况见表1-1。
表1-1 2003年XX炼油厂装置构成情况
序号
装置名称
装置能力（104t/a）
投产时间
备 注
1
常压蒸馏装置
100
1993年

2
重油催化裂化
60
1993年
含产品精制
3
催化重整
15
1995年

4
柴油加氢精制
15
1995年
2003年改造为加氢精制-临氢降凝装置
5
甲醇
10
1999年

6
气体分馏
10
1999年

7
聚丙烯
2
1999年

1.2 编制依据及原则
1.2.1 编制依据
1) 《XX炼油厂基本情况介绍及发展问题探讨》（XX油田XX炼油厂，2004年6月）。
2) 《XX炼油厂150万吨/年质量升级及扩能改造可行性研究报告》（中国石油集团XX设计院，2004年11月）。
1.2.2 编制原则
1) 符合中国石油整体发展战略，提高XX炼油厂的赢利能力。
2) 结合XX炼油厂实际情况，合理选用国内外普遍采用的催化蒸馏工艺路线,使各种产品质量达到国家最新标准或行业标准的要求。
3) 充分利用全厂现有的公用工程设施及辅助设施，以降低投资、加快工程建设进度，为企业创造最大的经济效益。
4) 三废治理和安全设施严格执行国家、地方及主管部门制定的环保、职业安全卫生、消防和节能设计规定、规程和标准。采取各种切实可靠、行之有效的事故防范及处理措施，确保装置安全运行。
1.3 研究范围
根据XX炼油厂的意见，本可研包括原料进界区至产品MTBE出装置整个工艺生产过程及罐区等部分。单元划分如下：
表1-2 单元划分表
序号
单元号
单 元 名 称
规模
备注
一

总图运输部分

101
工厂总平面布置

102
厂区(单元)竖向及雨水排除

103
厂区绿化

二

工艺装置部分

1
201
2×104t/a MTBE装置
2×104t/a
新建

三

油品储运

1
301
MTBE罐区
2×1000m3
新建

六

热工

1
601
工艺及热力管网

改造

1.4 项目背景及建设理由
1.4.1 项目背景
甲基叔丁基醚（Methyl tert-butyl ether，以下简称MTBE）是一种高辛烷值的汽油组分，其马达法辛烷值为101，研究法辛烷值为117，在汽油组分中有良好的调和效应，稳定性好，而且可与烃燃料以任意比互溶，是一种良好的提高汽油辛烷值的油品添加剂。车用汽油加入MTBE后，汽油在气缸中燃烧得更彻底，汽车尾气不含铅，CO排放量减少30％。正是由于上述特点，到20世纪末，全世界MTBE总产量曾达2300 万吨，成为石化产品中发展最快的品种之一。我国至2003年5月份，全国有近40套生产装置，年产量达150万吨。
据统计，我国生产的车用汽油中催化裂化汽油占到了80％左右，大部分炼油厂的汽油辛烷值不足。通过添加MTBE提高辛烷值是提高我国汽油标准的最经济的手段。近两年来，东部地区的许多炼油企业纷纷扩大或新上MTBE生产规模，一方面是解决当前车用汽油辛烷值不足不能上市的燃眉之急，同时也可为日后的碳四副产品解决出路。
XX炼油厂现有一套气体分馏装置，利用气体分馏装置生产的C4组分生产MTBE，并通过在催化汽油中添加MTBE是提高XX炼油厂汽油品质和辛烷值的重要手段。
1.4.2 项目的必要性
1）合理利用资源、优化产品结构的需要
根据重油深加工改造的总加工流程，全厂加工原油150万吨/年，重油催化裂化装置规模为80万吨/年，气体分馏装置的规模为10万吨/年。届时，气体分馏装置将副产6.83万吨/年的混合碳四组分，其中的异丁烯（含量18.01%）是生产高辛烷汽油组分MTBE 的原料。
MTBE是一种良好的高辛烷值汽油调合组分，在汽油组分中有良好的调合效应，稳定性好，能以任何比例与汽油组分混合而不发生相分离。因此，为了适应我国汽油改质的要求，以MTBE为调合组分生产高辛烷值汽油已经是国内外普遍采用的措施之一。本项目实施后，XX炼油厂93#汽油的比例进一步增加（达到16.62万吨/年），产品结构可得到进一步的优化。
2)是提高企业经济效益的需要
按照目前国内汽油价格政策，93#汽油比90#汽油的销售价高287元/吨。随着高档汽车数量的不断增加，高标号汽油的需求量也在迅速上升，因此XX炼油厂有必要生产高牌号汽油，进一步提高公司的整体经济效益。
气体分馏装置副产的碳四馏分作为石油液化气销售，价格较低，利用碳四馏分中的异丁烯和甲醇为原料生产MTBE，与现有汽油组分调合，可增加高标号汽油的品种和产量，有利于高标号汽油市场的占领和提高XX炼油厂的整体经济效益。
综上所述，从资源的合理利用、优化产品结构、适应市场的需求和提高企业的经济效益等诸多方面考虑，利用气体分馏装置副产异丁烯为原料生产MTBE是十分必要的。
1.5 主要研究结论
1)本项目采用的新型混相膨胀床-反应蒸馏技术，是目前国内生产MTBE最先进的工艺技术，也是成熟的、可靠的。
2)所有原料和辅助原料来源均有保证。生产MTBE的主要原料－混合碳四组分和甲醇均来自于本厂，净化剂和催化剂等辅助原材料国内均有生产且市场供应充足。
3）本装置技术经济指标合理，所得税后内部收益率12.31%，大于行业基准收益率，投资回收期为税后7.60年，小于石化行业基准投资回收期10年。
综上所述，本项目无论是在技术上还是在经济上都是可行的。

表1-3 主要经济指标汇总表
序号
项 目
单 位
数额
数额
备注

(人民币)
(外汇)

一
基本数据

1
报批总投资
万元
2792

1.1
建设投资
万元
2743

1.2
建设期借款利息
万元
25

1.3
铺底流动资金
万元
24

2
销售收入
万元
3004

生产期平均
3
总成本费用
万元
1775

生产期平均

其中:折旧
万元
188

生产期平均
4
流转税金及附加
万元
895

生产期平均
5
利润总额
万元
334

生产期平均
6
所得税
万元
110

生产期平均
7
所得税后利润
万元
224

生产期平均
二
经济评价指标

1
税后财务指标

其中：财务内部收益率
%
12.31

财务净现值
万元
44

ic=12%

投资回收期
年
7.60

含建设期
2
税前财务指标

其中：财务内部收益率
%
17.02

财务净现值
万元
762

ic=12%

投资回收期
年
6.28

含建设期
3
自有资金

其中：财务内部收益率
%
13.07

财务净现值
万元
135

ic=12%
4
投资利润率
%
11.75

5
投资利税率
%
43.17

6
资本金利润率
%
18.22

7
借款偿还期
年
3.68

含建设期
8
盈亏平衡点

其中：生产能力利用率
%
46.54%

生产期平均
9
单位加工费
元/吨
218.49

不含期间费用
10
单位现金加工费
元/吨
143.92

含期间费用
11
吨油净利润
元/吨
112.01

2 市场分析和价格预测
2.1 原料分析
1) 异丁烯原料资源分析
根据全厂总流程的安排，全厂加工原油150万吨/年，重油催化裂化装置规模为80万吨/年，气体分馏装置的规模为10万吨/年。届时，气体分馏装置将副产6.83万吨/年的混合碳四组分，其中的异丁烯（含量18.01%）。
2) 甲醇资源分析
XX炼油厂现有一套10万吨/年甲醇装置，而2万吨/年MTBE装置耗甲醇约0.70万吨/年，甲醇原料的供应是有保障的。
2.2 产品市场分析
我国生产的车用汽油中催化裂化汽油占到了80％左右，我国大部分炼油厂的汽油辛烷值不足，通过添加MTBE提高辛烷值是提高我国汽油辛烷值的最经济的手段。MTBE还可增加汽油含氧量,促进清洁燃烧，减少汽车有害物排放的污染。
我国MTBE生产也处于快速增长状态。据不完全统计，我国现有MTBE装置已经达到27套，总年产能力62万吨。MTBE缺口较大，一些企业正对装置进行扩建改造或新建装置。专家预测我国MTBE在近十年还会有大的增长，但其增量与车用汽油的增量相比是微不足道的。
XX炼油厂所生产的2万吨/年MTBE全部用于调和本厂生产的汽油，不存在销售问题。
2.3 MTBE风险分析
MTBE作为一种优质汽油组分的生产工艺和作为清洁汽油调合组分有很多优点：
（1）可以改善汽油的燃烧值和调合辛烷值，蒸汽压不高，有较高的含氧量。因此，MTBE仍然是目前炼厂汽油质量升级必不可少的优质高辛烷值调合组分。
（2）生产MTBE可以优化利用炼厂催化裂化和乙烯厂的C4资源以及直接或间接降低催化汽油烯烃含量和硫含量，该工艺过程比较简单，操作条件比较缓和，对设备无特殊要求，生产过程对环境也不产生污染。
（3）MTBE装置将来可以比较容易的改造为间接烷基化工艺生产烷基汽油。
MTBE作为清洁汽油组分也有缺点：
MTBE具有恶臭（只要有2ppb就可以闻出）和致癌性。易溶于水。可生物降解性差。容易随水游动而迁移，管理不善对人体健康会构成威胁。
美国：美国是世界上MTBE用量最大的国家，2000年用量达1320万吨，占世界总消费量的42%。自美国加州在饮用水中检测到MTBE以来，对人体健康的影响引起世界的关注，限制和禁用的争论持续升温。截止到2003年初，美国共有18个州已宣布2006年前限制或禁用MTBE已成定局，但实施时间可能会推迟到2010年前后完成。
日本：日本已经声称考虑不久也将禁用MTBE，打算进口乙醇替代MTBE。
欧盟：虽重视美国有关禁用MTBE的动向，但尚未出台禁用的具体计划，原因是欧洲用量较少，油品储运系统比较健全，饮用水供应相对比较集中，小型和私人水厂、水井较少，潜在的泄露危险较小，控制对水源的污染相对较易。到目前为止，只有丹麦禁用，全欧追随美国禁用MTBE的可能性较小。据报道，欧洲经系统研究后已确定继续生产使用MTBE。
亚洲：亚洲和欧洲类似，应用MTBE时间较晚，用量较少，目前限制和禁用的意向不明显。
我国：尚未提出限制和禁用的法规。
迄今为止，仍有许多科学家和业内人士认为醚产品实为清洁汽油优质调和原料，MTBE争论主因为政治及集团利益，寡于科技依据。德国科学论断：“醚类优于芳烃”；美联邦能源部盛赞醚产品，美国联邦能源部能源信息管理局于2003年3月5日在德克萨斯州圣安东尼市美国炼油化工协会年会上的专题报告“取消MTBE不仅会导致汽油供给严重短缺（从而使零售价格飞涨），……（汽油中的）MTBE及其它醚类所独具的卓越尾气排放和引擎表现等物化特性和关键指标亦是其它碳氢化物或醇类物所无与伦比的。”
据国外De-Witt公司和化学系统公司的预测，由于美国限制或禁用MTBE，世界MTBE的需求量将从2002年的2000万吨左右下降到2005年的1700万吨和2010年的1300万吨左右。加上很多国家汽油标准基本上追随美国，可以预计，禁用MTBE的行动迟早会扩散到世界其他地区，估计时间会比美国推迟10-15年。我国也已开始实施酒精替代计划，由于实施酒精替代计划政府要投入巨额财政补贴，估计我国MTBE仍将有十几年的发展期，以便尽快解决催化汽油烯烃含量高和辛烷值短缺的问题。另外开发其他清洁的替代车用燃料也在预料和情理之中。
当然利用炼厂的C4资源也可以通过直接和间接烷基化工艺生产烷基汽油，但是，我国液体酸烷基化工艺比较落后，不是环境友好工艺，而固体酸烷基化又没有工业化，仍处于试验阶段，间接烷基化工艺也没有推开，随着技术不断成熟，将来可以通过改造MTBE装置实现间接烷基化工艺的操作。例如，据称加拿大艾德蒙顿的艾尔伯塔环保燃料公司（AEF）于2002年10月首次成功将MTBE装置改产成工业规模的异辛烷装置（0.52Mt/a），供应美国调和新配方汽油。
因此，现阶段为改善汽油质量，充分利用FCC碳四资源生产MTBE支持汽油的质量升级并提高XX炼油厂整体经济效益，同时间接降低汽油烯烃含量和硫含量是必要的。
通过对MTBE作为车用汽油含氧高辛烷值添加剂发展前景的分析，认为中国目前和将来一段时间MTBE作为汽油组分仍然具有一定的发展空间。
3 建设规模、产品方案
3.1 建设规模
1) 原料来源
本装置原料为气体分馏装置生产的C4馏分及本厂生产的甲醇。
2) 生产规模
2×104t/a MTBE装置(实际MTBE产量1.93×104t/a)；
3) 年开工时间
年开工时间为8000小时。
3.2 产品方案
本装置产品为MTBE,副产品为未反应的C4馏分，均去罐区储存。
本装置物料平衡见表3-1。
本装置主要产品规格见表3-2、表3-3。
表3-1 物料平衡
序 号
物料名称
数 值
备注

w%
kg/h
104t/a

一
原料

1
C4馏分
90.7
8131
6.83

2
甲醇
9.3
833
0.7

合计
100.0
8964
7.53

二
产品

1
MTBE
25.6
2298
1.93

2
未反应C4
74.4
6667
5.6

合计
100.0
8964
7.53

表3-2 MTBE产品性质
组 分
含量，wt%
分析方法
MTBE
≥98.0（扣除碳五）
色谱法
甲醇
≤0.2
色谱法
碳四
≤0.2
色谱法

表3-3 剩余碳四规格
组 分
含量，wt%
分析方法
异丁烯
＜0.2
色谱法
水
≤0.06

甲醇
≤50ppm
色谱法
MTBE
≤50ppm
色谱法
剩余碳四应同时满足作为甲乙酮原料的要求。
4 MTBE装置
4.1 工艺技术选择
自1973年意大利斯纳姆公司利用自己的专利技术，建成世界上第一套10万吨/年MTBE工业化装置以来，MTBE的生产受到世界各国的高度重视，开发成功了适应化工型和炼油型企业要求的多种工艺技术，并得到广泛的工业应用。我国在这一领域也进行了桌有成效的研究开发工作，1983年在齐鲁石化公司建成投产了国内第一套5500吨/年工业实验装置，之后经过近二十年的不懈努力，国内自行研究开发的MTBE工艺技术已成熟，改进了传统工艺并在工业上得到广泛推广应用。
到目前为止，国内外已开发成功了多种工艺技术，具有代表性的工艺主要有两类。
1) 床层反应合成MTBE生产工艺
该工艺反应器采用固定床或膨胀床型式，分“一段反应，一次分馏”工艺和“两段反应，两次分馏”工艺两种，后者异丁烯转化率高于前者。床层反应合成MTBE的工艺，异丁烯的转化率可达到90％～96％。
由于合成MTBE是平衡放热反应，温度过高会影响催化剂的寿命和异丁烯的转化率。为控制反应的温度，反应器需有冷却取热或外循环取热设施，反应热不仅得不到有效利用，而且增加了设备投资与水、电、汽消耗。
2) 混相床＋催化蒸馏合成MTBE生产工艺
该工艺是混相床反应与催化蒸馏反应的组合。混相床可分为固定床或膨胀床，由于混相床反应器的压力较低，通过反应物料的部分汽化吸收反应热，省去了床层反应器的冷却取热或外循环取热设施。特别是在膨胀床反应器内，催化剂床层处于膨胀状态，有利于反应热的扩散。
为进一步提高异丁烯转化率，在混相床反应器之后，串连了一个催化蒸馏反应器。催化蒸馏工艺是将反应器和反应产物的分离合二为一，在催化蒸馏塔中，将反应产物不断地移出反应区，使反应向着生产MTBE产物的方向进行，因此异丁烯转化率较高；同时反应放出的热量又被蒸馏所利用，有利于节能。混相床＋催化蒸馏合成MTBE生产工艺，异丁烯转化率提高到99%以上。
催化蒸馏技术则是在一个设备内同时完成残余异丁烯的深度转化和产品分离，由于反应和分离同时进行，不但实现了深度转化，而且还充分利用了反应热，减少了能耗。
综合考虑，拟推荐混相膨胀床＋催化蒸馏合成MTBE生产工艺。
4.2 工艺原理及工艺流程
4.2.1 工艺原理
在专用强酸性树脂催化剂的作用下，原料碳四中的异丁烯和甲醇通过氢离子迁移合成甲基叔丁基醚（MTBE），该反应是平衡反应，反应的选择性较高，混合C4中正丁烯几乎不与甲醇反应。因此，采用适当的工艺流程，可使异丁烯的转化率达到99.5%以上，即将异丁烯从C4中脱除，再经分离可得高纯度正丁烯。醚化的产品MTBE在适当的条件下可分解得到纯的异丁烯。由此可得两种宝贵的C4烯烃，大大提高了C4烯烃的综合利用价值。
在合成MTBE反应过程中，同时还发生少量的副反应，生成异辛烯、叔丁醇、二甲基醚等，这些副产品的辛烷值都比较高，对汽油的产品质量没有不利影响。
异丁烯和甲醇合成甲基叔丁基醚的反应为放热反应，低温有利于提高转化率，但温度过低影响反应速度。在反应初期，由于催化剂的活性较高，反应温度一般控制比较低，在40-50℃。在反应后期，由于催化剂的活性下降，反应温度一般控制比较高，在60-75℃。由于受催化剂所能承受的温度限制，反应温度必须控制在90℃以下。
4.2.2 工艺流程简述
从上游气体分馏装置来的C4馏分进入C4原料缓冲罐，在此沉降分离掉可能携带的游离水，经C4原料泵升压后送至管道混合器。从罐区来的甲醇经甲醇泵升压后一路送至催化蒸馏塔反应段的中部；另一路送至管道混合器在此与C4充分混合后，醇烯比保持在1.1:1左右，进入原料预热器加热后进入原料净化-醚化反应器（两台并联），每台原料净化-醚化反应器中装有与醚化催化剂性能基本相同的催化剂树脂，如果某台原料净化-醚化反应器催化剂树脂失活，可及时切换至另一台，这样就不会影响到装置长周期连续操作。
反应器中装有大孔径磺酸阳离子交换树脂，原料中的异丁烯和甲醇在此反应生成MTBE。由于此反应为放热反应，温度由上而下逐步升高，物料部分气化，以气液混相从反应器顶部流出进入催化蒸馏塔进料-产品换热器，与MTBE产品换热至70℃后进入催化蒸馏塔。液相MTBE从塔底流出，经MTBE产品冷却器冷却至40℃后，送至罐区储存。未反应的甲醇和C4馏份以共沸物从塔顶馏出，经催化蒸馏塔冷凝器冷凝后进入催化蒸馏塔回流罐，由催化蒸馏塔回流泵抽出，冷凝液一部分送往塔顶作为回流，另一部分经萃取塔进料冷却器冷却后，送至甲醇萃取塔的下部作为进料。
甲醇萃取塔的用于分离未反应甲醇和C4馏份，用水作萃取剂。水进入萃取塔上部，向下流动，与自下而上的甲醇和C4馏份共沸物逆流接触，甲醇进入水相。萃余液从塔顶排至未反应C4罐，然后用未反应C4泵送至液化气罐区储存。萃取液为甲醇水溶液，从塔底用甲醇回收塔进料泵抽出，送至甲醇回收塔进料-萃取水换热器换热后进入甲醇回收塔。
在甲醇回收塔中甲醇从水溶液中解析出来从塔顶馏出，经甲醇回收塔冷凝器冷凝后进入甲醇回收塔回流罐，由甲醇回收塔回流泵抽出，一部分送往塔顶作为回流，另一部分在装置内循环使用或送至甲醇罐区。塔底流出的是含微量甲醇的水，由萃取水泵加压后先和甲醇回收塔进料换热，再经萃取水冷却器冷却后送入甲醇萃取塔顶部循环使用。
工艺流程图见附图4-1～附图4-2。

4.2.3 主要操作条件
主要操作条件见表4-1:
表4-1 主要操作条件
设备名称
压力MPa(A)
温 度 ℃
回流比
备 注
塔顶
塔底
进料
回流
塔顶
塔底

原料净化-醚化反应器
1.0

45.0

65.0

催化蒸馏塔

0.75
70.0
40.0
55.8
130.0
1.0

甲醇萃取塔
0.8

40.0

40.0
40.0

甲醇回收塔
0.15

80.0
40
71.8
110
10.0

4.2.4 装置占地、建筑面积及定员
1) 占地、建筑面积
装置包括反应部分和甲醇回收部分。装置平面布置按其功能划分为塔区、框架区、管廊区、检修场地及消防通道等。
装置占地面积：42×23=966m2。建筑面积42×6=252m2
装置平面布置见附图4-3。
2）定员
本装置定员按照四班三倒编制，每班内操2人、外操4人、班长1人，共28人。本装置人员由公司内部调配，如果将MTBE与气分装置设置为一个装置，人员根据情况适当减少。
4.2.5 设备选型
原料净化-醚化反应器中装有S型大孔径磺酸阳离子交换树脂，该树脂具有强酸性，故反应器壳体材质选用20R+0Cr18Ni10Ti复合钢板，内件选用0Cr18Ni10Ti。催化蒸馏塔接触催化剂部分衬不锈钢，材质为0Cr18Ni10Ti，甲醇萃取塔的筛孔塔板，塔板材料选用1Cr13,以防止萃取塔塔盘筛孔因腐蚀扩大而影响萃取效果。
本装置中复合钢板设备的封头厚度较小，可以用复合钢板压制成型，且比堆焊复层质量好，成本低。
本装置中的主要设备见表4-2。

表4-2 主要工艺设备表
序号
设备编号
设备名称
型号或规格 （直径×高×壁厚）
结构 特征
操作条件
数 量 台
重量 t
主体材质
备注
介质
温度 ℃
压力 Mpa（表）
一
反应器类

1
R-101/1，2
原料净化-醚化反应器
φ1200×25000×（10+3）
三段催化剂床层
C4=、甲醇、 MTBE
65
0.9
2
18×2
复合钢板 20R+0Cr18 Ni10Ti
每台
二
塔 类

1
C-101
催化蒸馏塔
φ1400×54450×（12+3）
十段催化剂床层
C4=、甲醇、 MTBE
55/130
0.75
1
60
20R+0Cr18 Ni10Ti

2
C-102
甲醇萃取塔
φ1400/φ1000×2000/23000×（14+3）
37层筛孔塔板
C4组分、水、 甲醇
40
0.8
1
35
16MnR

3
C-103
甲醇回收塔
φ1000×26000×12
内装10m高填料
水、甲醇
120
0.15
1
22
16MnR

三
容器类

1
D-101
C4原料罐
φ2200×6000×12
卧式
C4组分
40
0.45
1
7
16MnR

2
D-102
催化蒸馏塔回流罐
φ1800×6000×10
卧式
C4组分、甲醇
40
0.5
1
5
16MnR

3
D-103
甲醇回收塔进料 闪蒸罐
φ1200×2800×8
卧式
甲醇、水
40
0.15
1
1.2
16MnR

4
D-104
甲醇回收塔回流罐
φ1200×6000×10
卧式
甲醇
40
常压
1
4.0
16MnR

5
D-105
未反C4罐
φ1800×5800×12
卧式带分水包
C4组分、水
40
0.4
1
4.8
16MnR

6
D-106
开停工罐
φ2400×6000×10
卧式
甲醇、C4、MTBE、N2
50
0.5
1
11.1
16MnR

7
D-107
甲醇净化器
φ500×1500×8
立式
甲醇
40
1.2
1
0.4
16MnR

8
D-108
凝结水罐
φ800×2390×8
立式
水
160
0.6
1
0.6
16MnR

9
D-109
蒸气分水器
φ800×2000×10
立式
蒸汽
179
1.0
1
0.6
16MnR

10
D-110
净化空气罐
φ800×2800×8
立式
空气
40
0.7
1
0.8
16MnR

11
D-111
净化空气脱尘罐
φ325×1322×6
立式
空气
40
0.6
1
0.3
16MnR

12
D-112
甲醇原料罐
φ2600×6000×10
卧式
甲醇
40
0．15
1
1.2
16MnR

三
冷换设备

12

四
泵类

20

5 原料、辅助材料及燃料供应
5.1 原料
本装置原料来源于上游的气体分馏装置，由于原料中的碱性物质和金属阳离子可使催化剂中毒，应限制其总量≯3ppm。另外，原料中所含的水会与异丁烯反应生成叔丁醇，因此对原料中的含水量必须有所限制，C4馏分的饱和含水量一般为300～500ppm，生成的叔丁醇对燃料型MTBE质量影响不大，但应脱除C4馏分所含的游离水。
针对液化气精制部分可能造成的原料中胺、碱、金属阳离子、游离水等杂质含量高的情况，可采取如下两种预防措施：1）在物料进反应器前的管路上增加两台原料净化器，每台净化器中装有与醚化催化剂性能基本相同的保护性催化剂树脂，这样即使原料中阳离子等杂质超标，它们只能使净化器中的树脂失活，而不影响反应器中的催化剂，通过化验分析净化器前后的阳离子含量情况，及时切换净化器，这样可使反应器中催化剂的使用寿命大大延长。2）在原料管路上增设脱尘脱水器，进一步除去胺、碱、游离水。其原理为：依靠液/液两相的密度差，利用流体在旋流管内高速旋转产生的离心力将胺、碱、游离水液滴从液化石油气中分离出来，从而达到液化石油气净化的目的。
气体分馏装置生产的C4馏分的组成见表5-1。

表5-1 C4馏分组成
序号
组分
(w)%
备注
1
丙烷
0.49

2
丙烯
0.45

3
异丁烷
27.27

4
正丁烷
10.23

5
反丁烯-2
15.31

6
正丁烯
12.40

7
异丁烯
18.01

8
顺丁烯-2
10.65

9
异戊烷
3.05

10
正戊烷
0.08

11
1，3-丁二烯
0.44

12
碳五组分
1.62

甲醇组分由于厂家不同会有所差别，但应符合国家优等品指标, 见表5-2。
表5-2 国标（GB338-92）优等品甲醇指标
序号
项 目
指 标
说 明
1
色度（铂-钴），号
≤5

2
密度（20℃）
0.791～0.792g/cm3

3
温度范围（101325Pa）
64～65.5℃

4
沸程（包括64.6±0.1℃）
≤0.8℃

5
高锰酸钾试验
≥50min

6
水溶性试验
澄清

7
水分含量
≤0.1%

8
乙醇含量
≤100ppm

9
金属铁
≤0.05ppm

10
酸度
≤0.0015%
以HCOOH计
11
碱度
≤0.0002%
以NH3计
12
羰基化合物
≤0.002%
以CH2O计
13
蒸发残渣含量
≤0.001%

5.2 辅助材料
本装置所用催化剂为S型大孔径磺酸阳离子交换树脂；二乙醇胺为催化剂的中和剂。催化剂规格见表5-3。
表5-3 催化剂规格规格
项 目
技术指标
备注
外观
灰色至灰褐色球粒

含水量，%
48~52

重量交换容量/mmol.g-1
≥5.0

湿真密度/g.mL (20OC)
1.20~1.30

湿视密度/g.mL
0.75~0.85

粒度(0.35~1.2mm),%
≥95

催化剂及辅助材料数量见表5-4：
表5-4 催化剂及辅助材料数量表
序号
名 称
单位
数量
来源
备注
1
反应催化剂
吨/年
8
外购
一次装入量16吨 催化剂寿命按2年计
2
二乙醇胺
吨/年
1
外购
一次装入量0.05吨
6 自动控制
6.1 概述
本可行性研究报告范围包括2×104t/aMTBE装置及配套的储运设施。
MTBE装置与现有的气体分馏装置共用一个控制室，共用一套DCS。原DCS购置于1999