嘉陵江60米连续刚构特大桥0#块施工方案.doc

嘉陵江60米连续刚构特大桥0#块施工方案

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2

个人收集整理 勿做商业用途
表A。0。1 施工方案报审表

工程项目名称：兰渝铁路广重段 施工合同段:LYS—12 编号:
致北京方达工程管理有限公司兰渝铁路LYJL—11标段监理站：
我单位根据承包合同的约定已编制完成 128米连续刚构0#块施工 工程的施工方案，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。
附：60米连续刚构0＃块施工方案
60米连续刚构0＃块支架设计和计算书
60米连续刚构临时支座施工方案

承包单位（章）：
项目负责人：
日 期： 年 月 日
专业监理工程师意见：

专业监理工程师：
日 期： 年 月 日
总监理工程师意见:

项目监理机构（章）：
总监理工程师：
日 期: 年 月 日

兰渝铁路LYS-12标
嘉陵江特大桥
60米连续刚构0#块施工方案

编制:
审核：
审批：

中交一公局兰渝铁路LYS—12标段经理部
二0一一年七月

目录
第一章 概述 - 1 —
一、编制目的、依据与原则 - 1 —
二、工程概况 — 1 -
三、工程特点 - 2 —
四、控制重点 - 2 -
第二章 施工工艺 — 2 —
第一节 临时固结 — 3 -
一、支座垫石 - 3 —
第二节 支架系统 - 4 —
一、支架系统 — 4 -
二、支架的预压 — 8 —
三、支架拆除装置 — 8 -
四、支架的拆除顺序 - 9 -
五、支架的安全保证措施 - 9 -
第三节 模板工程 - 9 —
一、底模 - 9 -
二、外侧模 - 10 —
三、横隔墙和腹板内侧模采用组合钢模组拼 - 10 —
第四节 钢筋工程 — 11 -
第五节 预应力管道 — 11 -
第六节 混凝土工程 — 12 —
一、混凝土配合比 — 12 —
二、浇注工艺及设备 - 12 —
三、混凝土的浇注顺序 — 13 —
四、混凝土的浇筑注意事项 — 14 -
五、防裂措施（主要是结合科研课题内容进行） - 14 -
六、混凝土的温度监控 — 16 -
七、混凝土的养生 - 17 -
六、预应力工程 — 17 —
七、 真空压浆 - 18 —
第三章 质量管理措施 - 19 —
一、质量目标 - 19 -
二、质量检查程序 - 19 —
三、施工阶段的质量措施 - 20 —
第四章 安全管理措施 — 21 -
第五章 施工组织 - 22 —
一、主要机械设备 — 22 -
二、人员组织 - 23 —

第一章 概述
一、编制目的、依据与原则
1 编制目的
2 编制依据
《48.05+3×60+48.05m双线连续梁（悬臂浇筑施工）》（LYS-12标-15—梁设3）
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160 号）
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（JTJ041-2000）
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005）
《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）
《兰渝铁路高性能混凝土施工实施细则》
《常用跨度梁桥面附属设施》(通桥[2008］8388A）
3 编制原则
3.1 全面响应和符合施工组织设计的原则严格按照执行国家、铁道部的有关法律、法规以及业主、监理工程师的工程指令和文件.遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、 文明施工等的规定。
3。2 坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则 结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置,推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先 进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。
3。3 保证工期的原则 本连续梁工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工,合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉、跨线施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理,确保安全、工期.
二、工程概况
新建兰渝铁路南充联络线特大桥,跨嘉陵江连续刚构、连续梁施工段，位于南充市顺庆、高坪区境内.连续梁桥桥型布置为三个（48+3×60+48）m 的一联五跨连续梁。连续梁结构形式：梁体为单箱单室、变高度、变截面结构.箱梁顶宽8。9m，箱梁底宽6。4m.顶板厚度0.35m；腹板厚度分别为0。4~0.75m，按折线变化；底板厚由跨中的0.42m按抛物线变化至中支点梁根部的0.70m,一联共设6道横隔板。
三、工程特点
1、0#块钢筋、预应力管道分布密集,结构复杂，施工难度大；
2、0#块在水上施工，0#块底面距水面最大高度39m,属高空作业，危险性大，需特别注意施工安全；
3、0＃块混凝土方量236。6m³，底板厚度0。8m，属大体积混凝土，应采取有效措施降低水化热，避免出现温度裂缝。
4、0#块在水上作业施工，施工场地有限,需安排好材料、设备的施工场地。
四、控制重点
在施工方案中有两个问题应重点控制：
1、支架的设计、验算及现场安装与拆除；
2、0＃块温度裂缝的防止.

横断面图 纵断面图
第二章 施工工艺
0＃段施工主要内容包括：1、临时锚固预埋;2、临时支座安装；3、三角托架安装；4、托架预压；5、永久支座安装 ;6、0#段模板安装;7、0＃段钢筋安装；8、0＃段混凝土施工;9、0#段预应力张拉与压浆；10、0＃段施工完成。
第一节 临时固结
一、支座垫石
垫石混凝土设计强度标准值为C50,严格控制顶面标高，按设计要求预留好支座锚栓孔。按《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160，《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》［2005］160要求进行钢筋与混凝土施工，模板底模采用竹胶板，侧模采用定型钢模,混凝土施工时采用干硬性混凝土，插入式振捣器振捣,保证振捣时间为30s,严格禁止漏振与过振，保证垫石混凝土内实外光，棱角分明。
二、临时固结措施
根据《兰渝铁路施工图—有砟轨道单线预应力混凝土连续梁-跨度：49+3＊60+49m》图纸，临时固结措施应能承受中支点处最大竖力及相应的不平衡弯矩设置临时固结,临时固结措施为在墩顶临时锚固，并设置临时支座。
1、 临时锚固
临时锚固为在墩身及0＃段梁体内埋设直径为32mm 的精轧螺纹钢筋,在墩顶临时支座处靠近顺桥向墩身外侧设两排，每个临时支座里预埋16根精轧螺纹钢。
连续梁主墩墩身模板支立完成后，选用4。5mφ32精轧螺纹钢，在图示位置将螺纹钢固定在墩身钢筋上螺纹钢筋埋入墩身长度为2.4m(可按75d锚固长度计算,即2.4米），在精轧螺纹钢底部设锚固钢板,钢板下设大螺帽，将钢板固定在螺纹钢上.开始绑扎 0＃段钢筋前，在底模板相应位置钻孔，将精轧螺纹钢穿过底模板。然后开始绑扎0#段钢筋，钢筋安装施工完成后将螺纹钢筋牢固的绑扎在梁体钢筋上，在螺纹钢筋顶部安装锚固钢板。连续梁施工完成后，用手持式角磨机将螺纹钢切断，实现体系转换。
2、 临时支座
2。1. 砂箱临时支座设计方案
考虑到施工过程中,临时支座需承受大量的各类荷载,要求临时支座支撑体应具有强度高、耐抗滑、易清除等特点。为方便拆除临时支座采用硫磺砂浆。在墩顶垫石顺桥向两侧设置临时支座，尺寸为2。2×1.8m，高70cm，底层30cmC40混凝土，中间浇筑8cm硫磺砂浆,顶层再浇筑33cmC40混凝土。连续梁整体张拉完成后，将临时支座破坏，连续梁荷载由临时支座过渡到永久支座，实现体系转换。硫磺砂浆的具体使用方法见“硫磺砂浆使用方案”。

图1 临时支座示意图(单位：cm)
临时支座截面图如图1所示，长220cm，宽180cm，浇注C40混凝土，每个临时支座内使用由φ32精轧螺纹钢螺纹钢16根，锚入桥墩，承受拉力。每个桥墩上布置4个临时支座。临时固结内力分析见临时支座和临时固结施工方案。
第二节 支架系统
一、支架系统
嘉陵江特大桥60米上部构造为5跨一联连续刚构，0#块支架系统主要由墩顶支架、悬臂端支架系统及顶板、翼缘板支架系统组成。
1、墩顶支架
0#块分两次浇注,分次浇注高度确定为：3米、2。3米。
第一次浇注支架采用在梁底和墩顶之间设置纵向45b工字钢，长5.6米.托架采用两根45工字钢焊接成一组,墩顶沿横桥向共设7组型钢,在支座之间3.4米范围设5组，两组紧靠支座,均匀布置，支座外侧各设一组，考虑施工安全平台，在外侧再增设两个45工字钢，沿横桥向具体布置间距15+83+22+240+22+74+74+74+74+22+240+22+83+15厘米，在型钢纵梁上铺设12m长32槽钢横向分布梁，槽钢倒扣，间距5～10cm，在槽钢上直接铺设底模板。工字钢底设置10cm高卸落砂筒（27cm、22cm）;0＃块悬挑部分采用三角支架，支撑贝雷片，贝雷片上铺12米长32槽钢.

图2 墩顶支架布置图
2、悬臂端支架
悬臂段支架布置：预埋单或双牛腿,其上依次是分配横梁、砂筒、分配横梁、三角支架、分配横梁（贝雷梁）、分配纵梁（采用22a工字钢梯形架）、底模。
悬臂端三角支架箱梁底板底横桥向布置六个，布置间距为37+108+117+117+117+108+37cm，两侧腹板底下布置为双牛腿,双牛腿安装在墩柱曲线段上，预埋牛腿时应格外注意，保证预埋的准确性。底板底下布置为单牛腿，双牛腿中单个牛腿厚10cm，两牛腿中心间距为20cm。顶上在0＃块3m悬臂部分底下均匀布置8道贝雷支架作为分配横梁，间距为45cm；贝雷支架上采用22a工字钢工字钢制作成的梯形架作为分配纵梁，一个腹板下布置三个，间距为37。5cm，两个腹板下共6个，底板下均匀布置，布置间距为56+54+54+54+54+54+54+54+56cm，共8根。底模采用墩身模板，厚度为10cm .

图3 三角支架总体布置图

图4 三角支架横向布置图
3、顶板支架系统
⑴、第二次支架方案为在第一次浇筑的腹板砼中预埋两根32精轧螺纹钢，将16槽钢焊接成的三角支架在腹板的外侧模板中焊接，同时利用两根32精轧螺纹钢和锚固梁将其锚固，三角支架顺桥向间距同腹板外侧模板的背楞间距（0。6米）。
在墩身施工时注意相应位置处提前预设牛腿或预留牛腿位置,同时注意在相应位置预设或预埋精扎螺纹钢.三角支架提前加工，用塔吊分片起吊安装。牛腿、三角支架焊接质量、焊缝等注意按规范标准加工，保证质量和精度。

图5 翼缘板支架布置图
⑵、箱室内的支架采用满堂脚手架，间距按60×60cm布置,同时与墙壁连接已确保稳固。为防止支架整体倾斜，各构件间应相互连接,并与已浇混凝土墙壁连接，支架施工中的焊接，应严格按钢结构规范执行。
4、牛腿施工
⑴、以99号墩浇筑为例,0＃块支架预埋件分别在303.93米和302。93米处各预埋12根φ32精扎螺纹钢及299。795米处预埋8个牛腿盒,两侧为双牛腿，底板下位单牛腿;
⑵、在墩身299.795米处预埋牛腿预埋盒8个。墩身299。725米(即顶帽底往下0。07米）处预埋8根φ50钢管对拉φ32精轧螺纹钢筋进行固定;预埋盒四周采用2cm钢板、底面采用1㎝钢板焊制，盒内填塞泡沫板，以防压扁。预埋件的标高、位置要求精确,误差不得大于±10mm,并靠紧墩身模板.

图6 三角支架各构件布置图

图7 牛腿结构图
⑶、待墩身施工完毕后，进行牛腿安装，牛腿安装完毕后进行顶面水平测量，并用不同厚度的薄钢板将牛腿顶面标高调至设计标高误差不得大于1mm。
⑷、悬臂端在牛腿标高调好后，安装22工字钢，工字钢上安装砂筒，并将砂筒与分配梁点焊固定(砂筒需等填砂并在试验加压到89t后用卡具卡紧),砂筒上安装22工字钢，调整后安装三角架.三角架加固完毕后安装贝雷片，贝雷片安装位置要求准确。贝雷片上铺设32槽钢。
5、悬臂端三角支架的安装
⑴、分布横梁与其上的三角支架左右两侧用单面角焊连接;
⑵、2排三角支架之间利用32槽钢横桥向连接成整体，防止三角支架安装及拆除时侧翻。
⑶、三角支架在竖杆顶部设置2根Φ32精轧螺纹钢通过锚固梁预拉紧固， 实际采取的措施为预埋两根Φ48×5mm的钢管于墩身内。
⑷、三角支架立杆端头焊接一块30×40cm的7cm钢板，钢板预留孔眼,穿2根Φ32精轧螺纹钢预拉紧固

图8 两排三角支架横向连接布置图 图9 锚固梁构造图
二、支架的预压
支架预压详见支架预压方案，经试验满足要求并经监理工程师同意后方可实施。
三、支架拆除装置
脱模和卸落支架的装置:采用砂筒装置，具体详见砂筒构造图.

图10 砂筒构造图
四、支架的拆除顺序
⑴、利用砂筒装置，使支架发生卸落，放砂筒的时候，先下层后上层
⑵、通过拆除贝雷片及槽钢
⑶、三角支架拆除
⑷、逐级将分配梁、砂桶、牛腿拆除。
五、支架的安全保证措施
⑴、支架系统各部件以及锚固件均应进行结构验算；
⑵、每个牛腿与其上的砂筒在安装后应单面角焊连接；
⑶、牛腿上的砂筒与分布横梁两侧用单面角焊连接;施工过程中取用高级级别的焊工进行0#块各种焊接作业，严格保证焊接质量,严禁点焊、焊缝不满等。
⑷、安装承重支架上方的分部梁、模板、钢筋等，应尽量自桥梁中心向左右两侧、保持对称进行，堆放施工机具、模板、钢筋等应尽可能置于桥梁中轴线上，以达到给下面的承重支架最小的左右不平衡内力；
⑸、各构件位置准确，重点处理好各支点接触良好,并加强三角支架间的横向联系,同时对支架变形进行各阶段的观测，及时了解支架变形情况；
⑹、控制支架设计计算以外的其它荷载,并且浇筑时应清理承重范围内的非浇筑混凝土所需的其它施工机具及材料.
第三节 模板工程
一、底模
底模采用墩身平模和既有定型钢模组拼。底模组拼好后吊装铺设在承重支架上。
二、外侧模
1、外侧模采用墩身平模及部分组合模板,第一级安设高度3.0米，第二级支设至腹板设计标高。外模安装时利用45b工字钢挂葫芦左右调整其垂直度，以保证使用稳定性.
2、顶板底模与外侧模连接处镶木条塞紧，模板间的接缝均垫双面胶，以防漏浆。
三、横隔墙和腹板内侧模采用组合钢模组拼
1、底板钢筋绑完后在钢筋顶面焊接角钢限位来确定模板底边的标高和位置，模板边支于角钢上，顶边用拉杆与外模（或用8号铅丝与钢筋）临时固定，用葫芦与拉杆配合调整模板的垂直度，位置确定后在腹板内加撑杆,再将所有拉杆上紧。
2、第一级混凝土浇完3d后，拆除拉杆，松动内模，在底板上拼钢管支架作为内侧工作平台,在第一级模上支设模板,利用底板上的锚环挂钢丝绳，葫芦进行校正。
3、内侧模板采用组合模板，在地面上定型制作，整体吊装，悬臂端内模采用三角架和钢管架支撑，箱内内模采用满堂式钢管架支撑。
4、人洞模板：横隔墙人洞采用型钢框架,组合钢模与木模组拼。
5、端模:底板端模采用定型模板组拼，支撑在悬臂端小支架上.
6、堵头模板：堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼,模板采用钢板挖孔,按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。腹板端模用组合钢模板加工而成，用脚手管与内、外模焊接作为端模的加固。随混凝土浇注高度升高.
7、0号块需加工竖向预应力槽口48个和横向预应力槽口25个。槽口采用3mm钢板按设计图制作，模板安装前需外抹机油,槽口内填塞棉纱或海绵，槽口与锚垫板之间加一层海绵,以保证管道内不进浆。

图11 模板构造图
第四节 钢筋工程
一、0＃块普通级钢筋为35.09t， 0＃块普通钢筋由地面加工成型后，运至现场分二次绑扎.第一次绑扎底板、腹板、横隔墙钢筋（包括人洞）.
二、其施工次序为：铺底板底层筋，安装固定底板架立钢筋,安装腹板钢筋骨架,横隔墙骨架,绑扎竖向钢筋，水平筋，安竖向预应力定位筋，安装预应力钢束、波纹管、压浆嘴,绑扎人洞，底板倒角,底板顶层钢筋，绑扎横隔墙人洞钢筋、安装人洞模板。
三、安装竖向预应力钢束(外侧以角钢框架作脚手架，内侧以钢筋骨架作脚手架）。
四、第二次绑扎腹板、横隔墙、顶板钢筋、安装竖向预应力束，其次序为安放悬臂板部分脚手架，箱内搭设钢管支架工作平台，焊接定位筋、绑扎腹板横隔墙竖向、水平钢筋，安横向预应力钢筋，接高竖向预应力波纹管（竖向预应力位置应准确，否则无法调整)，绑扎顶板底层筋、安竖向预应力槽口、压浆嘴，型钢骨架定位竖向预应力钢筋，绑扎桥面钢筋,安装预埋件.
第五节 预应力管道
1、顶板钢束采用12—15。2线,内径∅85mm,外径∅98mm塑料波纹管孔,OVM。M15A-12和OVM。M15A-12PT圆塔形锚具锚固，张拉千斤顶采用YCW250B，在梁端张拉的张拉千斤顶采用YDC2500N—200内卡式张拉千斤顶；腹板钢束采用12—15.2线, 内径∅85mm，外径∅98mm塑料波纹管成孔，OVM。M15A—12圆塔形锚具锚固，张拉千斤顶采用YCW250B；底板钢束采用9—15。2钢绞线，内径∅70mm，外径∅83mm塑料波纹管成孔,OVM。M15A-9圆塔形锚具锚固，张拉千斤顶采用YCW250B。采用真空辅助压浆工艺，N21、N22钢束采用单端张拉，其余全部采用两端对称张拉，若管道与普通钢筋相干扰，应优先保证管道位置。塑料波纹管技术应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529—2004） 的规定。
2、顶板横向预应力采用4—15.2mm钢绞线，扁形塑料波纹管成孔，U1=72mm，U2=22mm，S=2。5mm，采用单端张拉，张拉端采用BM15—4扁形锚具锚固，固定端采用BM15P—4扁形锚具锚固，张拉端和固定端沿梁长方向交错布置。
3、梁体腹板中的竖向预应力筋采用公称直径32mm的预应力砼用螺纹钢筋（PSB830)，内径∅45mm铁皮套管成孔，YCW60B型千斤顶张拉，JLM-32型锚具锚固。
4、波纹管安装应严格符合设计图纸的标准位置，并且固定牢固。为了施工方便,与现场钢筋施工同时进行，但严禁施工人员用脚踏。在箱梁段刚开始施工时,因波纹管较密，之间的空隙较小，所以在浇筑砼时一定要细心，防止振动棒把波纹管的位置碰偏或打上凹坑，造成钢绞线穿束困难或张拉力不准。
5、纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线,所以管道定位要准确牢固,接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象；接口要封严,不得漏浆。浇筑混凝土时管道可内衬硬塑料管芯(混凝土浇筑过程中逐渐拔出），这对防止管道变形、漏浆有较好的效果。另外在纵向预应力管道的施工中,为防止波纹管漏浆造成穿束和压浆困难,在混凝土浇筑前，在波纹管接头处（箱梁断面结合处)，为了防止接头出现错台或密封不严现象,要求把接头必须预埋在前一段箱梁砼内,且后一段的波纹管拧进前一段内5cm,接头处先用防水胶进行处理,然后再用宽塑胶布裹缠严密。
第六节 混凝土工程
一、混凝土配合比
0#块混凝土设计标号为C55，配合比由项目经理部试验设计，具体配比见试验报告，其技术指标要求如下：a、混凝土性能符合要求,强度保证率100%；b）、方便施工，保证质量和易性满足要求，2h后坍落度不小于12cm，初凝时间为7小时；c）、水泥采用华蓥山蓥峰水泥,细骨料采用南充齐佳中砂，粗骨料为南充齐佳碎石，外加剂采用山东华伟减水剂,水采用山泉水。
施工配合比的确定：每次拌合混凝土前，应对砂石材料含水量进行测定，根据实际砂石材料的含水量，换算施工配合比。
二、浇注工艺及设备
1、0号块采用混凝土拌合站集中拌合,用混凝土泵车直接泵送入模，插入式振捣的工艺。
2、0#块浇注面积大，浇注时注意控制分层厚度和混凝土的覆盖时间，底板混凝土分层厚度为20~30cm。
3、混凝土浇注前必须对模板、管道、钢筋仔细检查,施工机具、人员材料一一落实，混凝土浇注过程中注意不得损伤波纹管道，予埋件,振捣棒保持一定的插入间距，振捣密实。
4、0＃块混凝土方量大，浇注时间长，混凝土浇注时泵送现场试验室人员值班。
5、0＃块底板、顶板混凝土表面要进行二次抹面，以防止早期失水引起的干缩裂缝,每一级混凝土浇注完成初凝后立即以麻袋覆盖,混凝土终凝后洒水养生，养生时间不少于14天,养生时期内保持混凝土表面的绝对湿润。
6、混凝土的施工缝处理：凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，人工凿除时,处理层混凝土须达到2.5Mpa,经凿毛处理的混凝土面，用水冲洗干净.在浇筑次层混凝土时前,对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，水平施工缝宜铺一层10—20㎜的1：2的水泥砂浆。
7、0＃块涉及予埋件数量大,其主要施工预埋件分为:塔吊附着预埋件，横隔墙内滑梁预留孔，挂篮内外滑梁预留孔，挂篮后锚预埋筋、轨道压梁预埋筋、内爬梯预埋件及顶板预留人孔，挂篮底板后锚预留孔、腹板预留孔、挂篮顶板预留孔，底板锚环各种予埋件，箱室内泻水孔和拆0#块支架预留孔，接触网锚栓预留孔，防落梁预留孔和综合接地预埋筋。预留孔位置要求精确，误差不大于10mm。
三、混凝土的浇注顺序
0＃块混凝土采用泵送入模,平均浇筑速度为30m3/h。拟先浇筑完悬臂底板混凝土，使其在混凝土初凝以前完成大部份变形,再浇筑箱室底板端混凝土，最后浇筑腹板部份。 箱梁底板、腹板浇筑均应对称浇筑，例如，浇筑箱室腹板混凝土时，应高低侧对称浇筑，一是保证覆盖,二是使支架受力均匀。另外，浇筑隔墙悬臂端隔墙混凝土时，应交错浇筑，保证混凝土的覆盖。

串筒布置图
四、混凝土的浇筑注意事项
1、分二次浇注混凝土，除底板外，其它二层均应设置剪力槽，仔细凿毛,清洗杂物，使水平施工缝符合规范要求。
2、混凝土浇注前，必须对模板、管道、钢筋认真检查，报监理批准后方可浇注。
3、浇注前,必须对材料（水泥、石子、砂)及各岗位的人员、机械的备用一一落实.
4、混凝土浇注分层进行，每层30cm，注意新旧混凝土覆盖时间控制在初凝之内.
5、混凝土的振捣，严格按振捣棒的作用范围进行，不可在钢筋上平拖振捣棒，振捣时与侧模应保持50~100㎜的距离，振捣时不准碰撞预应力管道、钢筋、辅助设施（如定位架等）。在浇第二级混凝土时，预应力管道密集，混凝土振捣要求严格小心，防止漏振。
5、顶板混凝土应进行二次抹面，第二次抹面应在混凝土将近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂，二次抹面后及时进行覆盖。
6、所有管道接头，压浆嘴处，锚垫板处均用海面封严，以免漏浆，浇注前管理人员，技术人员需对管道仔细检查，发现问题及时处理，浇注混凝土时振捣棒不得撞击波纹管，人员、机具不得踩踏、挤压波纹管。
7、依照规范要求,应满足覆盖的要求，即是在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，这就要求控制混凝土的浇筑速度，延长混凝土的初凝时间，保证覆盖要求。
8、预防浇筑过程中可能出现的裂缝。虽然0＃块第一级混凝土悬臂部分由支架承载，但并不能保证不出现裂缝，出现裂缝的原因归结于先浇的混凝土初凝后，由于继续浇筑，支架继续变形至一定阶段（新浇混凝土变形至何时会出现裂缝，目前尚无定论）,下部已初凝后的支架变形。目前工程界为了防止出现这种裂缝，采用了增加支架刚度、模拟混凝土重量配重，并随浇筑过程逐级卸载措施（如浇筑合拢段混凝土）、设置施工缝最后合拢、以及合理布置浇筑顺序减小混凝土初凝后的变形等方案来防止出现裂缝。考虑到初凝后的变形，避免裂缝的产生。
9、支架承载力问题：即是在浇筑第二级混凝土前支架是否需整体下沉，以防止第二混凝土对支架有较大的荷载叠加从而对支架不利。在第一次浇筑和第二次浇筑前，均应对支架系统进行变形观测,仔细检查各构件，确保浇筑安全进行。
10、为防止雨季影响，在模板上搭设钢筋架,在上面覆盖防水塑料布进行遮挡，同时起到遮阳效果。
五、防裂措施(主要是结合科研课题内容进行）
1、0＃块分两次浇筑间隔时间最好控制在7天（一个龄期）以内,最长不超过14天（二个龄期）.
2、结合局级科研课题,对0#块结构尺寸进行控制，防止实际施工尺寸或混凝土浇注重量与设计误差偏大，控制目标是设计方量的±1℅。
主要是控制断面尺寸满足设计要求。
2.1、通过对箱梁模板精确加工来保证结构尺寸满足设计要求；
2.2、待测量放样后需对模板进行精调,混凝土入模浇注前应仔细进行模板尺寸及位置进行检查和复核,确保实际施工尺寸满足设计要求，特别注意对测量后桩点的保护；
2。3、加强混凝土浇注过程控制，通过对测量及现场控制来保证断面尺寸满足设计要求,特别是对箱梁底板和顶板混凝土浇注面标高的控制，通过增设底板倒角和过度平面模板、挂线控制混凝土浇注面标高、采用挂线进行混凝土面整平和二次收浆等多种措施确保结构尺寸及标高满足设计要求；
3、通过支架预压可以消除支架非弹性变形，弹性变形如何考虑,特别是沿纵向两侧悬臂端三角支架弹性变形处理措施，措施为：通过观测记录和数据处理，根据弹性变形值设置预拱度，以此来消除支架弹性变形。可列为科研课题要求和研究内容。
4、混凝土早期温控防裂措施（课题研究内容）,在混凝土入模前将墩顶前期浇筑部分洒水浸湿，避免过多吸收水分,浇注过程中做到既振捣充分又不过振,振捣完成后应及时修整、抹平混凝土表面,待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛.
5、预留和增加设计通风散热孔洞数量（防裂措施,科研内容），注意设计图中箱梁腹板上预留的通风散热孔洞，同时在底板对称设置预留孔洞,一是及时排除混凝土养护积水，二是增加通风，保证在混凝土浇筑过程中箱梁内外混凝土能够及时散热，保持与外界环境对流散热的能力，以减小内外温差,起到抑制和防止混凝土早期开裂效果.
6、二次或每个粱段混凝土浇筑前，应对新旧混凝土的接合面凿毛、洗净、湿润，还应控制水灰比，降低骨料温度，减少模板与混凝土之间的摩阻力,加强养护，控制拆模时间等，以减少混凝土收缩及水化热对结构的影响，避免收缩和水化热的裂缝的产生。
7、结构混凝土浇筑完成后,箱梁外露面混凝土顶面应在混凝土初凝前及时调整、用手工抹平,待定浆后再进行二次收浆，并压光或拉毛,可有效的控制混凝土表面裂纹的产生。当外露面较大或气候不良时,应加盖防护,但在混凝土开始养生之前，覆盖物不得接触混凝土面。
8、在混凝土浇筑过程中，若混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的前提下，采取措施将水排除，继续浇筑时,应查明原因，采取措施,减少泌水。
六、混凝土的温度监控
1、 温度预测
根据配合比水泥水化热产生热量的规律,原材料及砼比热和预计的环境条件,计算砼在不同时间的绝热和散热温升，拟定采用麻袋覆盖保温措施，控制砼内外温差不超过25℃。
2、抗裂验算
作为大体积混凝土结构，必须考虑混凝土在养护期间可能产生的最大收缩应力和露天养护期可能产生的温度收缩应力及抗裂安全度。
3、混凝土入模温度监控
①原材料:砂石料的温度：使用插入式温度计测量。将料堆表面30cm挖开，把温度计插入砂石料中测量温度。每次测3点，取平均值作为温度值.水的温度:使用插入式温度计测量。直接量测储水箱内的水温。水泥的温度：使用插入式温度计测量。原材料温度由现场试验人员负责测量，并提供预期的混凝土温度值。
②混凝土入模温度检测
a测量混凝土出盘温度及运输、浇筑过程的温度变化，用温度计测；
b测量混凝土注入仓内后的温度，用温度计测.由现场施工技术员负责测量，建立该部位混凝土初始温度记录。
③混和料温度调整
采用适当的方法调整原材料温度，调整运输、浇筑过程的温度变化，使混凝土温度入模温度不大于18℃。
④测温精度：0。5℃。
4、结构物混凝土水化热温度监控
①测温点的建立
在混凝土不同深度建立测温点。
②监控
砼终凝后，即开始检测砼内外温差，1-5天，每2小时测一次，6天后每4小时测一次。并根据实测的内外温差和实际条件调整保温和冷却措施。当混凝土内外温度差接近25℃时，增加覆盖层厚度。混凝土最高升温不超过25℃。
③测温精度：0.5℃.
七、混凝土的养生
1、0#由于混凝土方量较大,水泥水化热难以及时散开，容易产生裂缝,同时由于0＃块涉及三向预应力受力，为此对其强度、弹性模量要求甚高，为此我部决定采用自动喷淋技术对0#块的腹板、底板、顶板进行全方位的养护，以此保证混凝土的质量。具体可参考128m0＃块自动淋喷系统。
2、雨季时，尽量避开大雨下浇注，雨中浇注要严格控制水灰比与坍落度，并做好防雨措施。
3、混凝土养护,应根据气候条件采取温控措施,并按需要测定浇筑混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求范围内，如无设计要求，则控制在25°以内。（作为科研课题研究内容，购买适当的温度检测应变片，预先埋置在混凝土里面，及时进行读取和量测）。
4、混凝土浇筑完三个小时后即开始养生，采用麻袋进行覆盖自动淋喷系统洒水进行养生，持续7天时间.
六、预应力工程
1、0#块混凝土强度达到55ⅹ0.9=49.5Mpa，且砼弹性模量达到设计要求以后方可进行纵向预应力张拉。
2、纵向预应力束：Φj15。2钢绞线采用YDC5000型千斤顶进行张拉，其张拉程序 0→初应力→σcon（持荷2min锚固）。纵向预应力采用两端同步张拉。（因0#块无纵向预应力锚固束，张拉主要针对以后节段）。
3、竖向预应力束:Φ32精扎螺纹钢采用YDCJ600型千斤顶进行张拉，其张拉程序为 0→初应力→σcon（持荷2min锚固）.竖向预应力采用单端张拉
4、横向预应力:采用YDCJ270型千斤顶进行张拉，其张拉程序为 0→初应力→σcon（持荷2min锚固）。横向预应力采用单端交错张拉。
5、横向预应力张拉后用砂轮机割束，严禁用电焊或气割进行钢绞线切割施工。注意割束时在夹片预留30㎜长度，不得损伤夹片，封锚模板制作成标准尺寸，一次封好翼缘板，横向预应力两端均设有压浆时由低侧向高侧压浆.
七、 真空压浆
1、真空压浆原理：压浆前应先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气,使孔道的真空度达到负压0.1Mpa左右，然后在孔道另一端用压浆泵以一定的压力将搅拌好的水泥浆体压入预应力孔道并产生一定的压力。由于孔道内只有极少空气，浆体中很难形成气泡；同时，由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差，使孔道内残留的水珠在接近真空的情况下被气化，随同空气一起被抽出，大大提高孔道内浆体的饱满和密实度.消除混凝土在浆体中的气泡,可以避免有害水积聚在预应力筋附近的可能性，防止预应力筋被腐蚀。孔道在真空状态下减少了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压力差，便于浆体充满整个孔道，特别是一些异形关键部位.而且在水泥浆中，由于降低水灰比,添加专用的外加剂从而减少浆体离析、析水和干硬收缩，提高浆体的强度。
2、真空压浆施工工艺:a）张拉完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚。清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。确认浆体配合比。b)启动真空泵,当真空度达到并维持在负压0.08Mpa左右时，打开阀门，启动灌浆泵开始灌浆。当进入透明高压管内流动的浆体稠度与盛浆箱内浆体基本一样时，关闭灌浆泵,关闭阀门.
3、真空压浆注意事项：
⑴、在压浆前如发现管道内残留有水分或脏物，则须考虑使空压机先行将残留在管道中的水分或脏物排走，确保真空压浆能够顺利进行.
⑵、浆体搅拌时，水、水泥和外加剂的用量都必须严格控制。
⑶、必须严格控制用水量,对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性.
⑷、搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入为拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
⑸、向搅拌机送入任何一种外加剂，均需在浆体搅拌一定时间后送入。
4、预应力封锚混凝土采用C55收缩补偿混凝土,封锚前应先凿毛梁体断面砼，保证封锚混凝土与梁体混凝土结合成整体.封锚钢筋应与锚垫板焊接，或用锚具安装孔用一端带螺纹一端带钩的钢筋与梁体连成一体,封锚前应采用液态阻锈剂涂刷锚头方能封锚，封锚后混凝土表面应采取涂刷防水材料等防水措施。

第三章 质量管理措施
一、质量目标
以整个工程的质量目标为总目标，制定本分项工程的质量目标为合格率100％。
二、质量检查程序
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三、施工阶段的质量措施

⑴坚持“质量第一”的方针，不断完善项目质量管理体系，系统全面地进行项目工程质量管理。加强人员质量意识教育，树立“百年大计，质量第一”的思想，贯彻“管生产必须管质量，谁施工谁负责质量，谁操作谁保证质量”的原则。
⑵以项目经理为第一责任人，建立各级责任人层层负责的质量保证体系，并明确各级工程质量责任岗位职责，做到工程质量管理组织化、程序化.
⑶施工前对现场负责人和其他人员进行交底，使之熟悉质量标准、工艺标准、施工顺序、方法和操作要点，杜绝盲目施工，无标准的施工的情况。
⑷加强对原材料的检测,对各类原材料应按规格、尺寸、材料分类堆放，未经认可和不合格的材料、半成品禁止用于工程。
⑸加强三级自检质保体系管理，严格按照三级自检制度进行质量管理.项目部每周进行一次质量大检查,并不定期地随时抽检;质量工程师对每道工序进行复检，尤其对关键工序和隐蔽工程坚持旁站制度；班组应认真落实工程质量的自检、互检和交接检工作，上道工序不把不合格的工程交给下道工序,下道工序拒绝接受上道工序交给的不合格工程。严把质量关,达不到质量标准的工程坚决返工，对质量事故按“三不放过”原则认真处理.
⑹建立质量管理基金，根据施工质量和工作质量进行考核评定,奖优罚劣,促进工程质量的提高.
⑺混凝土拌和前由试验室根据砂石料含水率调整配合比并在给拌和站操作员书面交底和通知。混凝土施工时是一个连续性作业过程，涉及前后台和多工种，统一指挥和协调。
⑻温度监控由专人负责，确保达到防止开裂的目的.
⑼认真执行监理程序和管理制度，对施工中出现的问题及时反映和处理，不得私自改变标准或拖延。
第四章 安全管理措施
⑴建立以项目经理为首的安全管理组织，制订规章制度，遵守操作规程，形成安全管理体系。
⑵在施工现场周围配备、架立并维护一切必要而合适的标志牌,为工人和公众提供安全和方便。钢筋焊接时，焊工必须戴防护镜或遮挡板。钢筋安装工人在安装钢筋时应当配备安全带，防止跌落。
⑶现场接电必须为专门的电工操作,严禁非电工操作。电线架设必须合理，不得
杂乱交错布置.电工必须遵循电工操作规程作业.
⑷电动机械运行中停电时,应立即切断电源.收工前应按顺序停机，离开现场前必须切断电源,锁好闸箱,清理作业场所.
⑸使用塔吊作业时必须服从信号工的指挥，与驾驶员协调配合，机臂回转范围内不得有无关人员。