地下室深基坑支护及开挖降水施工方案(桩间喷锚).doc

地下室深基坑支护及开挖降水施工方案(桩间喷锚)

———————————————————————————————— 作者：
———————————————————————————————— 日期：

2

个人收集整理 勿做商业用途
地下室深基坑支护及开挖降水施工方案（桩间喷锚）

目 录
第一章 工程概况
第二章 场地地形地貌
一、工程地质条件
二、水文地质条件
三、地基土物理力学指标值
第三章 基坑特征及支护方案
一、基坑周边环境条件
二、基坑深度和基坑安全等级
三、基坑支护设计
四、设计依据和设计理论
第四章 施工方案
一、基坑降水工程施工
二、排桩施工
三、冠梁施工工艺流程和施工技术要求
四、 桩间护壁施工工艺流程和施工技术要求
五、锚索施工工艺流程和施工技术要求
六、 土方开挖施工工艺流程和施工技术要求
六 确保工期技术组织措施
第五章 施工测量放线计划
一、 控制轴网测量放线
二、 高程测量控制
三、土方开挖测量
四、测量放线的精度控制要求
第六章 土方开挖计划
一、 施工准备
二、出土坡道设置
三、土方开挖
四、土方挖运环保措施
第七章 项目部组织机构和岗位责任制
一、项目部组织结构
二、岗位责任制
第八章 主要施工设备和监视测量装置计划
一、主要施工设备
二、监视和测量装置
第九章 劳动力计划
第十章 施工进度计划
第十一章 施工布置
一、 临时设施
二、 临时用水用电
第十二章 质量控制
一、质量目标
二、质量管理机构
三、质量控制网络
四、人员控制
五、材料控制
六、施工设备控制
七、监视和测量装置控制
八、不合格品控制
九、季节施工措施
十、 成品保护措施
第十三章 安全施工措施
一、安全施工一般规定
二、主要作业工序安全施工措施
三、消防措施
第十四章 环保及文明施工措施
一、文明施工管理
二 环境保护措施
三 雨季的施工措施
第十五 施工配合协调
第十六章 基坑支护监测及使用要求
一、信息化施工
二、监测内容
三、基坑变形监控值及预警值
四、监测要点
五、监测成果分析
六、基坑允许暴露时间及基坑边堆载要求
七、基坑后期使用注意事项
第十七　施工过程中的应急预备方案
一、在施工过程中发生局部垮塌时的应急方案
二、坑边出现裂缝且发展接近报警值时的应急预案
三、深基坑土方护壁坍塌事故应急救援预案
四、大雨对基坑护壁影响应急预案
五、基坑开挖对基坑周边建筑物影响应急预案
六、触电事故应急预案
七、火灾应急预案
八、职业健康安全事故应急预案
附表1
基坑支护工程重要环境管理方案
附表2
基坑支护工程重要危险源管理方案
附表3：计划开、竣工日期和施工进度网络图

第一章 工程概况
XX市XX医结合医院二期工程由XX省XX勘察设计院设计,位于XX市XX大道北侧与XX路东侧交叉口，±00=496。70m，本工程二期包括住院及医技大楼，包括1栋高层和三层地下室，基坑开挖深度为-16。9m。
本工程的地质设计参数依据为XX省地质工程勘察院提供的场地岩土工程勘察报告.
本工程基坑支护方式:排桩+预应力锚索支护。根据《XX地区建筑地基基础设计规范》（DB51/T 5026-2001）及《XX市建筑工程深基坑施工安全管理暂行办法》,结合该基坑深度及其距周边建筑物的距离，可确定该工程基坑安全等级为一级,基坑侧壁重要性系数应为1。1.
第二章 场地地形地貌
一、工程地质条件
场地地基土主要由第四系人工填土、第四系上更新统冰水沉积、冲积层及白垩纪灌口组泥岩。现将地层从上到下分别描述如下:
（1）人工填土
a 杂填土：堆积年代10年以上，杂色，结构紊乱、松散，稍湿。主要由回填建渣组成，夹少量粘性土。该层全场仅场地极少部分地段分布，层厚1。5m。
b 素填土：灰褐色为主，稍湿，结构较松散，主要由粘性土夹少量卵石、碎砖块组成,堆积年代10年以上.该层全场地分布，层厚2.5～4.70m。
(2）粉质粘土
褐黄色为主，稍湿，硬塑为主。干强度较高，无摇振反应，土体裂隙较发育，含少量铁锰质结核.该层全场地分布,层厚0。5～1。20m。
（3） 细砂：
灰黄色，湿～饱和，稍密，主要成分由石英、长石、次为云母及暗色矿物。该层仅场地局部地段分布，层厚0.50m~1.20m。
(4)卵石：黄灰、灰色。卵石成分系岩浆岩及变质岩类岩石组成。多呈圆形～亚圆形.一般粒径2～10cm.部分粒径大于15cm，混少量漂石.充填物以中砂和圆砾为主，混少量砾石，个别地段混少量粘性土。可将其划分为松散卵石、稍密卵石、中密卵石和密实卵石四个亚层.
(5)泥岩
；紫红色，泥质结构,块状构造，按风化程度可分为强风化、中等风化和微风化.
a、强风化泥岩：风化裂隙很发育,岩芯呈碎块状、土状，该层在场地局部地段分布.厚度0.4～1。40m左右。
b、中等风化泥岩:岩芯呈柱状,裂隙发育，较完整。
二、水文地质条件
场地地下水属第四系孔隙潜水类型,砂卵石层为主要含水层，勘察期间为平水期，且受附近场地施工降水影响,场地潜水稳定水位在—6。50～—7.40m之间，高程489。29m～490。50m。
场地地下水受岷江水系及大气降水补给，且有随季节变化的特点,年变化幅度为2。0m左右，根据本区域地质水文资料，在正常情况下，场地年最高潜水位为-3。50m,标高在493。10m左右.
场地环境类别为Ⅱ类，强透水层。另据场地的区域水文地质资料，该场地卵石层渗透系数K值为18m/d。
三、地基土物理力学指标值
第三章 基坑特征及支护方案
一、基坑周边环境条件
场地东侧：为已建成的一期建筑，包括后勤楼（2F）及锅炉房，后勤楼距离基坑边线14.8m.经现场踏勘，本次有一供水管道，距离地下室边线2.6m，距离护壁桩边线0.4m，埋深1.0m。
场地南侧：为已建成一期建筑,为高压氧舱（1。5F），本侧埋有地下排污管线，管线埋深3。3m，管径30cm，为医院一期排污管线，该管线护壁桩边线1。1m。
场地西侧：为已建成一期建筑，包括一层地下室、病房楼(10F）及地下消防水池，一期地下室距基坑边线19.0m，一期病房楼（10F)距基坑边线27。8m, 一期地下消防水池距基坑边线10。0m。
场地北侧：此侧为已建道路,距离基坑边线26.7m。
二、基坑深度和基坑安全等级
场地±0.00标高为496。7m，基坑开挖深度为：—16。90m。
根据《XX市建筑工程深基坑施工管理办法》（成建委发[2009]494号）有关规定,基坑工程安全等级划分为一级。
三、基坑支护设计
本工程基坑支护设计由XX省XX勘察设计院设计.坑顶荷载按均布荷载按q=15KPa设计.支护结构设计使用年限为1年。
基坑支护采用锚拉桩支护体系进行支护，根据场地的工程地质条件及基坑边线与现有建筑物的距离，本基坑共布置116根排桩：
1、基坑开挖深度为16.9m，采用锚拉排桩支护，排桩采用旋挖机挖桩，桩长20.5米，桩护壁圈外径桩径1.2m，桩间距2。50m；设置二排锚索，第一排锚索设置于±00下7.5m,总长21m，其中自由段长8.5m，锚固段长12.5m，第二排锚索设置于±00下12.5m，总长19。5m，其中自由段长6。5m,锚固段长13.0m,采用415.2钢绞线 ，角度均下倾15°。
2、 排桩顶设置一道冠梁，0.8m高，1.2m宽。
3、为埋设管道预留空间，桩顶标高放置±00下1。5m，AB、CD、DA上部1.5m按1:0。5放坡，采取挂网素喷；BC段按1：0。3放坡,采用18钢筋与冠梁绑扎支护，间距20。3cm。
4、预应力锚索
锚索钢铰线采用1×7Фs15。2（1860MPa）钢铰线，锚具采用OVM或ESM15—4型锚具。锚杆注浆水灰比0.5～1:1水泥浆（M30），注浆压力0.5～2MPa。注浆水泥采用P.O 42.5R以上大厂普通硅酸盐水泥。
四、设计依据和设计理论
1、《XX市XX医结合医院场地详细勘察阶段岩土工程勘察报告书》
2、业主提供的《总平面图》、《基础开挖图》
3、《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）；
4、《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97)；
5、《建筑桩基技术规范》（JGJ 94—2008）；
6、《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-96）；
7、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202—2002）;
8、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；
9、《混凝土结构设计规范》（GB 50010-2002）；
10、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001);
11、《工程测量规范》（GB50026—2002）；
12、《建筑变形测量规范》（JGJ/T8-97）；
13、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB 50204—2002）；
14、《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ 55-2000）；
15、《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ 46—93）；
16、《建筑施工安全检查标准》(JGJ5 9—99）；
17、《建筑基坑支护技术规范》（JGJ120-99）；
18、《建筑与市政降水工程技术规范》(JGJ/T111-98）；
第四章 施工方案
一、基坑降水工程施工
1、 降水井施工工艺流程
采用CZ—22型 冲击钻机成井，泥浆护壁工艺成孔，其工艺流程如下：
依据设计文件降水井（在基坑壁外1米）平面位置测放井位→→钻机就位→→埋护壁管→→冲击成孔→→捞渣换浆→→下井管→→填砾→→洗井（活塞与空压机联合洗井）→→交验→→放置水泵→→所有降水井施工完毕后降水。
2、 降水井施工过程控制措施
⑴ 成孔直径控制:主要控制钻头直径是否达到500mm，检查成孔直径是否达到600mm.
⑵ 成孔深度控制：成孔后施工人员应现场测量成孔深度，保证各井成孔深度达到设计深度。
⑶ 井管质量控制：检查每孔是否按设计用光壁管和缠丝管焊接成井。缠丝管在下,光壁管在上，管与管之间应焊接牢固,保证垂直度。
⑷ 井管结构及填砾:
（0～10。0m)为井壁管，（10。0～20.0m)为缠丝滤水管，(20。0～22.5m）为盲管。填滤料4～8mm砾石.
⑸ 洗井：用活塞结合空压机洗井,洗至井管通畅、水清，含砂量小于1/20000,以保证降水质量。
⑹ 降水过程控制:结合井位地质情况，井位附近无细砂层的井先降水，井位处有细砂时，待井内水位下降至砂层下面再开始降水.控制出砂量，以保证降水不改变基坑的持力层原状土结构。确保基础施工质量符合设计要求。
二、排桩施工
采用机械成孔。
（1）旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程
（2）旋挖施工技术要求
a、钻机选型
为确保工程的施工质量和施工进度，根据各桩位处的地质情况拟采用旋挖钻成孔。选用钻机型号为：三一产SR250C型旋挖钻机2台。
b、钻孔施工
1)场地平整：对施工场地进行推平碾压密实，场地平整后的标高需达到桩顶标高以上0.5m。
2)、测量放线:根据设置的施工基线测定桩位，并做好明确的标志和保护措施,以便埋设护筒后能简便、准确的校核桩位。
3）、护筒埋设：钻孔桩Ф1200mm桩采用Ф1400mm钢护筒，钢护筒壁厚δ=8mm，长度L=4m。埋设时根据设置的桩位标记采用十字线标准就位，同时护筒顶端高出地面0。3m以上，钢护筒底部及四周用粘土填筑，并分层夯实。
4）、钻孔：旋挖钻机行走就位，将钻盘中心对准桩中心，调平钻盘后，通过转盘提供的扭矩将一设有伸缩式钻杆的钻斗压入土中，钻斗底门上装有斜向斗齿用来切削土休体。当土质较软时，仅靠钻杆、钻斗的自重即可将旋转的斜向斗齿切入土中；当土质较硬时，可以利用设在钻斗上部的压杆，将斜向斗齿切强行切入土中。在钻斗的底部还设有活络挡板，可以使被切下的土体进入钻斗以后不会回落。待钻斗中装满土以后，停止施加扭矩，提斗就近弃碴,并用装载机铲运到指定地点.开钻时慢速钻进，使孔壁坚实、垂直、圆滑,防止孔口坍塌,当初孔能起导向作用时，再正常钻进。
5）、钻机工作原理及钻孔常见事故的预防及处理
旋挖钻机的工作原理：是由全液压的动力头产生扭矩，并由安装在钻架上的液压油缸提供钻压力，这两部分通过伸缩式钻杆传递至钻头，钻下的钻渣充入底部设有活络挡板的钻斗，由主卷扬提拔出孔外。
旋挖钻机钻进过程中主要防止塌孔现象，尤其在粉砂层及砂卵层中重点控制.由于旋挖钻机成孔速度过快，平均1个小时可钻进10~15m，如果混凝土灌注不能及时进行,就很容易造成坍孔，因此，钻进时做到勤观察、勤记录，发现异常情况，应及时分析原因,并采取相应的处理措施。
c、 钢筋笼的制作和吊放
(1）钢筋笼制作采用加劲箍成型法，保证钢筋的位置与角度准确无误。
(2）加劲箍与主筋焊接，螺旋箍筋与主筋之间绑扎牢固。
（3）钢筋笼主筋如有接头，采用搭接焊时，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。同一截面上主筋的接头数量不得超过主筋总数的50%.
（4）保护层垫块每笼不少于3组，每组不少于4块。
（5）钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲变形。
（6）钢筋笼入孔时，应对准孔位,缓慢轻放,避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻力，不得强行下放，应查明原因后继续下笼。
（7）根据《建筑地基基础工程质量验收规范（GB50202-2002）》规定，钢筋笼制作允许偏差见下表。
钢筋笼制作允许偏差表
d、砼灌注
（1）采用C30商品砼，砼坍落度18～22cm。砼灌注前由当班技术员检查砼的坍落度,满足技术要求方可灌注.
(2）在孔内有积水时采用水下浇筑混凝土，施工工艺流程:机具就位　　 拼装导管、料斗　　 导管 、料斗就位 浇筑第一批混凝土并确保导管埋深不低于0.50m 导管每埋深4m—6m时拔管直至成桩.
施工工艺：采用吊车吊混凝土料斗,通过下料漏斗提升导管在水下浇筑。
导管内径一般选用150—300mm,本工程拟选用导管内径为300mm，每节长2—2.5m，并配几节0.5—1。5m的调节长度用的短管，每节之间用螺栓连接，接头处用橡胶垫圈密封防水,接头外部应光滑，使之在钢筋笼内上拔不擦挂钢筋笼。接头管在地面组装成后用吊车吊入桩孔内，导管的下口至孔底的间距宜为0。2m。
开导管方法采用锥形钢塞，锥形钢塞预先塞在混凝土料斗下口,当料斗内混凝土量能确保导管埋入混凝土中不小于0。50m时，拔出锥形钢塞，开始浇筑混凝土；在接下来的浇筑过程中，混凝土导管应埋入混凝土中2－6m，最小埋深不得小于1.5m，以避免导管中进水；亦不宜大于6m，埋入太深，则会影响混凝土充分流动。导管随浇筑随提升,避免提升过快造成混凝土脱空现象或提升过晚而造成埋管拔不出的事故.浇筑时，利用不停浇筑及导管出口混凝土的压力差，使混凝土不断从管内挤出，使混凝土面逐渐均匀上升直到成桩。
开导管时下料斗内须初存的混凝土量要经计算确定，以保证完全排除导管内的水，并使导管出口埋深不小于0.50m的流态混凝土中,并防止导管内入水。
（3）混凝土浇筑质量控制
1、派专人负责后台管理，严格按照配合比进行配料，确保水泥、砂、石、外加剂的使用符合要求.
2、严格控制减水剂掺量，误差应控制在1％内，如减水剂为干粉状，应配制成20％溶液加入，严禁干粉使用。
3、混凝土浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4—6h内浇筑完，以保证混凝土的均匀性，间歇时间不得超过30min；
4、浇筑时要保持孔内混凝土面均衡上升。浇筑时导管不能作横向运动，以免导管内进水，导管提升速度应与混凝土的上升速度相适应，始终保持导管在混凝土中的插入深度不小于1.5m，也不能使混凝土溢出料斗或流进孔内；
5、在混凝土浇筑过程中,要随时测量浇筑混凝土的深度。计算混凝土上升高度，导管下口与混凝土的相对位置，统计混凝土浇筑量及时做好记录；
6、拌好的混凝土应在尽快浇筑完毕。混凝土浇筑到顶部3m时，可将导管埋深减为1m，以减小孔内混凝土压力保证顺利出料浇筑；
7、当混凝土浇注到桩顶层时，必须清除顶部浮浆一层,一般应采取比设计高0.5m，混凝土浇筑完毕后，马上清除0.3m，留下0。2m由施工单位处理。以利新老混凝土结合和保证混凝土质量.
(4）水下浇筑常遇问题及预防处理方法
1、混凝土导管内进水
预防措施和处理方法：首批混凝土应计算准确，保证首批混凝土导管埋深不小于0.5m；后继浇注过程中导管埋深不宜保持1.5m。拔管时应测算拔管高度，如孔底混凝土深度小于0.5m，可重新浇筑；导管内若无杂物，可将水抽掉后继续浇筑。
2、导管内卡混凝土
预防措施和处理方法：导管离孔底距离不宜过小；锥形钢塞应严密;按要求选定配合比,加强操作控制，保持连续浇筑；浇筑间歇时要上下小幅度提动导管；堵管可敲击、抖动、振动或适当提升导管或对导管内进行疏通。如无效，在混凝土尚未初凝时,将导管拔出，重新插入混凝土内，并将管内水排掉后，继续浇筑。
（5)灌注过程中应认真作好施工记录，发现异常，要及时通知项目技术负责人,分析原因，及时处理.砼充盈系数应不小于1。
(6）按有关规定及时制作试块,每个砼灌注台班或每100m3砼制作一组试块，标准养护28天,送指定试验室进行抗压试验。
（2)钢筋笼质量控制
（1）钢筋笼所用钢筋必须具备材质合格证明，进场后随机抽样做复检试验，复检合格后方能使用。
（2）钢筋表面应清洁、主筋应端直,对有锈蚀严重的钢筋应除锈后再使用。
（3）钢筋笼的制作采取孔内绑扎及焊接的制作方式。钢筋笼主筋规格、根数、间距、锚固长度经检查无误后再焊接固定并绑扎螺旋箍筋。
(3）砼质量控制措施
（1）本工程桩芯砼采用C30商品砼。砼厂家必须要有符合要求的资质等级，商品砼必须提供其原材料检验合格报告及配合比试验报告。
(2)商品砼的坍落度控制在18～22cm。
(3)在砼浇筑现场随机抽做砼试压块(按每100m3砼一级),检验其强度等级。
三、冠梁施工工艺流程和施工技术要求
(一）、施工工艺流程
桩顶冠梁施工工艺流程图
（二)、施工技术要求
1、凿桩头及土方开挖
凿除桩顶浮浆及多余桩身砼，并剔除桩主筋上残余砼，保证主筋伸入冠梁的长度满足设计要求，如不能满足要求，可焊接同规格、强度等级的钢筋。钢筋连接长度:双面焊：5d；单面焊:10d.
土方开挖完成后,人工清理梁下地表和坑壁表面，做到平整、无虚土.
2、安装侧模
（1）模板的接缝不应漏浆,模板内不应有积水。
（2）模板与砼的接触面应清理并涂刷隔离剂，但不能采用影响结构性能的隔离剂。
（3）模板的安装，其允许偏差见表
表 模板安装允许偏差表
3、钢筋安装
（1）根据《砼结构工程质量验收规范(GB50204—2002）》规定，钢筋安装位置允许偏差见表
表 钢筋安装位置允许偏差表
（2）主筋接头采用双面搭接焊或闪光对焊，且接头应相互错开35d.
（3）钢筋由钢筋组统一加工，根据施工前后顺序下料成型，挂牌编码，在绑扎前要对照图纸进行检查。
（4)绑扎时结合结构物受力特点,能连续配筋的尽量连续配筋,搭接点应错开放置，焊接头每截面不超过50%.
4、砼浇注
（1）拟采用商品砼，标号C25砼灌注前由当班技术员检查砼的坍落度,满足技术要求方可灌注.
（2）砼运输、浇注、间歇的全部时间不应超过砼的初凝时间，冠梁砼应连续浇注，一次完成，如需多次浇注，浇注前应对交接缝进行处理，交接面应凿毛、清理干净并用水润湿.
(3）按有关规定及时制作试块，每个砼灌注台班或每100m3砼制作一组试块，自然养护28天，送指定试验室进行抗压试验。
5、砼养护
（1）砼浇注完毕后12小时以内对砼加以覆盖并保湿养护。
（2）砼浇水养护的时间:对采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的砼，不得少于7天；对采用缓凝型外加剂的砼不得少于14天。
6、拆模
模板拆除时的砼强度应能保证冠梁表面和棱角不受损伤.
四、 桩间护壁施工工艺流程和施工技术要求
（一)、施工工艺流程
图 桩间护壁施工工艺流程图
(二）、施工技术要求
1、桩间土修整
土方开挖后，应人工及时修整桩间土面，其平整度为±20mm。
2、挂钢丝网片
钢丝网片采用预埋钢筋或膨胀螺栓固定在支护桩上.
3、面层喷射砼
喷射砼施工过程中严格计量配比,喷射作业分段进行，同一分段内喷射顺序自下而上，喷射时喷头与受喷面应保持垂直。喷射射距0.8～1.5m，喷射砼终凝2小时后应喷水养护。
4、桩间护壁施工与土方开挖交叉同步进行
整个基坑分层分段开挖，每层土方机械开挖挖深作业面高度2。5m左右。遇局部土层较差时，为1。50m左右,砂层开挖深度不得大于1.0m，且每段长度不得超过20m，并可按如下工序进行施工：修面→素喷砼→挂钢筋网→焊接主筋→喷射砼→继续土方开挖。
5、为防止地表水的渗漏对护壁土体的浸蚀，在基坑四周竖向护壁中设置排水孔，排水孔间距2~3米。在施工过程中，出现渗水处应立即增设排水孔。
(三)、喷锚护壁施工质量控制措施
1、关键工序质量控制措施
（1）修整壁面质量控制措施
A、按有限放坡线修整到位。
B、不能修成倒坡.
C、土质较差时，可先挂网、喷射砼，并增加速凝剂，及时封闭作业面，再进行锚杆施工。
D、壁面上有浸水时,应用排水管疏导。
E、每次作业面高度宜控制在2。0～2.5m，不宜过短、也不得超高。
（2）喷射作业质量控制措施
A、作业前必须先对机械设备、风管、料管、水管及电线电路进行检查并试运转。
B、喷射时,喷头与喷面应垂直，宜保持1.0m左右的距离；喷射手必须控制好水灰比，宜保持砼表面平整、湿润光泽。砼喷射2h后，必须洒水养护3～7d。
C、网与坡面的间隙宜大于20mm.钢筋网与下层钢筋网必须搭接25d以上.
2、特殊工序质量控制措施
本基坑护壁工程特殊工序为网片焊接，其质量控制措施：
A、纵横加强筋均应与锚杆焊接牢固；
B、桩与喷射砼面板连接用预埋钢筋或膨胀螺栓固定在支护桩上;
C、对φ6。5钢筋焊接时,单面焊搭接长度不小于52mm(8d），双面焊搭接长度不小于26 mm(4d）；
D、φ12螺纹钢焊接时,单面焊搭接长度不小于140 mm (10d)，双面焊搭接长度不小于70 mm(5d)；
E、结网的长度、宽度及网格尺寸的允许偏差均为±10 mm；网片两对角线之差不得大于10 mm；
F、焊接网交叉点开焊数量不得大于整个网片交叉点总数的1%,并且一根钢筋上开焊点数不得大于该根钢筋交叉点总数的1/2.
3、重要部位控制措施
邻近建筑物及对变形较为敏感的护壁段根据空间效应理论，确定出变形敏感护壁段，同时邻近房屋的护壁段对变形控制要求很严，在此部位施工时，根据现场实际情况先施工一排竖直超前锚杆,增加土的抗剪强度指标，改变滑移面位置,并将竖直锚杆用Φ14主筋与喷锚体主筋焊接在一起,填土层的喷锚面层加强筋采取双筋与锚杆焊接,保证基坑的稳固安全。
4、喷锚施工中有关问题的影响及处理措施
(1）地下管网
由于地下管网较多且分布复杂,容易损伤破坏地下管网，从而对基坑质量及环境保护带来危害,因此施工前必须查清地下管网的走向、埋深及管网质量现状。一方面按程序请求甲方提供场地四周详细的管网资料，另一方面采取专用雷达探管仪探清楚管线实际的走向及埋深,确保喷锚施工时不伤及地下管网。
（2)施工噪音
为避免噪音过大影响周围环境，我公司将有噪音的工序施工时间尽量安排在白天.同时采用电动式空压机,从而进一步降低噪音.
（3）环境保护
如果不加以管理控制，喷锚施工时会伴有大量的灰尘产生,将影响到城市环境及市民的生活，因此在喷锚施工时应随时注意用清水吸取清理灰尘，在喷射砼的前台和后台设置一些隔离布或隔离板，尽量减少灰尘的产生。
5、喷锚护壁施工过程中的应急预备方案
(1）在施工过程中发生局部垮塌时的应急方案：在护壁施工时，由于未及时封闭土壁，或由于渗水原因造成坑壁来不及支护就出现垮塌，此时用平时提前准备好的一些应急沙袋（用水泥空口袋装上土或砂）及时反压在坑壁上,如继续出现险情,应组织挖掘机或装载机回填部分土，然后重新施工，将分层高度减少至0.50～1.00m，且采取分段施工措施，此时应加密钢筋网，主筋直接与预埋钢筋或膨胀螺焊接，待喷射面层砼完成后，再补打锚杆，锚杆施工完成后，应加大此段的压浆量。
（2）坑边出现裂缝且发展接近报警值(本工程基坑水平位移报警值为30mm）时的应急预案：
坑壁踵部回填反压.变形过大不管是什么原因造成的，都必须先保证基坑暂时稳定，然后检查原因，根据不同的情况采取具体治理措施。对于基坑支护来说，保证基坑稳定的最有效的方法是在坑壁踵部堆载加荷，增加坑壁抗力.
坑顶卸荷，如果是由于坑顶堆载过大引起的,则在坑顶卸荷，清除由此对坑壁产生的竖向附加应力,保证基坑稳定。
立即施工超前锚杆,用φ14螺纹钢将超前锚杆与喷锚体有效焊接成整体，并对φ14拉筋施加预应力。采取以上措施后如果裂缝继续发展,则应搭设脚手架，开始补打锚杆，再将补打的锚杆之间以及与原锚杆之间均用主筋焊连在一起，喷射砼形成腰梁，从而使基坑稳定安全。
排水,水流活动是造成基坑变形过大的重要因素之一，地下水位回升，下水管道渗漏，雨水排泄不畅，使坑壁土体充水，进而强度降低,容重增加，导致土体失稳。若遇此中情况，须采取排水措施，消除由此产生的险情.
五、锚索施工工艺流程和施工技术要求
1、施工工艺流程
锚索施工，其主要施工工艺见施工工艺流程图。
锚孔定位编号→钻机就位→造孔→清孔→探孔→下锚→注浆→设置锚墩→张拉锁定→封孔灌浆→外锚头保护
2、钻孔
(1)、锚孔定位
a、锚孔位置为在桩孔内预埋，土石方开挖至锚索位置后，对锚索位置进行复核，施工前严格检测钻具轴线方位角及倾角，使锚孔方位角及倾角满足设计要求。当预埋的锚孔位置与设计标高不符，超过误差允许范围时,不得再使用原预埋孔,将锚索改在桩间相同标高位置,通过腰梁将锚固力传到支护桩上。
b、标志：用红油漆在所测放的孔位处标明锚孔中心点及编号.
（2)、钻机就位
本项目锚索施工拟采用4 台HY-150 型履带式锚索钻机施工。以上锚索钻机机动性非常好，采用履带自行行走适用于任何场地，同时成孔作业时可以在一定范围内在任意位置以任意高度、任意角度成孔.为使锚孔在施工过程中及成孔后其轴线的俯角、方位角符合设计要求,必须保证钻机就位的准确性和稳固性，并严格检测开孔钻具的轴线与设计锚孔轴线方位是否保持一致。
（1)准确性
a)调整钻机立轴轴线和边坡面的接触点的高程与标定孔位一致；
b)调整钻孔立轴的轴线，使其与锚孔设计中心轴线的俯角及方位角保持一致；
c）由技术人员测校开孔钻具轴线，使其与锚孔中心轴线方向一致，然后才能开孔。
(2）稳固性
a)用卡固管件使钻机牢固卡牢紧稳;
b）试运转钻机,再次校测开孔钻具轴线与锚孔中心轴线，使其保持一致，拧紧紧固螺杆；
c)必须随时保证施钻过程中钻机的稳固性；
d)施工过程中设置护正器保证钻孔方向.
3、造孔
⑴锚孔基本参数
①锚孔中心轴线的方位角及倾角（见施工设计图)
a)锚索根据设计图准确定位，钻孔中心误差≮2 ㎝；
b）孔斜误差≯1%；
c）钻孔倾角误差≯1°。
②锚孔孔径参数：孔径为150mm。
③孔深参数
a)各锚孔深度均按设计要求严格执行；
b）严格控制有效孔深：+△L≮50cm。
⑵钻进工艺：采用风动潜孔冲击跟管钻进。
⑶工艺参数
①钻进压力:开孔时，使冲击器能紧贴壁面，低压力冲击，平稳缓缓推进即可，钻进过程中 Pf＝2~4kN。
②转速
a）开孔转速： n＝0。
b）钻进转速： n≯50r.P.m。
c）风量：Q 风＝9～20m3／min，风压:120～150kPa。
⑷扫孔、清孔、测孔
①扫孔：待灌浆段水泥浆凝固后,用同级钎头扫孔。
②清孔：指终孔后的清孔，采用＞0.8MPa 压缩空气冲孔排碴，保
证孔底残存岩渣符合设计要求.
③测孔：钻进过程中及时测定钻孔参数，必须符合设计规范要求，否则及时校正。
⑸注意事项
钻孔应匀速钻进，严格控制钻孔速度，保证钻孔铅直和孔径一致；
锚孔采用跟管冲击成孔工艺,锚索下入钻孔后方可拔出套管.
3、锚索制作与安装
锚索拉杆配筋为Φs15.2 高强度低松弛钢绞线。锚索制作时按设计长度下料,在锚索长度的基础上增加1。0m 用于外锚固段的张拉.自由段抹黄油,套PVC 管。下料后钢绞线需进行除油、除锈，保持钢绞线清洁.然后按设计要求将钢绞线绑扎编制成束，按照施工图安装锚索定位环、隔离支架、注浆管等。制作好的钢绞线束应堆放在架管搭设的支架上，不得直接放置在地面上.对制作好的锚索进行分类和编号，注明锚孔编号，避免混淆.锚具采用OVM15-4（5)型(包含夹片、锚板、锚垫板等定型产品）,并将制作完成的锚索与注浆管一起置于锚索孔中。钻孔完成后应及时下入锚孔中,下锚时应保持锚索顺直，匀速、缓慢地送入孔内，遇到阻力时，不得强行加力贯入，应将锚索适当回拔再送入，反复多次仍不能下放时，应查找原因，必要时取出锚索，采用空压机重新清孔。
4、灌浆
1)锚索安装完成后，压力注浆前,再次采用高风压清孔。
2）浆液材料采用P.O.32.5 硅酸盐水泥纯水泥浆，水泥浆水灰比0。45~0.5：1，为增加水泥浆的流动性，可适当加入减水剂；为提高注浆体的早期强度，应加入适当比例的早强剂.一次搅拌的水泥浆应在初凝以前用完。
3）注浆体浆体材料强度等级不应低于M30。
4)注浆压力2Mpa，并同时确保浆体灌注饱满、密实.
5）注浆方法为孔底注浆法，注浆管与锚索绑扎同时放入孔内，注入
的水泥浆自孔底逐渐返回孔口,自孔口溢出后停止注浆，初凝后进行孔口补浆。二次注浆在注浆体强度达到3~5MPa 时进行。
6）注浆过程中,严格按配合比计量,搅拌均匀并过滤.严格控制注
浆压力，并对基坑壁变形进行观测，如发现有向基坑内变形迹象应立刻停止施工并上报业主、监理和设计.
5、张拉
注浆后,在水泥(砂）浆强度达到设计强度的80％，混凝土强度达到70％时，方可进行锚索张拉，锚索张拉工作沿支护桩逐段进行，以保证支护桩受力均匀。张拉时，应加强路基和墙体变形的观测,发现问题及时上报。锚索张拉按相关规范执行。
6、封锚
基坑支护为临时性工程，使用时间较短，不进行锚头封闭.

六、 土方开挖施工工艺流程和施工技术要求
(一）、施工工艺流程
（二）、土石方施工原则
1、由于土钉、喷射砼施工穿插在土石方施工中,且施工和养护的时间较长，因此土石方开挖首先为土钉、喷射砼创造出工作面。
2、挖掘机每步土石方开挖深度为2～2.5m时效率最高。因此，开挖时采用盆式开挖,基坑周边向内8m为每道锚杆施工区域，开挖时应密切配合，中间部分落差不能超过两步土。既保证支护体系的养护时间，又最大化的利用机械的效率。
3、出土坡道按1：6放坡，设1个坡道。
4、开挖前首先探明地下障碍物,与业主和市政有关部门办理移交手续后方可开始.开挖过程中遇到文物或不明障碍物时应立即停止，在与业主及相关单位协调后方可开始下一步施工.
5、土石方施工时应严格控制工地扬尘，采取施工时现场洒水，必要时覆盖草帘被等措施；土方车辆在现场内清扫干净后才能出工地大门,泥泞过多时在出大门部分道路铺设地毯。
6、土石方开挖时应注意现场安全,对于落差较大的部分设置脚手架栏杆,并设专人指挥机械，以免发生滑坡。
（三）、土石方开挖施工
1、施工放线定位，根据现场轴线控制网以及开挖范围进行施工放线。
2、施工配合：土石方施工与喷射砼支护配合。
(1)土石方施工与喷射砼支护配合:喷射砼大面上分4大步开挖，每步土均挖至土钉设计标高以下0。5m,直至挖到槽底。土钉下一步土方开挖应该待上部土钉养护达到规
定强度之后进行。机械开挖应该离开开挖线200～400mm，避免超挖以及扰动斜面原状土体.
（2）中间部分的土方：中部土方为了充分利用挖土机械的效率，采用盆式开挖。
3、注意事项
土方开挖接近基底时应由总包方控制集水井、电梯井等特殊部位施工，以确保结构尺寸准确。
土方开挖时应该密切监测基坑变形.如果变形突变或者接近、靠近警戒值,应及时采取堆土、加土钉或锚杆等加固措施.
（四)、土石方土石方施工计划工期
土方工程量约88000m3,根据本工程施工进度计划，土石方开挖贯穿整个基坑工程施工的始终,计划　　年 月　日开始，　　年 月 日结束，其中穿插进行锚杆、喷射砼施工，出土绝对工期约40天，日平均出土量约2200m3。
(五)、土石方开挖及外运机械配置
挖掘机：选用日立挖掘机有限公司生产的EX300型挖掘机或同类型挖掘机。机械自重31t，单斗容量1。5m3，最大挖掘半径11.1m，最大挖掘深度7。38m，最大卸载高度3m。
自卸汽车：选用中国重汽生产的斯太尔自卸车。在施工前期,为保证大量出土，拟调用容量为23m3的大型自卸车。
挖掘机生产率计算：
Q=qnKmKb/Ks
(六）、土石方施工方法
1、地上、地下障碍物清除
首先挖开暴露出地下障碍物，对于混凝土板、路面及地下钢筋混凝土结构（如砖基础、地下室等），如挖机能直按挖除的则直接挖除，不能挖除的需配上破碎炮、必要时配上液压剪进行破除.将障碍物破碎成能使运土车装载的小块装车运走.
2、测量放线
根据基坑开挖图放出基坑开挖上口线，并在场区四周作标记，以备开挖后测放边线。
各项施工准备工作完成后即可进行土方开挖。
3、开挖工作面、修坡
边坡采用反铲挖土机挖土石方，预留100—200mm人工修坡.开挖深度依据设计图纸,土石方开挖严格按设计规定的分层分段开挖，顺序施工，上层作业面的喷射砼未达到设计要求，不得进行下一层开挖，具体安排由项目技术部作业指导书决定。边坡采用人工清理，为确保喷射混凝土面层的平整度，此工序必须插钉定位，由测量人员复核。
喷射砼施工班组随后进行工作，保证每一个已挖开的工作面在一天内必须完成喷锚施工，以尽最大可能地保持原状土体的自承载能力，从而切实保证基坑整体安全。
4、地基保护土层
为了减少机械对基底土的扰动,本工程考虑留置200mm施工保护土层，采用人工清底。肥槽留置宽度按招标图纸设计留置.
5、土方施工过程中应急处理措施
在土方开挖过程中，出现特殊情况，应立即采取下列措施：
（1）如出现滑坡迹象（如裂缝、滑动等）时，暂停施工，所有人员迅速离开基坑，
必要时，迅速采取处理措施，如用挖掘机在坡脚迅速回填。根据滑动迹象设置观测点，观测滑坡体平面位移和沉降变化，并做好记录。
(2）如果在开挖过程中出现滞水，可设置滞水排水管，采取明排措施，用排水管导流至软管，由软管引流至基底排水沟，经集水井集中抽排。滞水排水管采用φ50塑料花管，外面包裹窗纱.滞水排水管伸入土中0.6米，外露300mm。排水管和排水孔之间用碎石滤料填充，外口用粘土封堵。排水管的布置根据现场情况而定.
（3)在砂层中开挖时,如果裸露时间较长,极易失去水分，受到扰动会使砂层成片剥落。