泸州长江大桥施工组织设计技术质询表.doc

泸州长江大桥施工组织设计技术质询表

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54

技术质询表Ⅴ—1(施工组织设计文字说明〕
新建地方铁路隆叙线泸州至纳溪段泸州长江大桥
施工组织设计技术质询表
1、 工程概况
1。1编制范围
CK10+027.45至CK11+503.75范围内除预应力简支梁外的土建工程
1。2设计技术标准
线路等级： 地方铁路Ⅰ级准轨铁路
正线数目： 单线
最大限制纵坡 10‰
最小曲线半径 400m
到发线有效长度 550m，预留850m
牵引种类与机车类型 内燃机车东风4,预留电化条件
荷载等级 中——活载
闭塞方式 继电半自动
航道等级 内河通航Ⅱ级航道
地震烈度 根本烈度为6度，按7度检算
1.3桥式方案
主桥下部结构为钻孔灌注桩根底、双壁矩形实心桥墩、圆端形空心桥墩,引桥下部采用钻孔灌注桩根底、扩大根底和园形空心桥墩。上部结构：由北向南由11×32。0m预应力砼简支梁加一联〔83.95m+3×144.00m+83。95m)预应力砼连续刚构,加(9×32。0+1×24。0+5×32.0)m预应力砼简支梁组成，全长1444。5m。主桥为5跨变截面预应力砼连续刚构,单箱单室箱形梁,箱梁根部高10.0m,跨中梁高5.0m，箱梁顶板宽8。2m,底板宽6。5m，梁高度按箱梁下翼缘为圆曲线变化。
1.4 施工组织编制依据
1。4。1 新建地方铁路隆叙线泸州至纳溪段泸州长江大桥招标文件中A合同段有关资料。
1.4.2 业主于2000年10月16日组织召开的该工程标前会议、?补遗书?及?施工招标答疑纪要?。
1。4.3中华人民共和国铁道部颁发的现行铁路工程施工技术标准、验收标准及工程质量评定标准。
1。4。4 现场调查了解的施工条件及周围环境。
1.4。5我局的施工生产能力、资源状况。
1。4。6我局执行的GB/T19002—ISO9002：1994质量体系标准。

2、设备、人员发动周期和设备、人员、材料运到现场的方法

2.1进场机具设备安排详见?桥梁施工机械设备明细表?
2.2设备、人员发动周期和设备、人员材料进场的方法
为保证按期完本钱标段工程任务，根据主要工程内容，我局已安排具有相关工程丰富经验的管理人员、技术人员及施工队伍参与建设，从全局范围调遣足够数量、状况良好的配套设备进场,现设备、人员发动已经开始。如我局中标，将以最快的速度完成设备和人员的调配进场.
主要设备调配：冲击钻将从局机械厂用火车运至泸州；双壁钢围堰施工所需水上设备就地租用；主桥桥墩模板及箱梁悬灌设备从我局湖北省巴东工点水运至泸州；钢围堰内及水上作业所需800多吨万能杆件从成都基地水运至泸州。
2。2。2施工人员调配:主桥施工人员从已完工的湖北工点调集,引桥施工队伍从我局四川城南路工点、108国道工点中调集.
2。2.3 主要材料采购方案：钢材采用成都钢厂的，火车运到泸州；水泥采用峨眉水泥厂生产的，火车运至泸州；主桥施工用的中粗砂来自宜宾安河，水路运至泸州；其它材料，如木材、碎石和细砂等材料就近取材.
3、施工方案及施工工艺
3．1施工总体方案部署
3.1。1临建工程
根据现场条件和工程施工需要，大桥施工现场生产、生活设施主要分两大局部布置，即在江北岸的07＃-—05#墩位间左右侧和江南岸的6＃-10#墩 位的左右侧分别布置40m3/h砼工厂、储料场及300人左右的生活区各一个，砼工厂内分别安装自动计量拌合楼一套，800t水泥库一栋，砂石料场1500m2，砼输送泵一套。储料场内分别设钢筋库和钢筋加工棚，预应力钢材库和其它二三项材料机具库、木工棚等。
为保证第一枯水期主跨根底较大的砼生产供给能力，在第一枯水期，拟在0#墩侧的沙洲上及4＃墩侧的河滩上分别设置20m3/h的临时砼工厂各一个。工程所需的砼全部采用泵送。为保证施工现场电力供给拟在05#墩左侧及7＃墩左侧各安装315KVA变压器一台，配电房一栋,沿桥轴线左侧在江两岸分别布置施工低压线路至两端桥台施工点.大桥施工现场生产生活供水拟在011＃桥台及16＃墩就近较高处各建150m3蓄水池一座，两岸砼工厂内各建50m3蓄水池一座，沿桥轴线一侧分别接通50MM供水管道至各施工点.在桥轴线就近的长江两岸设抽水站房各一座,上水管道分别至两个150m3蓄水池和50m3蓄水池.进场公路：北岸从011＃桥台引入进场便道至07＃—05＃墩间的生产、生活区;南岸从纳江公路就近引入进场便道至6#--10＃墩间生产生活区，现场施工便道依地形就便引入施工点。
由于局部材料需由长江水运，拟在两岸就近处各设临时码头一座,河滩处施工便道分别从临时码头引至临时砼工厂。
3.1。2主要工程工程施工顺序
(1) 根据业主方工期要求及施工现场条件和大桥工程特点.拟在第一枯水期(2000年11月18日--—2001年5月20日)内开工并完成1#、2#、3#、4＃墩的根底工程，0#、5＃墩根底钻孔桩，2#、3#墩墩身施工高度在20m以上。
(2) 1#墩根底处水位较浅，拟采用筑岛法施工，双壁钢围堰就地安装下沉,全部根底工程完毕后即停工渡汛，汛期后开始墩身施工。
(3) 2＃、墩根底处水深流急，双壁钢围堰拟采用水上拼装、浮运就位下沉，根底施工完毕后立即突击进行墩身施工，3＃墩身处基底南侧岩石坡度较大，北侧水流较急，双壁钢围堰拟采用浮运就位下沉法施工。首先进行河床清理和水下爆破将岩面整平至钢围堰刃脚底部设计标高以下1.0m左右,方可下沉钢围堰，3#根底完毕后,立即进行墩身施工.务必在汛期来临前高出设计水位。
(4) 4＃墩处基岩露头且无水，直接钻孔成桩，浇筑承台，根底施工完成后停工渡汛，汛期后开始墩身施工。
(5) 0＃、5＃墩处枯水期无水,均按常规方法施工。
(6) 01#—--04＃墩安排在第二枯水期施工。
(7) 引桥其它各墩根底、墩身按两岸分两个施工单元在主桥根底桥墩施工的同时进行.
(8) 墩身施工:采用10t塔吊配合翻板模施工，塔吊直接搭设在承台根底顶面上，在桥轴线左侧设水上拌合站,砼输送泵的管道沿塔吊架铺设到各墩墩身工作面，其它材料用塔吊提升上墩。
(9) T构施工： 2#、3#墩身施工完毕后，即着手进行T构施工，墩身施工设备转到1#、4＃墩，砼输送管道随之接到梁部工作面，悬灌工作开始。
〔10〕合拢段施工：2＃、3＃T构完成后，即合拢中跨,待1#、4#T构完成后，依次合拢主边跨、边跨。
3．2 水下爆破
根据招标文件提供大桥的地质资料，2#、3＃需要进行水下爆破，将上下相差较大的基岩根本整平前方能进行根底施工。水下爆破大致可以分为裸露药包、钻孔和洞室爆破等三种。通过分析桥位地形可以确定，大桥施工主要采用水下钻孔爆破，其余两种方法作为辅助手段。对于浅水区域(水深在4—7米〕均架设简易固定支架,采用潜孔钻机钻进.爆破材料选用乳化油炸药和非电雷管起爆,爆破后采用抓斗挖泥船清渣。
3．3双壁钢围堰制造、浮运、下沉
3。3.1围堰制造及拼装
(1)每个钢围堰按设计要求在工厂分3节制造，对称分块作成10个根本单元体，并编号，以便拼装时对号入座。
〔2)钢围堰底节拼装工作,是在岸边拼装船上进行的，将各根本单元体拼装、焊成一个圆形薄壁钢结构浮体。
〔3)底节钢围堰拼装前，应事先将两艘400t铁驳连成一个整体，连接强度应在可能到达的荷载作用下能保持其基准面不致变动。在铁驳面上准确放出各单元体轮廓位置，然后沿周边逐件拼装，操作时要随拼装,随调整，待全部点焊成型后，方可全面焊接。
〔4〕钢围堰制作工艺流程为：按设计图下料→压制刃脚防水板和水平桁架角钢→按隔舱分榀制作水平桁架→按隔舱分块组拼骨架(隔舱板组焊于其上)→按节组拼骨架→检查、校正骨架→围焊内外壁板→水密试验检查焊缝质量并补焊→焊制吊耳、锚环、划高度标尺线→成品检查验收→吊运到墩位接高低沉。
3。3。2制作钢围堰时应注意：
(1〕水平桁架角钢(∠125×125×10〕和刃脚外壁板(δ14〕用50t油压机冷轧成型。
(2)每节钢围堰骨架分成10块制作。水平桁架、骨架应在地模和组拼台架上组拼,不符合精度要求者用起道机和顶杆校正。焊接时，先点焊，后从一端向另一端推进依次进行.为防止焊接变形需夹持施焊。
〔3)钢围堰分节组拼在混凝土样台上(按1∶1放大样〕进行。样台根底要牢固,外表平整度满足要求；组拼前抄平校对。用铁板支垫，防止上口内外倾斜,确保组装精度。组拼不符合要求时，用顶杆撑和5t链条葫芦拉，进行校正.
(4〕第一节钢围堰〔刃脚节)组拼时，由于刃脚尖，稳定性差，刃脚内外壁板组装施焊困难，采取刃脚朝天组拼。待刃脚内外壁板施焊并进行水密试验检查后，切割翻转合拢，再焊其余内外壁板。
(5)每节钢围堰的吊耳根据吊机设计时考虑的千斤绳长度进行受力分析和计算。考虑到钢围堰骨架要整体受力,在隔舱板的顶端需进行局部补强，补强局部应进行抗弯、剪切和挤压计算。
〔6〕每节钢围堰制作完毕按制作精度和水密试验进行验收，在外壁板成
90°的4个位置划好高度标尺线后吊运安装或移位存放.
(7)焊缝执行国家标准GB324—64，用油浸试验检查，不合格的进行补焊。
〔8〕拼装好的钢围堰外形尺寸应与设计相符，每节直径允许误差：顶面±20mm，底面为-20mm.井箱宽度允许误差：±1mm.
3。3.3锚碇、导向船及起吊设备
〔1)底节钢围堰在岸边拼装船上拼装的同时，墩位处和上、下游定位船锚碇设施应按照设计要求根本抛设完成.上、下游各设400t定位船一艘,其上安装50KN调缆卷扬机2台及必要的调缆设备。上游主锚采用30t钢筋砼锚4个，φ42的有档锚链，φ46的钢丝缆绳。下游定位不设主锚，只设八字锚，将尾边缆偏向下游，所有八字边锚缆采用φ32的钢丝绳，锚链φ42,八字锚靠通航侧采用20t钢筋砼锚，不通航侧采用3—3.5t的铁锚。钢围堰稳定边锚及锚链、锚缆、锚链φ42、锚缆φ32。定位船与钢围堰之间的拉缆,上游拉缆φ32，下游拉缆φ28，钢围堰的下拉缆采用φ38.
〔2〕抛锚测量一般使用光学经纬仪进行视距测量,锚位误差在5m以内即可。
〔3〕按设计图纸在岸边组拼导向船并把导向船与围堰底节拼装船用万能杆件连成一牢固的整体.
〔4〕围堰起吊设备系指设在导向船上的主吊点及塔架.因钢围堰一次起吊重量较大,在导向船联结梁上设辅助吊点，起吊设备主要包括：吊点塔架、吊点结构、滑车组、卷扬机及电器设备等。起吊设备总起吊能力应大于底节钢围堰及其附加荷载.
3。3.4浮运就位及起吊下水
〔1)底节围堰拼装完毕经检查合格后，将拼装船与导向船组用拖轮拖运至上游定位船侧处，系好锚绳及拉缆，导向船组顺流至墩位初步定位。
(2)系好钢围堰上层拉缆、临时下层拉缆和下层拉缆。绞紧锚绳和收紧上、下定位船与导向船间之拉缆。
(3)安装水上供电设施和通讯设施。
〔4)利用导向船上之起吊设备将底节钢围堰吊起，使之离开拼装船船面上0。10m左右,观察10min，如无反常情况那么继续提升直至其高度能使拼装船退出，即停止提升.迅速将拼装船向下游方向退出。拼装船退出后，底节围堰徐徐平稳地落入水中，然后将围堰底部和顶部所有拉缆收紧，使其保持垂直而不被水流冲斜.
〔5)底节围堰起吊下水后，通过导向船四角之导向架和锚绳、拉缆共同作用，底节双壁钢围堰象船体一样稳定垂直地自浮于墩位处。
3。3。5悬浮状态下的钢围堰接高低沉
〔1)底节钢围堰起吊下水后,迅速在围堰内对称注水使之保持垂直状态下沉，然后按单元体编号对称拼装接高,注水下沉,拼装接高交替作业进行施工。
(2)围堰拼装注水下沉过程中，围堰内外水头差；相邻单元体水头差，空腹钢围堰水头差等必须满足设计要求之规定。
(3)随钢围堰接高和围堰内注水压重下沉交替作业，围堰上层拉缆亦需随之撤除、安装交替倒换上移,并随围堰入水深度增加随时调整拉缆受力状态，使围堰保持垂直。
〔4〕围堰刃脚接近河床面附近时，应加强对墩位处河床面的测量，及时掌握墩位处河床冲刷及水位情况，以便选择围堰落河床的时机。
3.3.6精确定位及围堰落河床
(1)围堰落河床工作应尽量安排在水位底、流速小时进行.
(2〕围堰落河床前对墩位处河床进行一次全面的测量,假设与预计不相符，不能满足围堰落河床后使围堰进入稳定深度及围堰露出水面的高度时,那么应根据实际情况，调整围堰落河床时高度，以满足围堰落河床的各项要求。
〔3)围堰落河床前,应对所有锚锭设备进行一次全面检查和调整,用调整锚绳和拉缆的方法使围堰精确定位。
〔4〕纵、横向精确定位的位置与设计位置的偏差应视河床情况而定。落河床时墩位处河床由于冲刷而高差较大时,应视情况抛小片石进行河床调平,使围堰刃脚尽可能平稳着床。
〔5)围堰精确定位后,应加速对称在围堰内灌水，使围堰尽快落入河床。围堰入河床进入稳定深度后，解除下层拉缆。
3.3。7吸泥下沉
(1)围堰落河床后，应继续接高并在围堰内填充混凝土，增加围堰重量，辅以在围堰 内吸泥，使围堰迅速下沉。如此接高、填充混凝土、吸泥作业交替进行，直至围堰刃脚到达设计高程。在覆盖层中围堰下沉的主要手段是用空气吸泥机吸泥，如遇有粘土层时还应配合高压射水.
(2〕围堰吸泥下沉时应根据围堰位移和倾斜情况调整吸泥位置，以保证围堰在允许范围内下沉。吸泥时还要经常观察围堰内、外水头差、注意随时补水，防止大的翻砂。
(3)为便于围堰接高工作，每次接高前围堰顶面高出导向船顶面不宜少于1.5m。
〔4〕为加强围堰钢壳强度、增加围堰自重，围堰内按设计要求填充一定数量的混凝土，混凝土灌注应按预先编制的程序和时间进行。
(5)围堰下沉至设计高程后其位置的允许偏差应满足以下要求：倾斜率不大于1%。底面和顶面中心在桥墩纵、横向的偏差不得大于〔H/100〕+0。25m,式中H为围堰高度。
3。3。8吊插钢护筒
(1)钢护筒直径2.8m,厚8mm用卷板机分段卷制,成型后运到工地，按需要的长度拼接。钢护筒顶面应高出施工水位0.5m.
(2〕为保证钢护筒的安装精度，设有钢护筒定位架,它安装在钢护筒定位架支架上，定位支架分上下两层,焊在钢围堰的内壁板上。其平面、水平位置要准确，确保上下层钢护筒定位架重合。
(3〕定位架安装：在定位架顶面上按桩基中心用白色油漆标注十字线，先吊安底层定位架.安设方法是：
底层定位架起吊保持水平位置，旋转180°下降，越过上层支架后再转回正确位置(严格用十字线对位〕，核对无误后再徐徐下降入水，搁在定位支架上，暂不固定。
上层定位架顶面高出水面0.2m,以便于找正位置和吊插钢护筒,挂线检查定位架进行调整后，由潜水员用铅丝将定位架和支架牢固地捆扎在一起.
将校正好的上层定位架,在对称的四角(避开支架〕用铅锤吊下四点，对底层定位架进行水平、方向校正，用木楔在支架上支垫并捆扎牢实。
用吊机逐根吊插钢护筒。吊插完毕后，逐根检查校正,并按先卡上层，再卡下层的顺序卡死在上下层定位架上,护筒固定后将其位置详细检查，将检查结果填表备查.
护筒埋设后,在底部装入0.5m厚的碎(卵)石，再装入5。5m厚的黄泥,以防止灌注封底混凝土时，护筒变位和封底混凝土进入护筒。
3。3.9安装钻机作业平台及支承结构
钻机作业平台由支承工字钢和用万能杆件拼成4m高的桁架组成，有36个支点，为保证每个支点接触良好，支承结构的安装必须十分仔细和准确。安装时应注意以下几点：
(1〕放线：在钢围堰顶面按根底中心放出十字线,以十字线为基准，放出支承结构下层工字钢的位置，并以丈量对角线的方法复核放线的精度。
(2〕对钢围堰顶端水平桁架所在各支承位置抄平和计算支垫高度，对有影响的内外壁板顶端作好切削处理.
(3〕铺设下层支承结构工字钢时，假设遇悬臂长度大及不稳定者，需作临时支顶，并在钢围堰顶部内外壁板处焊卡块以防栽倒;架设第二层工字钢时，需防止撞击下层已安好的工字钢。两层工字钢安好后，要反复丈量，抄平检查,支垫调整，确保支座高度在一个平面内。
(4)施焊支承结构斜撑和两层工字钢支承限位块时,要牢固可靠，确保支承结构稳定。
〔5)桁架组拼时，利用钢围堰组拼样台,按36个支点位置支垫平稳、牢实,单件组拼成型，根据吊机最大吊重确定一次吊装组拼重量。
(6〕吊运时，设4个吊点，在吊点下方用木垫保护,以防止千斤顶绳被万能杆件角钢刃口割破危及平安。
(7)钻机作业平台吊运到位后,徐徐下降，根据根底十字线对正就位。桁架支座与支架结构顶面不密贴时，用塞尺量测后吊起桁架少许用薄铁皮支垫以到达各支座接触密贴为止。
〔8〕各支座限位角铁块要焊牢.
3。3.10灌注钢围堰封底水下混凝土
灌注钢围堰底部封底水下混凝土时，为确保阻断堰外水流入堰内和钻孔钢护筒，需采取以下措施：
(1〕根据混凝土流动度和有效灌注半径布置足够的导管根数。
〔2)专门制作运输混凝土的大料罐，使之能将两台拌合机拌制混凝土一罐运走,以缩短集料时间.
(3)按需要延缓混凝土终凝时间和提高混凝土早期强度，并据之选择混凝土配合比。
〔4)在灌注作业平台上搭设集料槽和输送槽,用于砍球和依次灌注混凝土。混凝土来料要依次，集中灌注,加大混凝土的流动。
〔5〕严格遵循水中混凝土灌注规定，作好量测和记录，确保封底成功.
3。4桩根底施工
主桥根底全部采用钻孔灌注桩根底。
主桥共有桩基56根，φ2500桩径40根，1＃墩至4＃墩桩长分别为16m、 14m、20。9m、6m，φ1500桩基16根，0#、5#桩长分别为20m、6m，理论砼灌注量为3245.9m3。由于本工程主桥地质为卵石覆盖层和砂岩岩层,桩基施工难度较大。为适应工程进度需要,方案选用12台(套〕工程钻机,合理安排进场顺序方位，搞好平行作业，最大限度地发挥每一台钻机的施工效率，保证工期,顺利平安完成施工任务。
3.4。1钻孔工作平台和钻机选型.
钻孔工作平台：本工程主桥为φ2.5m直径钻孔锚固桩,钻机选用大型工程钻机,全断面钻进成孔。钻机工作平台的搭设，根据设计桩位布置图、预留出桩位空洞，用万能杆件和20＃工字钢拼装成桁架，两端搁置在双壁钢沉井顶面加固好的支座上，桁架之间用Ⅰ20连接，其上面满铺5cm厚的木板,形成钻孔工作平台.
钻机选型:据本工程地质岩性情况，选用铁道部大桥工程局桥梁机械制造生产的BRM-—4A型工程钻机。
钻机的技术性能：
钻孔直径：1.5—3。0m
钻孔深度：40m-80m
转盘转速：6—35r/min
转盘扭矩：8t/m
转盘通孔直径:590mm
水龙头提升速度：2——2.6m/min
钻杆内孔直径：2。4mm
卷扬机速度：16—21m/min
钻机排渣方式：空气反循环
钻具适合岩石强度：800——1000Kg/cm2
钻机外形尺寸：7945×3200×13280mm
钻机总重：61.977t。
根据本工程的具体情况，合理确定工艺流程〔施工工艺流程见附表〕。
3.4。2 桩位的测定
桩孔位测量放线，测量用经纬仪在桥轴线上的控制点上，在钻机工作平台上,出墩中心座标点，以墩位座标点,架设仪器，后视桥轴线上的控制点,转角度放出各个桩位的中心点.
3.4.3 护筒埋设
护筒具有导正钻头，控制桩位，抬高静水位和固定钢筋笼等作用，护筒顶面中心位置偏差不得大于5cm,护筒斜度不得大于1%.护筒制作及定位详见3.3.8。
3。4.4 钻机就位
钻机安装在钻机平台上,用方木垫在钻机轨道下部，垫好后要求钻机稳固、平整.钻头与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。泥浆管线在设置时要求一个泵一付三角架单独悬挂,定期补加润滑油，泥浆管线连接要紧密，牢固,并有防蹩脱装置。配置电缆要绑扎牢固，严禁强力拖拉电缆。
3。4.5成孔清孔
(1) 泥浆的配制及净化
粘土的选择：选用钠质膨润土，该膨润土水化作用好,造浆能力强，平均每吨膨润土可造浆18m3左右。沉淀池的沉渣 及时用抓斗捞除.
泥浆性能要求:
粘度 18－20S

比重 1.10－1。15g/cm3
含砂量 < 6％
胶体率 〉 95％
失水量 〈30ml/30min
泥浆的净化：要求泥浆的比重不得大于1.25g/cm3
〔2〕成孔工艺
采用大直径反循环工程钻机施工工艺进行施工。
〔3〕清孔
清孔对桩质量有重要影响，冲击钻至设计深度后，提出钻头，用淘渣筒清孔，同时注入清浆，要求比重小于1.10，粘度小于18S，含砂量小于5.0％，整个过程中注意保持水头高度,防止塌孔事故.
3.4.6 钢筋笼加工
(1)材质
要求各种钢筋为正规国营大厂合格产品，有出厂质检单和合格证，使用之前，现场要对钢材再进行材质试验，合格前方可投入使用。
〔2)加工偏差
主筋间距偏差 ±20mm
箍筋间距偏差 ±20mm
每节钢筋笼长度偏差 ±10mm
加工之前应对钢筋进行除锈,除泥工作，以确保钢筋笼与混凝土之间的握固力。
〔3〕钢筋笼的制作
根据钢筋笼的设计结构和技术要求，采用加强箍成型制作，先制成加强箍,其尺寸为桩径减去保护层厚度，再减去二倍主筋直径。
主筋制作，对于长度缺乏的短节钢筋，必须采用电焊搭接，要求搭接后的轴线重合,搭接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，钢筋笼同一断面内钢筋搭接数量不超过总数的50％.在加强箍筋外按主筋数量画好均分位置，扶正点焊,焊接时严禁烧伤主筋.笼子骨架焊好后，再在其外面搭接焊箍筋，其间距按设计要求定,钢筋笼上部设固定环四个，加工要求及尺寸符合钢筋笼设计图。
3.4。7 钢筋笼的安放
因钢筋笼较长,安装时用浮吊下放，搬运和吊装时，精心操作，防止变形，安放时对准孔位,防止碰撞孔壁,就位后立即固定，在钢筋笼上设置两组定位板，从而保证钢筋笼保护层的厚度偏差控制在±10mm以内。测量钢筋骨架标高是否与设计相符，偏差不大于±50mm。
3。4。8下导管
因本工程单桩灌注量最大达103m3，选用φ350丝扣式连接导管,既能保证灌注的顺利进行,又可防止导管挂钢筋笼事故的发生.为接混凝土方便,下料斗要求开口直径大于1。5m，漏斗底部焊接与导管连接的接头,在漏斗外侧上部焊接一对吊环便于吊放。
3.4。9二次清孔
灌注水下砼前容许沉渣厚度必须符合设计要求,无设计要求时柱桩不大于25cm，达不到此标准时，应进行二次去除孔内沉渣,要求导管边输浆边以一定速度上下窜动，同时左右转动，以便缩短二次清孔时间，清孔符合要求后，快速撤除二次清孔接头，安装下料斗，准备灌注。
3。4.10混凝土搅拌和水下砼灌注
混凝土标号：按设计规定为C25，需经内配试验后按配合比计量搅拌。
骨料的选择:按标准选用425＃普通水泥、碎石粒径1～4cm，塌落度控制在18－20cm之间
3.5主桥桥墩施工
主桥1＃至4#桥墩为钢筋砼实心矩形墩，0#、5#桥墩为园端形空心墩，0#至5＃墩高分别为49。345m、49。375m、55。10m、55.20m、50.375mt和46。845m。墩身最大截面分别为13。626×4.16m，墩身纵向宽4.16m，墩顶横向宽7。5m，墩身横向外坡1：18。为了减少桥墩刚度从而减少桥梁根底所承受的弯矩，在四个桥墩中线处均采用16cm剖缝将桥墩一分为二。对于该桥高度在40m以上的桥墩,均采用我单位自行研究设计的LZY型翻板模施工技术.该技术具有结构简单、操作方便、平安可靠、本钱低等特点.
3.5.1。模板的组成和工作原理
每套翻板模由工作平台、三层模板、两道【16带木、Φ32对拉螺栓，每层组合模中均含16块特型模板。平台由“井〞字型主梁、外吊脚手架、8个支腿、4个马镫、栏杆扶手及平安设施组成。〔见图〕
模板是以已凝固的下层砼墩身为受力结构，由马镫与支腿交替受力完成爬升的。全套模板重量均由特型模板承当，每层有内外各8块用【20加工的特型模板，每对特型模板上有2根Φ32对拉螺栓〔螺栓上套Φ45硬塑料管,可抽出重复使用〕，施工平台重量由支腿或马镫传递给特型模板，再由对拉螺栓传递到已凝固的砼上。模板主要靠对拉螺栓及斜拉筋承受砼压力，由对拉螺栓控制墩身的几何尺寸,每层设16根对拉螺栓。斜拉筋拉于已凝固的砼上，控制模板的整体位移。
3。5.2模板主要技术参数如下:
总重量:25.t
单块特型模板重量：47kg
模板有效高度：1。5m×3m
平台允许荷重：10t
3.5。3工艺流程
模板的组装调试→平台提升→模板安装→钢筋绑扎→灌注砼→提升平台〔循环操作)→平台拆卸。
〔1)平台的组装
a在完成墩身出水后第三模施工,开始组装.
b第二模时须装上特型模板，每个面两块。
c检查塔吊及其指挥信号，要求运行无误,信号统一。
d将墩上影响平台组装的钢筋、脚手架等进行处理使其不影响平台的组装。
e在墩四周及平台主梁上标出纵横轴线位置。
f松动第二层特型模板上的对拉螺栓，以便插入支腿。
g在墩上与主梁相对应的位置设置约60cm高的垫木，用来支承主梁.
h清点平台及模板的构件开始焊接平台各主杆件。
(2〕安装马镫及支腿
将马镫组件吊至平台上，支立于主梁两槽钢之间，组装完毕后将平台吊起约10cm以内。安装支腿，并下降平台，把支腿插入最下层特型模板.再次调整平台纵横轴线及标高,使轴线偏差控制在1.0cm内。

为保证平台稳定，在主梁适当位置设斜拉索与内模〔剖缝〕带木对拉，再次调整中心后，拧紧特型模板上所有对拉螺栓.释放马镫,用平台上三角架提升马镫，并固定于主梁上.
〔3〕安装组件
吊运焊接栏杆、扶手、铺脚手板、挂吊架、悬挂平安网，完成组装之后即支立模板，绑焊钢筋,灌注砼。
〔4〕灌注混凝土
模板支立完毕,经检查无误后，即灌注混凝土。拌好的混凝土由砼输送泵送至墩顶，卸于平台上，然后人工二次拌和铲入模内，整个过程不得超过30min，并保证混凝土不发生离析、漏浆和坍落度过大.灌注前要去除模板内的污物、松动碎石和浮浆.灌注要水平分层对称连续作业〔如必须中断灌注那么需要处理好施工缝〕。捣固要适度，禁止漏捣和靠模板振捣。要设专人检查模板系统的变形和漏浆情况,发现问题及时解决。
〔5)提升
上层混凝土灌注完毕,强度到达5MPa后,即可进行提升。提升包括平台的爬升和模板的提升.平台提升由马镫和支腿交替完成;模板由人工倒运完成。
a人工撤除最下层模板，并吊至顶层立模位置,完成提升。
b组装顶层模板，精确对中，绑扎钢筋，灌注混凝土.依次类推。
(6〕收坡
墩身收坡主要由调整模板平面几何尺寸完成，每模依据墩身尺寸立模即可。每升高几模后，外吊架进行收坡，由人工配合在主梁槽钢上滑动伸缩完成。收坡完成后要保证吊架底紧贴墩壁，吊架顶部与槽钢应临时固定。
〔7)墩顶施工
墩顶施工时，注意预埋梁部钢筋、预应力钢筋以及0＃段托架预埋件.
〔8〕撤除
撤除顺序根本与组装顺序相反，先用马镫把平台落至墩顶，支腿挂于平台上，然后可按以下顺序撤除:
撤除模板→撤除吊架→撤除马镫、支腿→撤除栏杆、扶手、人行步板→起吊平台
3。5.4平安措施
(1〕模板的撤除翻升均为高空双层作业，工作人员必须戴平安帽,系平安带，否那么严禁上墩作业。
(2〕外吊架必须挂封闭式平安网，其底部必须与墩壁贴紧。撤除外模人员必须佩带平安带，平安带系于绝对可靠位置。
〔3)栏杆、扶手焊接必须牢靠，脚手板不得有裂纹。各处螺栓及接头要经常检查，不得有松动现象.
〔4)平台上存放的物品一定要放置稳妥,防止其坠落，严禁向下丢掷任何物品。
(5〕平台上不得存放多余物品,必须存放的物品应对称放置，以免造成平台倾斜。
〔6〕混凝土泵送时要平稳,不得直接冲击平台，指挥人员应注意钢筋高度，不得使塔吊吊钩冲撞钢筋和平台。
(7〕电力线不得随意乱走乱挂,遇大风、大雨天气时应停止工作,并切断电源，保护好设备。
〔8)墩上墩下要设立明显的平安标牌，重点区段各级平安人员要经常检查，消除平安隐患，确保墩身平安施工。
〔9)工作平台提升前,必须有专人负责松内模〔剖缝处〕斜拉索，并全面检查无误前方可提升。
(10〕提升后必须检查支腿是否真正受力，是否上紧螺栓前方能松卸马镫上倒链。
(11〕模板安装完毕后，应对其平台尺寸、节点联系、纵横向稳定性及加固情况进行检查，会签前方可灌注混凝土.
3。5。5质量标准
模板平面尺寸误差 ±20mm
轴线偏位 ±10mm
模板外表平整度(2m直尺) ±5mm
预留孔中心线位置 ±10mm

3．6 箱梁悬臂浇灌施工

3。6.1 0＃段施工
0＃段作为悬臂浇筑的起步段。根据现场条件，0#段拟采用墩顶托架施工,托架采用大型型钢组装，每端托架长5.5m，宽9.5m，纵向截面为三角形。支立0＃段模板板前，对托架进行予压，消除其非弹性变形，测出弹性变形值，以决定1＃段立模高程。挂篮模板以钢构架做骨架δ＝5mm，钢板做面板，在岸上拼装焊接成整体后，用塔吊吊到托架上整体安装，箱梁施工中，砼用泵送，其它材料均用船配合塔吊运输。
0#段模板支立完毕,各种钢筋、波纹管、预应力筋及予埋件予留孔，数量位置均准确无误后，浇筑0＃段砼,0＃段砼浇筑分二次完成，砼强度到达90%标准强度后，进行预应力张拉和锚固.
3.6.2 悬臂段施工
箱梁悬臂段共设计18个节段,1－7#段为每段长度3m,8－18#段每段长度4。0m，另外边跨19a、20号段长为3m。
3.6。2.1 挂篮及模板
悬臂施工采用我局在湖北省巴东县白岩沟特大桥和神农溪特大桥中使用的菱形挂篮，该挂篮技术参数如下：
〔1〕 适用最大梁段重量1750KN
〔2) 最大梁段长4.0m
(3) 梁高5.0—9。5m
(4) 适用梁宽8.2m
(5) 走行方式，无平衡自行
〔6〕 挂篮自重60t/套
〔7〕 抗倾覆稳定系数:空载时>3。6，灌注时>2。2
0＃段张拉结束后，即可在其顶面拼装挂篮.拼装挂篮的顺序是：第一步,沿竖向预应粗钢筋纵向中心线两侧用水泥砂浆仔细找平后，铺设轨道，将轨道底部与竖向预应力筋锚固.第二步,在轨道上安装前支座和后支座及反扣轮,然后组装主构架.第三步,安装横向连接系,将两片主构架连成整体。第四步,用粗钢筋将主构架后端锚固在梁上,吊装顶横梁。第五步,安装前后吊带及内外模滑行梁。第六步,安装底模及内外模，调整标高，提起并锚固前后吊装置,拼装工作结束.
悬臂施工开始前必须对安装好的挂篮进行试压，消除非弹性变形,测出弹性变形值.
悬臂施工各梁段的根本流程是:底模、外模标高、中心线定位 安装模板 绑扎底板钢筋、安装底板预应力管道 绑扎腹板钢筋 安装腹板预应力管道 内模定位 绑扎顶板钢筋及安装顶板预应力管道
对称浇筑梁段砼 养护、拆模、梁端凿毛 预应力张拉封锚压浆
移动挂篮到下一梁段。
挂篮移动时，T构两端必须同步，行走程序如下：用水泥砂浆找平梁顶后，并铺设轨道与竖向预应力筋锚固.放松前后吊带将底模架下落，并用倒链挂在外模走行梁上，撤除后吊带，解除挂篮后锚筋，在挂篮前端轨道上安装2个5T倒链〔一套挂篮〕，记好前支座前端位置，用倒链牵引挂篮，使挂篮、底模架、外侧模一齐前移直达前端标定位置(移动时后端应设10t倒链作保险)，安装后吊带将底模吊起将外侧模就位，按测量要求调整底模及外模标高、中心线、挂篮移动即告完成。
3。6。2.2 梁体挠度控制及平安质量考前须知
(1)挂篮的安装、行走、使用及撤除过程均系高空作业,因此一定要按规定采取平安措施，进行平安教育，随时进行平安检查。
(2〕创造高空作业条件，悬空作业人员必须系平安带，平安带要生根于固定不动的结构物上,危险处应设平安网,人员操作处要有栏杆，上、下梯需固定牢靠。所有操作人员须戴平安帽。
〔3)使用的机器设备，应随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝等应有足够的平安系数，如有不符合规定者立即更换。所有动力，照明电路，按规定铺设，定时检查。
〔5)检查竖向预应力钢束的埋置位置、数量是否符合设计要求，特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直。
〔6)施工中应观测标高、轴线及挠度等.并分项作好详细记录,每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线.
〔7)灌注前后，吊带一定要用千斤顶张紧，且三处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台.
为了能正确合理地控制梁体挠度，应采取如下措施：
(1)实际施工中,及时观测:a、挂篮走行前；b、挂篮走行后；c、灌注前；d、灌注后；e、张拉前；f、张拉后6个时态的挠度变化；将实测值及时反应给计算机，以便调整计算参数，推算下一个梁段的预留量.
(2)在砼施工过程中,T构两边要注意均衡作业，严格控制不平衡弯矩的产生，挂篮移动必须同时进行,悬臂两端混凝土的累计浇注量相差不得大于设计限定数量，施工机械不得任意放置尤其到最大悬臂时，非施工人员上桥也需严格控制。
(3〕合拢前，相邻的两T构的最后2段,在立模时必须进行联测，以便互相协调，保证合拢精度。
3。6.2。3 砼作业
(1〕砼技术指标
a、强度：R3≥45MPa，R7≥48MPa，R28≥50MPa
b、弹性模量： Eh≥3。5×104MPa
c、坍落度:14~19cm〔泵送砼〕
d、砼凝结时间：T初≮10h T终≯16h.
(2〕砼生产
a、砼生产前,必须向拌合站提出砼供给方案(数量和连续生产时间〕，拌合站应按方案要求备够原材料，试验室要对原材料的各项指标测试〔材质、含水量)以调整配合比.书面通知拌合站，挂牌生产。
b、砼的计量
砼开盘前必须检验计量的准确性。检查方法：将各种材料先用磅秤称基重量,然后送入拌合站单相运行检查，复核自动计量局部。水泥计量不允许按50Kg一袋计量,必须事先称重量,并在水泥袋上重新标注实际重量或拆包成散装水泥过磅的方法计量。砼开盘前各种计量器具必须到达以下精度：水泥不大于 其用量的±2％,水、外加剂不大