钣金工艺师的经验手册.docx

1 主题内容与适用范围
本手册规定了我公司全部机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。
本手册适用于加工xx公司、xｘx公司、xxｘ公司的机柜、机箱。
2 引用标准和文件
GＢ/Ｔ 1８04--92 　 　一般公差线性尺寸的未注公差
WI－T0０-００8 　　　钣金机械制造工艺基本术语
全部相关《xｘ企业技术规范》
3 基本要求
3.1在生产中,每个员工、每道工序都必需按图纸、工艺、标准进行加工;当图纸与工艺不符合时以工艺为准。
3.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。
3.3图纸、工艺未注公差时,按 ＧＢ/T １8０4m级加工。
３.4当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不全都时,按工艺要求加工。
3．5机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。
3.6门的外形按允许公差的负公差加工,严禁消灭正公差。
3.7未注公差要求的孔，按GB/T 1８０４-92 ｍ级的正公差并偏上加工。
3.8全部产品因电镀或热浸锌必需开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不行见的位置。
3.8各种铝合金面板,外形未注公差时,按GB/T 180４－９2 f级的负差且偏下加工。
3.9对于压铆后折弯的工艺挨次,在编排工艺时要特殊当心,太小的折边压铆后折弯会发生干涉。
3.10板材厚折边又太小的状况,必需把无法折到位的局部尺寸留多点余量,折弯后在冲掉或铣掉多余量的工
艺挨次。
3.11除特殊说明外毛刺方向必需在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。
4 下料补充要求
4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差(每批全都性好)
立柱用料
<1０00mm≤0．3
≥1０00mｍ≤0.５
4．12门板用料
＜100０mm≤0.5
≥1０00ｍｍ≤0.8
其它结构件≤0.5
4.２铝型材长度允差
<5００mm≤0.3
≥5０0~10０0mm≤0.5
≥100０～15０0mｍ≤0.８
≥１5００~200０mｍ≤1.0
≥2000ｍm≤1.２
４．3铜排长度允许公差
铜排厚度≥６mm剪切断面常为斜面,测量时应以最大长度尺寸计，允许误差按GB/T 180４ C级。
5 冲孔、钻孔要求
5.1螺栓过孔
a) 1孔径允差按图纸所标注的螺栓重要性来打算,孔只允许正差。
a） 重要孔（孔系,如压铆底孔等):＜φ５允差≤0.１
≥φ5允差≤0.2
b） 次要孔(孔系,如螺栓过孔等）:＜φ允差≤0.2
≥φ5　~φ8允差≤０.３
≥φ８允差≤0．4
孔的位置度公差
螺栓连接两个(或两个以上）零件,螺栓过孔为光孔且孔径大于螺栓直径。
计算公式如下:
　 　　 　 　 T≤Ｋ（Dｍｉn--　dmax)
式中:T－----孔的位置度公差
　 　 Dmin----－光孔的最小尺寸
　 　 dmax-----最大轴径(螺栓的最大直径）
　 　 Ｋ－--－-间隙利用系数
不需调整的固定连接 K＝　１
需要调整的固定连接 K＝ 0．８(０.６)
6、开放工艺
6.1 开放的计算法
板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力，从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层-－中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件开放长度的基准．中性层位置与变形程度有关, 当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小, 折弯角度增大时,变形程度随之增大，中性层位置渐渐向弯曲中心的内侧移动．中性层到板料内侧的距离用λ表示。一般状况取λ＝t/3。
机柜、机箱应在数控折弯机折弯,当要求精度不高件在一般折弯机上折弯时,质检可按 GB/T１８0４ -92Ｃ级验收。
6．2开放的基本公式：
外尺寸法开放长度Ｌ=料外1＋料外
2+……+料外 n－补偿量Kn
Ｌ=L1＋L2+……ＬＮ+ＬR—Kn
L——开放总尺寸
Ｌ1、L2……ＬN——折弯外尺寸
LR=πR/２ 　 R——大于板厚的内园角尺寸
　 　K——系数(查折弯系数Ｋ、K’一览表)
　 n——折弯个数
6.２.1．２板材K系数见“折弯系数Ｋ一览表”
6.２.1.３折弯尺寸计算范例
用开放尺寸阅历公式计算机柜立柱开放尺寸：
Ｌ=Ｌ1+L２＋…＋ＬN＋LR-kn
　 　 　 　　 L１-－-L2折弯外尺寸
　LR＝ЛR/2 R为(内缘半径 + ｔ/3）
n为折弯半径小于板厚的折弯个数
t=板厚
ｋ为每折一个弯减去值(查表)
L＝2５＋17＋4２+（50-１0-2)+Л×（1０＋t/３)／2
＋(47-1０－２）＋１5+25+1５-３.３4×６
=208.71
由于折弯刀长期使用造成磨损,　故取r=0.6ｍm;折弯下模槽宽接受５Ｔ(5＊板厚）
6.2．１.3压死边折弯系数Ｋ= ０.43 ｔ
内尺寸法开放长度=料内＋料内＋补偿量
6.2．2．１折弯尺寸计算范例
用开放尺寸阅历公式计算机柜立柱开放尺寸：
Ｌ＝L1+Ｌ２+…+LN+LR+k’ｎ
　 　　 　 L１－－-L2折弯内尺寸
　LＲ=ЛR/２ 　Ｒ为（内缘半径 ＋ t/3）
n为折弯半径小于板厚的折弯个数
ｔ=板厚
　ｋ’为每折一个弯的补偿值(查表)
Ｌ＝23＋1３+３８＋(５0－１0-2-２）+Л×（１０+t／３)/2　+(４7-1０－2－２)+11+21+1３+0.６６×6
＝２08．7１
由于折弯刀长期使用造成磨损，　故取r=０．５mm；折弯下模槽宽接受5T(５*板厚)
６.2.2.２各种折弯状况按内尺寸细解表
一般折弯1:(R=０, θ＝90°) 　
L=Ａ+B＋K
1. 当0¢T£0.3时,　K’=０
2．　对于铁材:(如ＧI,SＧCC，ＳEＣＣ,CＲS，SPTＥ, SUＳ等)
a. 当０.3¢Ｔ¢１．5时，　K’＝0.4T
b. 当1.5£T¢２.５时， K’=0.35T
ｃ.　当　T/2．5时,　Ｋ’=0．3T
3. ＳUＳ T>０.３　 K’＝0.２5T
4.对于其它有色金属材料如ＡＬ,ＣＵ：
当 T$0.３时,　　Ｋ’=０．５T

一般折弯2: (R≠0 θ=9０°)
L=A＋Ｂ+K’
K值取中性层弧长
１.　当T¢1.５ 时　　K’=０.５T
2. 当T/1．5时　　K’＝０.４Ｔ
注：当用折弯刀加工时 R£2.0，　Ｒ=0°处理

一般折弯3 （R＝０　θ≠９0°)
L=Ａ+B+K’
１． 当T£０．３ 时 Ｋ’=0
2．　当T$０.３时　 K’=(u/90)＊Ｋ
注:　Ｋ为９0∘时的补偿量

一般折弯 　(R≠０ θ≠90°)
L=A＋B+ K’
1. 当T¢1.５ 时 　Ｋ’=0.5Ｔ
２．　当T/1.５时　 K’=0．4T
K值取中性层弧长
注: 当R¢２.0, 且用折刀加工时,　则按R=０来计算，　A﹑B依倒零角后的直边长度取值

Ｚ折１(直边段差).
1. 当Ｈ/5T时, 分两次成型时,按两个９0°折弯计算
2.　当H¢５T时,　一次成型, Ｌ=A+B+K
K值依附件中参数取值

Z折2(非平行直边段差)．
　　　 开放方法与平行直边Ｚ折方法相同(如上栏),高度H取值见图示

Z折3(斜边段差).
1． 当H¢2T时
j当θ≦70∘时，按Z折1(直边段差)的方式计算, 即:　 开放长度=开放前总长度+K　 　(此时Ｋ’=０.2)
k当θ>70∘时完全按Z折1(直边段差)的方式计算
２. 当H/２Ｔ时,　按两段折弯开放（R=0 θ≠9０°).

Z折4（过渡段为两圆弧相切):
1. H≦2T　段差过渡处为非直线段为两圆弧相切开放时,则取两圆弧相切点处作垂线,以保证固定边尺寸偏移以一个料厚处理,然后按Z折1（直边段差)方式开放
2. H>2Ｔ,请示后再行处理

抽孔
抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔前后材料体积不变;一般抽孔 ,按下列公式计算， 式中参数见右图 （设预冲孔为X,　并加上修正系数–0．1）：
１. 若抽孔为抽牙孔(抽孔后攻牙）, 则Ｓ按下列原则取值：
T≦0.5时取S=100％Ｔ
０.5＜Ｔ<0．８时取S=7０%T
Ｔ≧0.８时取S=６5%T
一般常见抽牙预冲孔按附件一取值
２．　若抽孔用来铆合, 则取S＝５0%T,　H＝Ｔ+T’+0．4 　（注: T’是与之相铆合的板厚, 抽孔与色拉孔之间隙为单边0.１0～０．15）
3.　若原图中抽孔未作任何标识与标注，　则保证抽孔后内外径尺寸;
４. 当预冲孔径计算值小于1.0时，　一律取１.0

反折压平
L＝　A+B-0.４3T(Ｋ’=0.４３　Ｔ)
1. 压平的时候,可视实际的状况考虑是否在折弯前压线,压线位置为折弯变形区中部;
2. 反折压平一般分两步进行
V折3０°
反折压平
故在作开放图折弯线时,　须按３0°折弯线画，　如图所示:

N折　
1. 当N折加工方式为垫片反折压平, 则按 L=A+B＋Ｋ　计算, K值依附件中参数取值.
2. 当Ｎ折以其它方式加工时,　开放算法参见 “一般折弯（R≠０ θ≠90°）”
假如折弯处为直边(H段),则按两次折弯成形计算:L＝A+B+H+２K (K=９0∘开放系数）

备注:
a.标注公差的尺寸设计值:取上下极限尺寸的中间值作设计标准值．
b.对于方形抽孔和外部包角的开放,其角部的处理方法另行通知，其直壁部分按９０°折弯开放
附件一:常见开放标准数据
1．　直边段差开放系数
２.　N折开放系数

6.3折床加工留意事项
6.3.1　折弯加工挨次的基本原则:
6.3.1.１ 由内到外进行折弯.
6.3.１.２ 由小到大进行折弯.
６.3．１.3　先折弯特殊外形,再折弯一般外形.
6.3.1.4 前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉．
6.3．2. 折床的加工工艺参数：
折床使用的下模V槽通常为5TV，假如使用5Ｔ－１Ｖ则折弯系数也要相应加大, 假如使用5T＋1V则折弯系数也要相应减小．（Ｔ表示料厚,具体系数参见折床折弯系数一览表)
折弯系数一览表
材质
料厚
折弯系数
5 T V(外尺寸)
5T V（内尺寸)
5T-1Ｖ（内尺寸)
5T+1V (内尺寸）
（2- ｋ)*　T
＝K
k*　T
=Ｋ’
ｋ＊ T
=Ｋ’
k* Ｔ　
= K’
AＬ
１.０
1.6２*1.0
=1．６2
0．38＊1．0
=０.38
0．５＊1．0
＝0.5
0．25＊１.0
=0．２５
1.5
1.64*１.５
=２.46
0．36＊1.5 (7V)
=０．54
0.３6*1.5
＝0.５4
0.３47＊１.5
＝０.52
2.０
1.6*2.０
=３．2
０.４*２.０　(10V）
=0.８
0．4７*2.０ (8Ｖ）
＝0.94
0．4*２.0　(12V)
=0.８
2．5
1.６*2.5
＝４.０
0．4*２.5 （１2V）
＝1.0
０.48＊2.5 (１0V)
=1．2
0.41＊2．５(1４V)
=１．03
3.0
１.６*3.0
=4．８
０．4*3.0 (1２Ｖ)
=1.2
0.48*３.0　（１0V)
=1．４4
0．41*３.0（14Ｖ)
=１．2３
SUＳ
０.６
1.８*０．6
=1．1
0．2*0.6
=0.12
0.416＊０.６
＝0．２5

=
0．８
１.８*０．8
=１.4４
０.2*0.8
=0．16
０.3＊0.8
=0．24
0.0５*0．8
=０.04
1.０
１.７9*1.０
＝1.8
０．２1*１．0
＝0.2１
０．316＊1．０
=0．3２
0.0４2*１.0
＝0．０4２
1.2
１.83*1.２
=２．2
０.1７*1.2
=0.2
0．33*１.2
＝0．4
0．１*1.２
=0．1２
１.5
1．82*１．5
=２.73
０.１8*1.5 (7　V)
=0.27

=
2.0
1.７８＊2.０
=3.５6
０．２2*2．0　（10V）
=0.４4
０.３6*2.０　（８Ｖ）
=0.72
０.07＊2.0(１2V）
=０.１4
ＳPCC
０.8
１.６＊０．８
=1．2８
０．4＊0．8
=０.32
0.４６＊0.８
=０.3７
０.25*0.８
＝０.2
１.0
1.６５＊１．0
=１.６5
０.35*1．0
=0．35
0．46*1.０
=０．46
0.２8＊１．0
=０.２8
1.2
１．65*１．２
=2.0
0.３５*１.2
=0．42
０.４6６＊１．2
=0.5６
0.23*1.２
=0.2８
１.5
1.65*1．５
＝2.5
0.３53*１.5 (７Ｖ)
=0．5３
０．４53＊1.5
=0.68
0.２４＊1．5
=0.３6
2.０
1．６7＊2.0
=3．3４
0.3３＊２.０ (10V)
=0.６6
０.5*２.0 (8V）
=１．0
０.１９＊2.0（１2V)
=0．38
２.３
1.７*２.3
＝3.91
０.3*2.3　(1２V)
=0.69

=
２.5
1.65*2.５
＝4.1
0.35*2．5 (1２V)
=0.8８

＝
６.3．3　折弯的加工范围：
折弯线到边缘的距离大于V槽的一半.如 1.０ｍｍ的材料使用4V的下模则最小距离为2ｍm.下表为不
同料厚的最小折边:
料厚
折弯角度90°
料厚
折弯角度9０°
最小折边
V槽规格
最小折边
V槽规格
0.1~０．4
3.5
４V
1．5~1.6
５.5
８V
0.4～０.6
３.５
４V
1．７~２．0
6．5
10V
０.７～0.9
３．5
4Ｖ
2．1~２.５
７．５
12V
0．９~1．0
4.5
6V
2．６～３.2
9.5
16V
1.１～1．2
4.5
6Ｖ
3．3~3.5
14．５
2５V
1.3~1．4
5
7Ｖ
３.5~4．5
１6.０
32V
注：①如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时，折床无法以正常方式加工，此时可将折边补长
至最小折边尺寸，折弯后再修边，或考虑模具加工。
②当靠近折弯线的孔距小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形:
板料厚度
０．６~０.8
0.9～１.0
1.1~１．２
1．3~1.４
１．5
1.6~２．０
2.2～２.5
最小距离
2．0
2．5
３.0
３.５
4.0
５.０
５.5
反折压平：当凸包与反折压平方向相反,且距折弯线距离L≦2．5t,压平会使凸包变形,工艺处理:在压平前,将一个治具套在工件下面,治具厚度略大于或等于凸包高度,然后再用压平模压平。
电镀工件的折弯必需留意压痕及镀层的脱落(在图纸上应作特殊说明)。
段差
从图中可看出段差的干涉加工范围.
依据成形角度分为直边断差和斜边断差,加工方式则依照断差高度而定．
直边断差:当断差高度h小于3.5倍料厚时接受断差模或易模成形，大于３.５倍料厚时接受正常一正一反两折完成.
斜边断差：当斜边长度l小于３．5倍料厚时接受断差模或易模成形,大于3.5倍料厚时接受正常一正一反两折完成.
直边断差斜边断差
7　板金加工的连接方式及其工艺
7.1连接方式种类:
焊接,拉（螺）钉铆接,抽孔铆合,TＯX铆接(我司目前没有应用)等。
7．２焊接:
定义﹕焊接过程的本质就是通过适当的物理化学过程，使两个分别表面的金属原子接近到晶格距离（0.3~0.5nm）,形成金属键，从而使两金属连为一体,达到焊接的目的。
焊接方法与分类
现行作业方式中以钨极氩弧焊﹐熔化极氩弧焊和点焊最为常见﹐所以下面重点介绍这三种焊接方式﹕
７．３焊缝连接及其符号
国标GB324-8８＜焊缝符号表示法＞规定焊缝符号适用于金属熔化焊和电阻焊。标准规定﹐为了简化﹐图纸
上焊缝一般应接受焊缝符号来表示﹐但也可接受技术制图方法表示。国标规定的焊缝符号包括基本符号﹑帮助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。焊缝符号一般由基本符号和指引线组成,必要时可加上帮助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。可焊接易氧化的有色金属及其合金、不锈钢、高温合金、钛及钛合金以及难熔的活性金属(如钼、铌、锆）等，脉冲钨极氩弧焊适宜于焊接薄板，特殊适用于全位置管道对接焊，它使原子能和电站锅炉工程的焊缝质量得到了显着提高。但是钨电极的载流力量有限,电弧功率受到限制,致使焊缝熔深浅,焊接速度低,所以,钨极氩弧焊一般只适于焊接厚度小于6mm的工件。
基本符号是表示焊缝横截面外形的符号。国标GB３2４-88中规定的13种基本符号见表７-3。
焊缝帮助符号是表示焊缝表面外形特征的符号。国标ＧB３２4－88中规定的三种帮助符号见表７-4。
焊缝帮助符号是为了补充说明焊缝的某些特征而接受的符号。国标ＧＢ３24-88中规定的补充符号见表7－５。
焊缝尺寸符号是表示坡口和焊缝各特征尺寸的符号。国标GB3２4－８8中规定的16个尺寸符号见表7-６。
基准线(实线)
基准线(虚线)
焊缝补充符号
焊缝尺寸符号
帮助符号
指引线
基本符号

表７-4: 焊缝帮助符号
序号
名　 称
示　　意 图
符 　号
说 明
１
平面符号

焊缝表面齐平
（一般通过加工)
2
凹面符号

焊缝表面凹陷
3
凸面符号

焊缝表面凸起
表7－5：焊缝补充符号
序号
名 称
示　 意 图
符 号
说 明
１
带垫板符号

表示焊缝 　 底部有垫板
2
三面焊缝符号

表示三面带有焊缝
3
四周焊缝符号

表示环绕工 　 　 件四周焊缝
４
现场符号

表示在现场或 　　 工地上进行焊接
5
尾部符号

可以参照ＧＢ518５标注焊接工艺方法等　内容
表7-6﹕焊缝尺寸符号
符号
名　称
示 　意　 图
符 号
名　称
示 意 图
d
工件厚度

aa
坡口角度

b
根部间隙

l
焊缝长度

ｐ
钝边

n
焊缝段数

c
焊缝宽度

e
焊缝间距

ｄ
熔核直径

K
焊脚尺寸

Ｓ
焊缝有效厚度

H
坡口深度

Ｎ
相同焊缝
数量符号

h
余高

R
根部半径

b
坡口面角度

7.4﹑焊接符号在图面上的位置
７.4.1 基本要求﹕
完整的焊缝表示方法除了上述基本符号﹐帮助符号﹐补充符号以外﹐还包括指引线﹐一些尺寸符号及数据。
焊缝符号和焊接方法代号必需通过指引线及有关规定才能精确     的表示焊缝。
指引线一般由带有箭头的指引线(简称箭头线）和两条基准线(一条为实线﹐另一条为虚线)两部分组成。
7.４.２ 箭头和接头的关系﹕
下图实例给出接头的箭头侧和非箭头侧的含义﹕
接头A的非箭头侧侧
接头A的箭头侧
接头A
接头B的非箭头侧
接头B的箭头侧
接头B

7.4.3箭头线的位置
箭头线相对焊缝的位置一般没有特殊要求﹐但标注Ｖ﹑单边V﹐J形焊缝时﹐箭头线应指向带有坡口一侧的工件。必要时允许箭头线弯折一次。
7.4.４　基准线的位置
基准线的虚线可以画在基准线的实在线侧或下侧﹐基准线一般应与图样的底边平行﹐但在特殊条件下也可与底边垂直。
7.４.5 基本符号相对基准线的位置
l 假如焊缝和箭头线在接头的同一侧﹐即将焊缝基本符号标在实线侧。如下图﹕
表７-3　:焊接基本符号
序号
名称
示意图
符号
1
卷边焊缝
（卷边完全熔化)

2
I形焊缝

3
V形焊缝

４
单边V形焊缝

5
带钝边V形焊缝

6
带钝边单边Ｖ形焊缝

7
带钝边U形焊缝

８
带钝边J形焊缝

9
封底焊缝

1０
角焊缝

１１
塞焊缝或槽焊缝

１２
点焊缝

1３
缝焊缝

l 假如焊缝在接头的非箭头侧﹐则将焊缝基本符号标在基准线的虚线侧。

l 标对称焊缝及双面焊缝时﹐可不加虚线。

7.５焊缝尺寸符号及其标注位置﹕
7.5.1焊缝尺寸符号及数据的标注原则如下图﹕
l 焊缝横截面上的尺寸标在基本符号的左侧﹔
l 焊缝长度方向尺寸标在基本符号的右侧﹔
l 坡口角度﹐坡口面角度﹐根部间隙等尺寸标在基本符号的上侧或下侧﹔
l 相同焊缝数量符号标在尾部﹔
l 当需要标注的尺寸数据较多又不易辨别时﹐可在数据前面增加相应的尺寸符号。
l 当箭头方向变化时﹐上述原则不变。
　　 　 　 　 　　 　 　　 　 α‧β‧b
　 　　　 　 P‧H‧k‧ｈ‧s‧Ｒ‧c‧d（基本符号)ｎ×１（e）
ﻩN
　 　　　 　　 Ｐ‧H‧k‧ｈ‧s‧Ｒ‧ｃ‧d(基本符号）ｎ×１（e)
　 　 　 　 　 　 　　 　　　 　　α‧β‧b

　 　 　 　 　　　 　 　　 　　　α‧β‧b
P‧H‧ｋ‧h‧ｓ‧R‧c‧d（基本符号)ｎ×1(e)
ﻩＮ
　 　 　P‧H‧k‧h‧s‧Ｒ‧c‧ｄ(基本符号)ｎ×1(e)
　　 　 　 　　　 　 　 　 　 　　 α‧β‧b
７．5．２　关于尺寸符号的说明﹕
l 确定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出﹐而是将其标注在图样上。
l 在基本符号的右侧无任何标注又无其它说明时﹐意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的。
l 在基本符号的左侧无任何标注又无其它说明时﹐表示对接焊缝要完全焊透。
l 塞焊缝﹐槽焊缝带有斜边时﹐应当标注孔底部的尺寸。
7.６ 焊接制造工艺
识图
在制造过程中，对于工艺设计人员﹐首先拿到图面时﹐第一步要了解工件的结构。在此基础上﹐了解客户

要求的焊接内容﹐包括焊接的位置﹐实行焊接的方法﹐是否需要打磨及其它特殊要求。了解客户的意图格外重要﹐这打算了我们后段所要实行的工艺流程。
焊接方法的确定﹕
一般状况下﹐客户图面已经明确地标识出焊接的方法及要求﹕是用烧焊还是接受点焊？ 焊缝多长? 截面尺寸？ 但有可能在某些状况下﹐例如我们会觉得将烧焊改为点焊更好时﹐可以向客户确认更改焊接方式。
7．6.3点焊的工艺要求:
点焊的总厚度不得超过8ｍm,焊点的大小一般为2T+3(2Ｔ表示两焊件的料厚),由于上电极是中空并通过冷却水来冷却．因此电极不能无限制的减小，最小直径一般为3～4mm.
点焊的工件必需在其中相互接触的某一面冲排焊点，以增加焊接强度,通常排焊点大小为Φ１.5~2．5ｍm高度为0．3mm左右.
两焊点的距离:焊件越厚两焊点的中心距也越大，偏小则过热使工件简洁变形, 偏大则强度不够使两工件间消灭裂缝.通常两焊点的距离不超过３５ｍm(针对2mm以下的材料).
焊件的间隙:在点焊之前两工件的间隙一般不超过0.８ｍｍ，当工件通过折弯后再点焊时，此时排焊点的位置及高度格外重要,假如不当，点焊简洁错位或变形,导致误差较大.
．5点焊的缺陷：
(1)破损工件的表面, 焊点处极易形成毛刺须作抛光及防锈处理.
(2)点焊的定位必需依靠于定位治具来完成， 假如用定位点来定位其稳定性不佳．
.6 点焊的干涉加工范围：
　　 　以下是焊机点焊的示意图, 图中的数据为加工范围.

7.6.4 氩弧焊:用氩气作为爱护气体的电弧焊
氩焊产生的热量特殊大,对工件有很大影响,使工件很简洁变形,而薄材则更简洁烧坏.
铝材的焊接:　铝及铝合金的溶点低,高温时强度和塑形低,焊接不慎会烧穿且在焊缝面会消灭焊瘤.假如两铝材平面焊接，通常在其中一面冲塞焊孔,以增加焊接强度.　假如是长缝焊,一般进行分段点固焊,　点焊的长度为30mｍ左右(金属厚度2mm～5mｍ).
铁材的焊接:两工件垂直焊接时，可考虑在这两个工件上分别开工艺定位孔及定位口使其自身就能定位.且端口不能超出另一工件的料厚,也可以冲定位点,使工件定位且需用夹具将被焊处夹紧,以免使工件受热影响而导致尺寸不准．
氩弧缺陷:氩弧焊简洁将工件烧坏，导致产生缺口.焊后的工件需要在焊接处进行打磨及抛光.
当工件开放发生干涉或工件太大,可考虑(与客户协商）将该工件分成若干部分然后通过氩弧焊来克服,
使其被焊成一体．
７．6.5 CO2爱护焊
一般适用于大于２mm厚的钢材焊接, 象低熔点金属如:铝、锡、锌等不能使用
７．6.5.2 CＯ2爱护焊的常见缺陷有:裂纹、未熔合、气孔、未焊透、夹渣、飞溅、熔透过大等。

7．6.6手工电弧焊、氩弧焊与ＣO2爱护焊优缺点比较

优点
缺点
手工电弧焊
焊接材料广、使用场合广、接头装配质量要求低
工作效率低、焊接质量依靠操作工人技术性较强
CO2爱护涵
生产效率高、焊接成本低、焊缝抗锈蚀力量强、焊接形成过程易观看，易于把握焊接质量
焊接表面不平滑、飞溅较多、设备简单、施工场合有限
氩弧焊
变形小，适于焊接1．5mm以下的薄板材料、焊接无飞溅无气孔焊后可不去焊渣、焊接材料广、质量高焊接
工作效率低、成本高、易受钨极污染，特殊场合需增加防风措施
7.7 抽孔铆合:
定义:其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不行拆卸的连接体.
优越性:抽孔与其相协作的色拉孔的本身具有定位功能．铆合强度高，通过模具铆合效率也比较高.
缺陷:一次性连接,不行拆卸.
注:抽孔铆合的数据及相关说明详见(抽孔铆合数据表).
当图面处理失误,抽孔的高度没有达到时,导致无法铆合或铆合强度不够,可通过减小壁厚来补救.
其中的一零件为抽孔，另一零件为色拉孔，通过铆合模使之成为不行拆卸的连接体.
优越性:抽孔与其相协作的色拉孔的本身具有定位功能.
铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.
抽孔铆合数据表
项次

序
号
料厚
T
(mm)
抽高
H
(ｍm)
抽孔外径D(mｍ）
3.0
3.8
4．0
4.８
５.０
6．０
对应抽孔内径ｄ和预冲孔ｄ0
ｄ
ｄ0
d
ｄ0
d
d0
ｄ
d0
d
ｄ0
ｄ
d０
1
0.5
1.2
2.4
1.5
3.２
2.4
３.4
2．6
4.2
3．4

２
0．８
2.0
2.3
０.7
3.１
1.8
3.3
2.1
4.1
2．9
4．3
3．2

３
１.0
2．4

3.2
1．８
4.0
２.７
4.2
２.９
５.2
4.０
4
1．2
2.7

3.０
1.2
３.8
2.3
4．0
2．5
5．0
3.6
５
1．5
３.2

2.８
1.0
3.6
1.7
3.8
２．0
４.８
3．２
１注： 抽孔铆合一般原则　 Ｈ=T+T’+(0．3～0.４)
Ｄ＝Ｄ’-０.３D-d=0.8T
当T≧0.8mm时,抽孔壁厚取０．4Ｔ. 当T<０.８mm时,通常抽孔壁厚取０.3mｍ．
H’通常取０．4６±0.12
７.８ 拉钉铆接:
7.8.１拉钉分为平头,圆头(也称伞形）两种, 平头拉钉的铆接其中与拉钉头接触的一面必需是色拉孔．,圆头拉钉的铆接其接触面均为平面.
7.８.１．2 定义:通过拉钉将两个带通孔的零件,用拉钉枪拉动拉杆直至拉断使外包的拉钉套外涨变大,从而使之成为不行拆卸的连接体.
拉钉铆接参数：
拉钉
类别
拉钉标称
直径Ｄ
铆合钢板孔径Ｄ1
长度L
M
头部直径
H
头部高度P
铆合钢板厚度
极限强度（Ｎ）
伞形
平头
伞形
平头
抗剪
抗拉
铝

拉

钉
2.４
2.5
５.７
7.3
8.９
１．42
4.8
０.７
０.8
１.0~３.２
3.２~4．8
４．8~6.4
１．6~3．2
３.2～４.8
４.8~6.４
490
735
３.0
3．1
６.3
8.０
9.８
1.83
6.０
０.9
１.０
1．０~3.2
3.2~4．8
４.8~6.4
1.6～3．2
3.２～４.8
４.8~6.4
73５
1180
3．2
３．3
６．３
８.0
９.8
1.83
６.4
0.9
1.1
1．6～３.2
3.2~４.8
4.8~6．4
1．６~３.2
3．2~4.8
４.８~6.4
930
１420
4．0
４.1
6.9
8.６
１0.4
2.2８
8．0
1.２
1.4
１．２~3.2
3.２~4.８
４．８~6．4
1.6～3．2
3．2～4．8
4．８~6.4
1４7０
２210
铝
拉
钉
4.8
4.9
７.5
9．３
11.１
２．６4
9.6
１.4
1.６
１.６~3．2
３.２~4.8
4.8~6.4
2.３～3．２
3.2~4．8
４.８～6．4
２２60
3240
钢
拉
钉
3.2
３.3
6.４
9.５
1.９3
９.５
１．0

1.0~3.2
3.2~6.4

1270
1770
4．0
4.１
1０.2
2．４1
11.9
1.25

3.２~6.4

2060
294０
4．8
４.9
1０.8
2.９0
15.9
1.９

3.2～６.４

２７５0
3920
注:通常零件的通孔比拉钉标称直径Ｄ大０.２~0．３mｍ.
拉钉孔中心距边缘的距离大于2倍的拉钉孔大小，此时铆合强度最佳，如偏小则强度大打折扣。
注: (1)平头拉钉主要用于表面要求严,表面不得有凸出的冲件连接.冲件上有色拉孔镶嵌平头拉钉的平头,使其平头不露出冲件表面．
（２)　拉钉可通过发黑或其它处理以满足客户要求使之与组装工件的颜色相匹配.
７.9 铆螺母、铆螺钉的基本要求
①、原则上小于１mｍ的板不作压铆处理；
②、压铆台阶越小，其铆接坚固性就越差,因此压铆后的螺母、螺钉台阶面应与板面平齐(应选择铆螺母、铆螺钉台阶高度与板厚接近且小于板厚0.１~０．2ｍm效果最好);
③、压铆的接坚固性没有涨铆好，除有特殊要求外尽可能选用涨铆螺母;
④、板厚大于3．０mm一般不用六角头压铆螺钉,改用圆头压铆螺钉;以保证压铆头压后平整度；
⑤、对英制铆螺母、铆螺钉用得很少,在此手册里不作具体说明,客户来图有要求时参照供应商供应的标准使用。
⑥、M5以下圆头压铆螺钉，适于铆接板厚1.0~２．0mm板;M６圆头压铆螺钉,适于铆接2．0~2.５mm的板;M8圆头压铆螺钉,适于铆接厚2.５mm以上的板；
７.1０铆螺母、铆螺钉连接底孔汇总表
螺纹规格
配作方法
Ｍ2.５
M3
Ｍ4
M5
M6
M８
Ｍ1０
涨铆螺母
φ5
φ5
φ6
φ8
φ９
φ11
φ１４
涨铆螺母（锪沉孔）
φ5．5×900
φ5．５×9００
φ7×90０
φ9×900
φ10×9００
φ1２×900
φ15×９00
压铆螺母柱
φ5.4
φ5．4
φ6
φ7．２
φ8.8

压铆螺钉

Φ3.1（圆头)

φ５(圆头）
φ６（圆头）

φ４.8(六角）
φ４.8 (六角)
φ６.8(六角) 　
φ6.8（六角)
φ８(六角)

压铆式园柱形
铆装螺母(花齿）
φ4.25
φ4.25
φ5.４
φ6．4
φ8．8

拉铆螺母

φ５
φ６
φ7
φ9
φ11
φ１2.5
松不脱螺母

φ５.5
φ６.4

浮动螺母

φ7.5

７.１１适用于不同板厚的铆螺母、铆螺钉表示方法
　 　品种
型号
压铆螺母适于板厚
Ｍ2
M2.5
M３
M４
Ｍ5
M６
M8
M1０
M12
-０
0.8
０．８
0.8
0.8
０．８
1.2

-１
１.0
1.0
1．0
1．０
１.0
１.5
1.５
1．5

-２
1.5
1．５
1．５
１.5
1.5
2.3~2.5
２.３~2.5

我司特殊要求
－3
2.0
2.０
2.０
2.0
２.0
２.5～３.0
2.5~３.０
２.5～３．０
2.5~3．０
标识：S-M3-１适于１.０的板
　　品种
型号
镶入式压铆螺母适于板厚
M2
M２.5
Ｍ3
M4
M5
M6
-1
1.5~２.3
1.５~２．3
１.5~２.3
1．５~２.3
１.５~２．３

-2
２．3～
2.3～
2．3～
2.3~
2．3~

-３

3.２～３.9
-4

4～４.7
－5

4．7～
品种
柄部码
圆形涨铆螺母适于板厚
M3
Ｍ4
M５
Ｍ6
M8
M１0
１.2
１.２
1.2

1.5
１．5
1.5

２．0
2.0
２.０
2.０
２．0
２．0
2．0
３．０

3.0
３.0
３.０
3．０
标识：ZＳ－M3-1.２适于1.0的板
　 　品种
柄部码
六角头涨铆螺母适于板厚
Ｍ３
M４
M5
M6
M8
M1０
１.5
1.5
1．5

２.0
2．0
2.０
2.０

3．0

３．０
3.0
３.０
3．０

4.0

４.0
4.0
4．0
4.0
5.０

5.０
５.0
５.０
6.0

6.0
６.0
标识:ZS－M３-１.５ 适于1.5的板,六角头涨铆螺母一般适用于铜排涨铆
8常见的表面处理
8.１磷酸盐皮膜处理
用酸式磷酸盐处理金属零件时,在其表面上得到磷酸盐掩盖层,称为磷化. 磷化膜具有耐磨性并可降低磨擦系数还可以提高电绝缘性能.
8.１.1 目的: 防止金属腐蚀.
8．1．2磷化过程中产生的缺陷及缘由
缺陷
状态
产生缘由
金属表面无磷化膜
表面不变或发黑
油锈去除不洁净
磷化膜上起白霜
磷化膜上掩盖一层
均匀细致的白色粉末
氧化剂过量
温度高
磷化膜上有斑点
发花，色泽不均匀
磷酸盐溶液变成酱油色
前处理除油不良
表面锈和氧化膜未除凈
磷化膜耐腐蚀性
差或泛黄
表面呈铁锈的黄色
表面有残酸
xx磷化处理工艺要求:磷化膜颜色应