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混凝土防渗墙与帷幕灌浆施工技术要求

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13

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一、 工程概述
沙湾水电站位于木里县境内的木里河干流上，系木里河干流(上通坝~阿布地河段）水电规划“一库六级"的第3级电站。电站采用引水式开发，上游与卡基娃电站衔接，下游与俄公堡电站衔接。电站地处木里县境内，在木里和瓦郎沟沟口下游约1.5km处建拦河闸坝,经右岸引水至沙湾大桥下游约1.5km处的木里河右岸建厂发电，厂房为地面厂房。水库正常蓄水位2572.00m,相应库容316万m3，电站装机容量240MW，多年平均发电量12。511亿kw。h.除发电外尚需兼顾生态环境用水要求。
首部枢纽建筑物从左岸至右岸依次布置左岸连接坝段、三孔泄洪闸、一孔冲沙闸、右岸连接坝段及进水口。闸坝顶高程为2574。00m,闸顶总长76.20m,最大闸高27.00m。闸坝建在深厚覆盖层上，闸坝基础防渗采用全封闭垂直混凝土防渗墙，左、右岸连接坝防渗墙两端与帷幕灌浆相连接形成整体防渗系统。
防渗系统的布置见首部枢纽防渗处理布置图[CD182 SG—41-1（15）]。
二、 闸址区主要工程地质条件
闸址位于瓦郎沟沟口下游1.5km至跌水河段，河谷呈深切“V"型峡谷，两岸基本对称，岸坡高陡，基岩裸露,坡度达50o~70o，左岸稍缓。河床宽30～50m，河道收拢变窄,河床宽30～40m，由于左岸岩体崩塌，造成河道堵塞,形成跌水，高差达8m。
出露地层岩性为奥陶系下统瓦厂组（O1W）厚层状变质石英砂岩，局部夹板岩、千枚岩，岩层产状:N30o～40oW/SW∠15o~30o。与岸坡呈50o~60o夹角，岩层倾下游偏右岸,为斜向谷，左岸为斜顺向坡，右岸为斜反向坡，未发育规模较大的断层，层间错动带较发育，局部发育小断层fi、f2、f3,主要发育三组裂缝，层面裂缝密集发育，另两组陡裂延伸10～20m，间距0.5~2m,少量充填岩屑夹泥，局部卸荷张开数厘米至数十厘米。
闸址区覆盖层结构较为复杂，两岸分布少量的崩坡积堆积的块碎石层。现代河床表层堆积了冲积的砂卵砾石层和含砾石砂层。据钻孔揭示,河床覆盖层厚度为22~33m，河床深槽偏右岸。按其物质组成，结构特征和成因类型，由老至新可分四层：
第① 层冰水堆积（Q3fg1)：主要残留于河床底部,顶板埋深19~13m，厚3~12m,依其物质组成可分为2个亚层，即①—1漂卵(碎）石层,顶板埋深20~28m厚3~10m，结构较密实，渗透性较强。①-2砾石砂土层,主要分布于横I线上下游约50m的①-1层顶部，分布不连续，呈透镜体,顶板埋深18~23m,厚0。3~5m，偏右岸较厚，最厚达5m,向上下游及左岸变薄，厚度差异较大，渗透性相对较弱。
第② 层冲积堆积(Q4al）含漂(块）砂卵（碎）砾石层：顶板埋深9.5～13m，厚7～12m，中下部含泥较重,结构较密实，渗透性强。
第③ 层冲积堆积(Q4al）含砾石沙层：闸址区河床中连续分布，顶板埋深一般5～8m，厚度一般3～6m，局部厚达10m，以中细砾沙为主，含植物碎屑，结构松散。
第④ 层冲积堆积(Q4al）卵砾石砂层：分布于现代河床表层，厚5～8m，局部仅厚1。3m，结构松散，渗透性强。
分布于两岸的崩坡积孤块碎石，厚度5～10m，结构松散，架空严重。
两岸基岩裸露,岸坡高陡，物理地质现象主要表现为卸荷与崩塌，据两岸勘探揭示,闸址区低高程（2575以下）右岸强卸荷带水平深7～12m，弱卸荷带水平深15～20m；左岸受小断层f2、 f3的影响，岩体风化、卸荷较强，强卸荷带水平深达20～40m，弱卸带水平深达40～60m.
闸址区地下水主要为第四系松散堆积的孔隙潜水、基岩裂隙水。基岩裂隙水赋存于两岸岩体中，卸荷裂隙、裂隙密集常形成控水构造，地下水主要由大气降水补给，向河床排泄。孔隙潜水主要赋存于松散堆积层中，由大气降水、基岩裂隙水及上游河水补给，向河床及下游排泄。水质分析资料表明,河水对混凝土不具腐蚀性。
三、 混凝土防渗墙施工
防渗墙布置在建筑物基础为覆盖层的河床部位，混凝土防渗墙设计厚度为0。80m,因覆盖层厚度不大于并且渗透性较强，采取封闭式防渗墙，防渗墙深入基岩1.0m，防渗墙最大深度约30.0m，底部最低高程约为2519。50m，顶部最高高程为2547。00~2553.00m。
1、 总则
1。1为确保混凝土防渗墙的施工质量，特制定此施工技术要求.
1.2本技术要求适用于沙湾水电站拦河闸坝的混凝土防渗墙施工。
1.3本技术要求根据《水利水电工程混凝土防渗墙施工技术规范》DL/T5199—2004及大坝基础防渗墙工程招标文件（合同编号：SW/CIII）《技术条款》并结合本工程实际情况制定，本技术要求未述事项遵照上述规范及条款执行。
1.4沙湾水电站混凝土防渗墙，穿过整个河床覆盖层（含漂砂卵砾石层），会遇到巨漂石、孤石，为确保防渗墙施工质量,施工单位应根据工程地质情况，做好施工组织设计。
1。5为确保防渗墙施工质量，承包商应对混凝土防渗墙的有关技术参数、材料、设备和施工工艺等在现场进行生产性实验确定。
1。6本技术要求所规定的条文，由于施工设备能力或技术条件的限制而不能做到或在执行过程中发现有不完整之处,承包商可根据实际情况提出,与监理工程师和设计单位共同研究补充和修改。
2、 固壁泥浆
2。1固壁泥浆应具有以下特性:良好的物理性能、流动性能、化学稳定性能，特别是较高的抗水泥污染能力。制备泥浆的土料采用膨润土或粘土料，宜优先采用膨润土。
2。2拌制泥浆的粘土需满足:粘粒含量大于45％，塑性指数大于20，含沙量小于5%，二氧化硅与三氧化铝含量的比值等于3~4。
2。3成品膨润土的质量标准可采用石油工业部颁布标准《钻进液用膨润土》(SY5060-92）要求,所采用成品膨润土的等级应不低于二级。
2.4使用的泥浆性能指标应满足有关规范及表2—1的要求。施工作业时,不同阶段应对泥浆性能进行检验和控制，检测项目见表2—2.
表2-1
项目
单位
性能指标
实验用仪器
备注
密度
g/cm3
〈1。1
泥浆比重秤

漏斗黏度
S
32～50
946/1500ml马氏漏斗

失水量
ml/30min
<30
失水量仪

泥饼厚
mm
<3
失水量仪

PH值

7-11
PH试纸或电子PH计

不同阶段泥浆性能测定项目
表2—2
阶 段
膨 润 土
鉴定土料造浆性能时
密度、漏斗粘度、失水量、静切力、塑性粘度
确定泥浆配合比时
密度、漏斗粘度、失水量、泥饼厚、PH值
施工过程中
密度、漏斗粘度、含沙量
2。5配制泥浆用水应采用新鲜洁净的淡水，必要时需进行水质分析，避免对泥浆产生不利影响，判别标准可参照《水工混凝土施工规范》(DL/T5144-2001）。
2。6新制膨润土泥浆需经高速搅拌机搅拌存放24h，经充分水化溶胀后方能使用。储浆池内的泥浆应经常搅动，防止离析沉淀，保持性能指标之一.
2。7对回收重复使用泥浆应进行净化处理，并每24h不少于进行两次性能检验,泥浆性能必须符合要求才能使用.槽孔内泥浆浆液应保持在槽口板顶面以下30~50cm的范围内。
3、 槽孔施工
造孔前的准备工作是确保混凝土防渗墙施工质量的一个重要环节，必须加以重视。
3.1应综合考虑地基的工程地质条件和水文地质条件，根据施工进度安排，选择合理的施工方法及合适的建造槽孔的机具。
3。2施工前应准备好各种施工材料，如拌制泥浆的粘土或澎润土,必须符合有关规范要求，拌制泥浆应使用高速搅拌机，混凝土的拌和及运输能力,应不小于最大浇筑强度的1.5倍.
3.3槽孔分段长度应满足设计对墙体结构要求，根据槽孔布置条件、墙体厚度、混凝土浇筑能力、混凝土导管布置、施工部位、造孔方法、延续时间、并结合地层的工程地质和水文地质条件等综合分析确定。槽孔的段长划分应以确保槽孔孔壁稳定和混凝土浇筑能连续上升为前提条件。一般宜控制在3m～7m，分两期施工.
3.4防渗墙施工平台应高于建筑物基础面1m。
3。5槽孔施工前，必须根据防渗墙的设计要求和槽孔长度的划分，作好槽孔的测量定位工作，并在此基础上设置导向槽。导向槽的净宽度略大于防渗墙的厚度，其允许偏差±1cm;导向槽顶面高程整体允许偏差±1cm，单幅允许偏差±0.5cm,其槽内净间距允许偏差±0。5cm。导向槽须建在密实的土层上，槽板浇筑必须直力、稳固，位置准确,如原地面表土层比较松软，则挖去表层松土,设置导向槽后，再回填到要求的高程；两侧砂卵石回填要求分层填筑夯实。必须严格控制回填质量，以免产生沉陷变形,甚至引起塌槽事故。
3.6导向槽安设好后,在槽侧设置平行于防渗墙中心线的钻机轨道，轨道地基必须平坦、坚实，不得产生过大或不均匀的沉陷，可采用碎石铺垫。必须保证钻机工作时的稳定和造孔的垂直精度。
3。7槽孔孔壁应保持平整垂直，防止偏斜。孔位允许偏差±3cm。槽孔孔斜率不得大于4‰，含孤石、漂石地层以及基岩面倾斜度较大等特殊情况，孔斜率应控制在6‰以内。一、二期槽孔必须采取措施保证设计墙厚.槽孔中任意高程水平断面上不应有梅花孔、探头石和波浪形小墙等.
3.8一期槽孔两端孔形质量应便于纠正孔斜，每个主孔应取岩土样由监理工程师进行鉴定，确定是否达到要求深度。验收主孔时应分段检查孔斜。
3。9墙底高程应达到设计要求的深度，为了掌握地层岩性及防渗墙墙底高程，应沿防渗墙轴线部设先导孔,钻取芯样进行鉴定,描述各层岩性及地层渗透特性，并给出地质剖面图指导施工。先导孔布置报监理工程师审批依据实际情况确定，一般间距20m～50m。
3.10在防渗墙与帷幕灌浆连接部位的造孔过程中，根据造孔及出渣情况，施工单位应会同现场地质人员进一步确定基岩与覆盖层的界线.防渗墙底部进入基岩的深度必须满足不小于1。0米的要求，遇断层或破碎带在现场另作处理。
3.11在造孔过程中，如出现塌孔现象，应及时处理，对固壁泥浆配比及钻进手段进行调整，确保孔壁稳定。
3.12在钻孔成槽过程中，应对固壁泥浆漏失量及泥浆净化回收量作详细测试和记录,当发生固壁泥浆漏失严重时，应及时堵漏和补浆,并查明原因，采取措施进行处理.根据实际施工情况，可在固壁泥浆性能指标基本满足要求的情况下，适当调整泥浆配比，并适当放缓钻进速度,待固壁泥浆漏失量正常后再恢复正常循环钻进方式.
3。13防渗墙下部的基岩帷幕灌浆，采用墙体内预埋灌浆官成孔（灌浆孔）的方法施工，在预埋管脚加设支承架和定位盘,并在管的中部加设导向环；在预埋管的上端用卡管器等专用设施固定在槽口板上；管距2。0m,管径100 mm；钢管下设前，应先在地面上检查其是否顺直其弯曲度应小于1%；在防渗墙与帷幕灌浆连接部位墙体浇筑完毕后,即进行灌浆，以便与帷幕灌浆更好搭接.
3。14造孔结束后，应对造孔质量进行全面的检查（包括孔位、孔深、孔径、孔斜）,检查合格后方可进行清孔换浆工作。
3.15清孔换浆工作结束后一小时，应达到下列清孔标准：
孔底淤积厚度≤10cm；
当使用粘土泥浆时，孔内泥浆密度≤1。3g/cm3，粘度≤30s，含沙量≤10%；当使用澎润土泥浆时，孔内泥浆密度≤1。1g/cm3，粘度＜35s,含沙量＜3%，在30s内失水量＜40ml。
3。16二期槽孔清孔孔换浆结束前,应清除接头混凝土孔壁上的泥皮。建议用钢丝刷子钻头进行分段刷洗.刷洗的合格标准是：刷子钻头上基本不带泥屑，孔底淤积不再增加。
3.17一、二槽孔间混凝土套接接头的造孔，建议优先选用接头套管法（接头管应能承受混凝土最大压力和起拔力，管壁光滑,节间连接可靠,起拔时应防止引起孔口坍塌），亦可采用双反弧接头;条件不具备时，可采用钻凿法或经监理工程师批准的其它方法。采用钻凿法时，一期槽孔混凝土浇筑完毕36~48小时后方可开钻。采用双反弧桩柱法施工时,无论承包方选用何种施工法,都应确保槽孔可靠连接。
3.18采用双反弧接头槽法施工时，桩柱弧顶间距为墙厚的1。1~1.5倍,孔斜率不大于4‰有孤石、漂石等特殊情况时孔隙率应不大于6‰.造孔宜采用冲击反循环钻机,施工顺序为：圆钻头钻导孔,双反弧钻头钻小墙，液压可张式双反弧钻具清除泥皮和地层留物,清孔换浆后浇筑混凝土。
3.19在混凝土防渗墙施工中，如遇高强度、大体积的漂石（块石）、孤石等给造孔成槽带来困难，采用正常成槽方法难以快速成槽时，应采用其它合理的施工方法。在考虑孔壁安全的前提下，可用重锤法处理,也可采用水下裸露定向聚能爆破或水下小钻孔爆破进行解体，改善钻头的着力点，提高工效.当采用爆破解体时,应根据爆破设计来选定药量及爆破装置，严格控制爆破震动。
3。20一期槽孔两端均应用超声波测井仪检测并记录其孔形情况，并以此来判断墙段连接情况.
4、 混凝土浇筑
4.1清孔合格后，应于4小时内浇筑混凝土。
4。2混凝土浇筑前必须制定导管下设方案及混凝土拌和、运输等的周密计划,绘制混凝土浇筑指示图.
4。3防渗墙混凝土应满足以下技术要求：
防渗墙混凝土成墙墙体应满足技术指标要求见表3.2-1，施工单位混凝土配比设计时应考虑泥浆下浇筑混凝土对混凝土强度降低的不利影响。
表4.3—1 防渗墙成墙墙体混凝土性能指标
水灰比
密度（kg/m3)
抗压强度(MPa）
抗压弹模（×104MPa）
抗渗等级
抗冻等级

28d
90d
90d
90d
不大于0。60
不大于2100
≥20
2。0～2.5
≥W6
≥F50
胶凝材料不少于350kg/m3
骨料级配：二级配
入槽塌落度:18～22cm，塌落度保持15cm以上，时间应不小于1h
扩散度：34～40cm
扩散半径：2。5~4。0m
初凝时间：不小于6h
终凝时间：不小于24h
4。4所用水泥、骨料、水、掺和料、外加剂应符合下列性能指标和有关规定：
（1） 水泥:采用普通硅酸盐水泥,水泥标号应不低于P。O32.5，运至工地的水泥不得受潮、结块，应有生产厂的品质检验报告,使用单位要进行复查，不合格者不得使用。水泥必须符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175-1999)和《水工混凝土施工规范》(DL/T5144—2001）的技术要求。
（2） 粗骨料：应优先选用天然卵石、砾石，其最大粒径应小于40mm；含泥量应不大于1。0％，泥块含量不大于0.5%；吸水率不大于2.5%;针片状含量不大于15％，以原孔筛检验时，超径不大于5％，逊径不大于10％；坚固性应小于12％。
（3） 细骨料：应选用细度模数2。4~3.0范围的中细砂，其含泥量应不大于3％，泥块含量应不大于1.0%,云母的含量不大于2%；
（4） 外加剂：减水剂、防水剂和加气剂等的质量和掺量应经试验,并参照《水工混凝土外加剂技术规程》（DL/T5144—2001）的有关规定确定；
（5） 拌和水:应采用新鲜洁净的淡水,水中应不影响水泥凝结的有害杂质，避免对泥浆产生不利影响，必要时需进行水质分析，水质要求《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）的规定执行
4。5泥浆下浇筑混凝土采用直升导管法，导管内径以20～25cm为宜，导管应定期进行密闭承压试验检测。相邻导管间距不大于3.5m,一期槽孔两端的导管距孔端或接头管1。0～1.5m，二期槽孔两端的导管距孔端为0.5~1.0m，开浇时导管口距孔底为15～25cm，当孔底高差大于25cm时，导管中心应置于该导管控制范围内的最低处。
4.6混凝土开浇时宜用压球法，每个导管均应下入隔离塞球。开始浇筑混凝土前应先在导管内注入适量的水泥砂浆，并准备好足够数量的混凝土，以便隔离的球塞被挤出后,能将导管底端埋入混凝土内。
4.7在浇筑过程中应遵守下列规定:
（1）导管埋入混凝土的深度不得小于1m，不宜超过6m，抖动导管时上提的幅度不得超过30cm；
（2)防渗墙混凝土的浇筑，不允许中途停顿,特殊情况因故停等不应超过30min，混凝土面上升速度不小于2m/h，并连续上升至设计墙顶高程；
(3)混凝土拌合出机后应在1。0h内浇入槽孔,特殊情况因故停等超过1。0h，应重测塌落度，不合设计要求时应弃掉；
（4）混凝土浇筑从孔深较低的导管开始,当混凝土面上升到邻导管的孔底高程时，用同样的方法开始浇筑第二组导管，直到全槽混凝土面浇平，槽孔内混凝土面应均匀上升,其高差控制在0。5米范围内；每30min测量一次混凝土面，每2h测定一次导管内混凝土面，在开浇和浇筑结束时应适当增加测量次数。
4。8严禁不合格的混凝土进入槽孔内。浇筑混凝土时，孔口应设置盖板，防止混凝土散落槽孔内。
4。9泥浆下浇筑混凝土，除了满足一般的要求外，还必须满足以下要求:
（1）不允许泥浆与混凝土掺混形成泥浆夹层.
（2）确保混凝土与基础以及一、二期混凝土之间的结合。
（3）防止入管的混凝土将空气压入导管内.
4.10混凝土终浇顶面高程应高于设计防渗墙顶高程0.5m。
4。11防渗墙浇顶部50cm范围内的混凝土必须打掉并凿毛，在槽孔墙顶部做深15cm、宽20cm、顶高50cm键槽，并打插筋和上部结构相连接。在上部结构施工前,重新浇筑C20混凝土，并按设计要求埋设钢筋、止水铜片和橡胶止水带。在挖除表层次料混凝土时，不得使用爆破手段，不得对被保留部分造成防渗性能降低的影响.
4。12混凝土防渗墙在浇筑过程中发生中断或发生事故而影响质量时，处理措施一般有:凿除已浇入孔内的混凝土,重新浇筑混凝土；或在防渗墙上游侧补贴一段新墙，并保证与旧墙和两端槽孔混凝土连接完整，满足防渗要求；或采用经监理工程师同意的其它有效方法进行补救.
5、墙顶埋件
5.1防渗墙顶部设一道止水铜片，防渗墙两侧各设一道橡胶止水带.止水片的型式、位置、尺寸及材料等应符合设计规定.
5.2止水铜片采用1.2mm厚的软质紫铜片同时应满足以下要求:抗拉强度不小于205MPa;延伸率不得小于20%；疲劳试验要求0～60o反复张闭连续50次不出现裂缝;冷弯180o不出现裂缝.
5。3止水铜片的搭接采用双面焊接，搭接长度不得小于20mm。
5。5防渗墙端部止水铜片及橡胶止水带宽400±10mm。橡胶止水带厚10mm，抗拉强度为15MPa；橡胶止水带的搭接长度不得小于100mm，橡胶止水带的埋设，应采取措施防止变形和撕裂。
5。6应加强对埋设好的止水片的保护，防止施工过程中的损害。
以上未尽事宜可参照《水工建筑物止水带技术规范》（DL/T5215—2005）相关条文执行.
5、 质量检查
6。1混凝土必须具有均匀性、和易性、耐久性.
6。2混凝土质量的检查包括对原材料、生产过程(拌制、浇筑）、新拌混凝土和硬化混凝土性能的检查。
6.3混凝土防渗墙施工过程中和成墙后，承包商应及时将各槽段全套施工资料报监理工程师审核，并由监理工程师根据施工资料指定检查的位置、数量和方法。
6。4原材料的检查按下述执行：
（1)混凝土原材料的质量检查按《水工混凝土施工规范》(DL/T5144—2001)的相关条文参照表6—1执行;水泥的取样方法按《水泥的取样方法》（GB12573-1990）进行,砂和石子的取样与检验方法分别按《建筑用砂》（GB/T14684—2001)和《建筑用卵石、碎石》（GB/T14685/2001）进行。

混凝土原材料检测要求
6—1
材料名称
检测项目
取样地点
抽样频次
检测目的
控制目标
水泥
强度、凝结时间、安定性、稠度、细度、密度
水泥仓库
每批或每200～400t一次
检验出厂水泥质量
按《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水》（GB175-1999)控制
快速检定强度
拌和厂
每浇筑块或每400t一次
验证水泥活性

砂
表面含水率
拌和厂
2次/班
调整混凝土加水量
±1％
细度模数
拌和厂，筛分厂
1次/班
筛分厂生产控制，调整配合比
±0。2%
含泥量
拌和厂,筛分厂
必要时
生产控制
≤1％
石子
大、中、小石
超逊径
拌和厂，筛分厂
1次/班（日）
筛分厂生产控制,调整配合比
按DL/T5144—2001控制
小石
表面含水率
拌和厂
2次/班
筛分厂生产控制，调整混凝土加水量
±1％
外加剂
有效物含量（或密度)
拌和厂
1次/班
调整加入量
按现行国家标准
（2）原材料的称量误差按水泥、混合材±1%，砂、石子±2％，水、外加剂溶液±1%。
6．5混凝土的质量检查内容包括：混凝土拌和机口或槽口随机取样检查、钻孔取芯样检查、钻孔压（注)水试验、芯样室内物理力学性能试验、超声波检测等。
6．6成墙后28天需钻取岩芯样检查混凝土墙身质量；检查孔数量按槽孔数的10％～15%计，且应保证接头孔段至少有一检查孔.检查孔孔深应在防渗墙深度高程上2m，孔径≥130mm。检查孔位置视现场具体情况由承包商、监理工程师、地质及设计人员研究确定.钻孔取芯为每一孔取三组样,芯样应进行室内物理力学试验.并利用检查孔作分段（段长一般不超过5m)压(注)水试验，压力为0.5Mpa,压水合格的标准按单位吸水率小于1Lu控制。
6．7防渗墙钻芯取样宜采用双管单动钻具。
6．8防渗墙墙体合格标准:混凝土物理动力学强度指标和抗渗标不准应达到设计值，合格率达95%以上,不合格部分的物理力学指标必须大于设计值的85%以上，并不得集中在相邻槽段；压(注）水检查的合格标准为渗透系数K≤i×10-7cm/s(i=1~9）。
6．9检查孔应桉机械压浆封孔法用水泥砂浆进行封孔；水泥砂浆配合比为水泥:砂浆=1：1.3。
6．10对不合格的槽孔段,施工单位应按监理人指示进行处理，直至达到合格为止。
6．11混凝土防渗墙建成后，应由施工单位向监理单位及设计单位提供下列资料:
（1)竣工报告:竣工总平面图和剖面图。每个槽孔的竣工资料；
（2）施工原始记录：质量检查资料、各种原材料试验资料、混凝土和泥浆试验资料；
（3）施工过程中质量事故及其处理的资料；
（4）有关的专题试验研究报告。
四、帷幕灌浆施工
帷幕灌浆布置在左、右闸肩基岩部位，并在靠河床覆盖层处的外侧帷幕与防渗墙套接一定长度。为了确保帷幕灌浆的施工质量,特制定本施工技术要求。
1、 一般规定
1．1本技术要求适用于本工程的首部枢纽帷幕灌浆的施工。
1．2本技术要求根据《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（DL/T 5148-2001)和招标合同文件《技术规范》（合同编号：SW/CIII）并结合本工程实际情况制定，本技术要求未述事项遵照上述规范执行.
1．3在进行大面积帷幕灌浆前，承包商应根据现场情况并遵照监理工程师的指示或监理工程师批准的试验大纲在灌浆范围内选择合适场地进行现场生产性帷幕灌浆试验，通过压水试验对灌浆效果作出评价，将如实记录的灌浆试验成果和试验记录提交监理工程师，以便对灌浆设计和施工工艺进行修改及调整。
1．4钻孔、灌浆工作分三序按分序加密的原则自上而下分段进行。两排孔组成的帷幕，应先进行下游排孔的施工。灌浆段长度宜采用5～6m，特殊情况下可适当缩减或加长,但于得大于10m。
1．5在距灌浆区30m范围内不进行爆破，如遇特殊情况必须进行爆破时,承包人应按其距离及有关因素限制爆破药量，并采取有效的措施,征得监理人同意后方可进行爆破。
1．6为防止基础岩石抬动，灌区内应安设千分表等变形观测装置，在裂隙冲洗、压水试验、灌浆过程中应随时观测基础抬动情况,允许变形量为200μm，若超过此值，应立即降低灌浆压力，并且采取有效补救措施，加以弥补。
1．7灌浆工程系隐蔽性工程,灌浆过程中发生的施工情况必须如实、准确地记录,不得涂改。对灌浆资料要及时地进行整理分析，以便为解决施工中遇到的问题提供依据。
1．8如承包商选用自下而上的灌浆方法,应提交相关的施工技术方法说明及参数给监理工程师审批，经审批同意后方可进行。
2、灌浆材料
2．1帷幕灌浆采用普通酸盐大坝水泥，其强度等级不低于P.O32.5，细度要求为通过80um方孔筛的筛余量不大于5％。水泥应保持新鲜,受潮结块者不得使用，水泥从出厂到使用时间不得超过2月。水泥的化学成份及其物理力学性质，应符合国家规定，所用水泥应定期抽样检查，不合格者不得使用.
2．2灌浆用水应符合《水工混凝土施工规范》（DL/T 5144—2001)的要求;灌浆用水必须有单独的供水系统，且有足够的供水能力并有可靠的连续性；若洪水期水中固体颗粒颗粒含量大于1g/L者,应采取沉淀措施或其它处理措施加以净化达到规范要求的程度。
2．3灌浆过程中,如遇到特殊情况,经监理人同意后，可选用下列外加剂：
（1）速凝剂：水玻璃、氯化钙、三乙醇胺;
（2）减水剂：苇浆废液、铬木素等；
（3）稳定剂：膨润土及其它高塑性粘土等。
所用外加剂凡能溶于水者,均应以水溶液状态加入，其最优掺量通过试验确定。
2．4制浆时材料必须称重,称量误差小于5%，水泥等固相材料宜采用重量称量法。
2．5尽量使用高速搅拌浆液，使用高速搅拌机时，搅拌时间不少于30s，如使用普通搅拌机时，则搅拌时间不少于3min，浆液使用前应过筛，水泥浆液自制备至用完的时间不得超过4h。细水泥浆液或稳定浆液的搅拌时间由试验确定，细水泥浆液从制备至用完的时间应小于2h。
3、钻孔
3．1帷幕灌浆采用回转式钻机和不小于直径56mm的硬质合金钻头或钢石钻头钻进。孔口管的钻孔可使用直径66mm或直径76mm的人造金刚石钻头或钢砂钻头，但在同一孔中不得用钢砂与金刚石钻头同时混用。
3．2检查孔的钻孔必须使用双层岩芯管取芯.
3．3帷幕灌浆孔开孔孔位与设计位置偏差不大于10cm,钻孔时应保证孔向准确，孔深应符合设计规定，钻孔偏斜率不应大于2%，为保证钻孔铅直，钻机立轴的偏斜率应不大于2%；岩芯管的长度不应小于6m。
3．4一序先导孔钻孔应尽量提高岩芯获取率，岩芯要按地勘标准妥善保存，并进行地质编录分析研究。钻灌浆孔时应对孔位、孔深、岩层、岩性以及孔内各种情况进行详细记录;检查孔的钻孔必须使用双层岩芯管取芯。
3．5灌浆孔的施钻应严格遵循灌浆程序，分序分段进行。
3．6钻孔分段如下：
第一段：混凝土面到基岩面以下2m（孔口管段)，段长2m;对于灌浆平洞部位，第一段左、右岸均为2574m高程以下2m；对于防渗墙预埋管部位，第一段防渗墙底部以下2m。其余各段和以下划分相似。
第二段：基岩面以下2～4m，段长2m；
第三段:基岩面以下4～7m，段长3m；
第四段：基岩面以下7～12m，段长5m；
以下第5m为一段。
3．7勘探孔、检查孔及监理工程师指示的其它钻孔，应予钻取岩芯，钻孔应尽量提高岩芯获取率，岩芯要按地勘标准妥善保存，并进行拍照和地质素描分析研究.做好钻孔操作的详细记录（包括钻孔冲洗水的颜色、水压、钻孔压力、芯样长度及其它能充分反映岩石或混凝土特性的因素)。
3．8芯样的最大长度应控制在3m以内，对于不小于1m的钻进循环，芯样获得率不应小于80%，否则就依次减少循环深度50%，直至50cm为止。如芯样回收率很低，应更换机具或改进钻进方法。
3．9对监理工程师要求保存的岩芯应妥善保存，并存放指定的地点,防止散失和混装.
3．10每个钻孔开始后至封孔前整个时间内都要妥加保护,防止杂物掉入孔内.
4、钻孔冲洗、裂隙冲洗与压水试验
4．1灌浆孔在灌浆前应进行孔壁冲洗处裂隙冲洗，以期提高灌浆效果.冲洗的孔内残留物沉积厚度不得超过20cm.
4．2钻孔孔壁冲洗可采用风水联合冲洗或由导管通入大流量水流从孔底向孔外冲洗的方法,直至回水澄清10min为止。
4．3钻孔壁冲洗可根据不同地质条件压水冲洗、脉冲冲洗等方法，直至回水澄清,延续10min即可结束，但总的冲洗时间不宜少于30min。
4．4钻孔裂隙冲洗压力和压水压力为本段灌浆压力的80%，并不大于1MPa。
4．5灌浆孔的灌前压水试验应在岩石裂隙冲洗结束后进行，试验孔数不少于总孔数的5%。先灌排一序孔应自上而下分段进行压水试验，压水试验的压力值参见《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》(DL/T 5148-2001）附录A.
4．6压水试验压入流量标准：在稳定的压力下，每5min测读一次压入流量，连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终值的10％,或最大值与最小值之差小于1L/min时，即可结束，取最终值作为计算值.
压水试验成果按下式计算：
q=Q/PL
式中:q——透水率（Lu）
Q—压入流量（L/min）
P—作用于试验段内的全压力(MPa）
L—试验段长度（m）
5、灌浆
5．1灌浆孔采用小口径孔口封闭自上而下分段循环灌浆的方法灌浆.其射浆管距孔底不大于0.5m。
5．2灌浆第一段(孔口管段）应单独先行灌浆并待凝3～4d,方可进行以下各段的钻孔灌浆工作，孔口管伸入砼底面以下为2m(连接坝、底板、灌浆平洞），灌浆塞应设置于砼内距砼底面0.5m左右处。对于防渗墙预埋管的灌浆，灌浆塞于防渗墙底部以上0.5m处。
5．3除孔口管段灌浆需待凝外，其它各灌浆孔段一般可不待凝，特殊情况如遇大耗浆量等情况则要待凝，其待凝时间应根据具体情况确定。一般不少于48~72h。
5．4灌浆浆液应遵循由稀到浓的原则逐级改变，其建议水灰比为2：1、1：1、0。8：1、
5．4灌浆压力一律以孔口回浆管压力表读数中值为准。
5．5灌浆浆液
段次
建基面以下深度(m）
灌浆压力(MPa)
1
0～2
0.2
2
2～4
0。3
3
4~7
0。5
4
7~12
0.7
以下各段
﹥12
1。0
注:防渗墙预埋管部位灌浆段次灌浆的起灌压力从上表中的第二段压力开始.
5．7各灌注段的灌浆压力，应按基础地质条件尽量采用较高压力，以不抬动基础限.
5．8灌浆应尽快达到设计压力，但当注入率大时，可考虑采用限流分级升压。
5．9灌浆时，当灌浆压力保持不变，吸浆量均匀减少时，或当吸浆量不变，而灌浆压力均匀升高，灌浆工作应持续下去,不得改变水灰比.
5．10浆液水灰比的变换原则，应逐级变换，不宜跳级变换，当某一级水灰比的浆液已灌入300L以上或灌注时间达30min,而灌浆压力和注入率均无改变或改变不显著时,应改浓一级灌注。
5．11遇到大耗浆的孔段，当注入率大于30L/min而灌浆压力又低于设计压力,水灰比大于1：1时可越级变换。
5．12采用自上而下分段灌浆法在规定的压力，如吸浆量不大于1L/min，再延续灌注60min,且灌浆全过程中,在设计压力下的灌浆时间不少于90min，灌浆工作即可结束。
5．13特别情况的处理:
（1）大量耗浆孔段的处理：
a.遇有大量耗浆孔段时，首先应降低灌浆压力，减少其注入率,如吸浆量仍很大,而灌浆压力没有回升，地面又有漏浆的迹象,应采取措施堵漏，如漏浆量较大或压力仍未回升,则应停止灌浆，待凝48h后复灌。
b.复灌时，如注入率仍很大,仍应采取上述措施，必要时可掺用速凝剂、减水剂、中、细砂等。
c.复灌时注入率逐渐减小，则应灌至正常结束.
d.复灌时注入率较待凝前相差悬殊，且耗灰量很小，则应对该段扫孔灌浆，如扫孔后注入率仍很小,此孔灌浆即告结束。
(2)冒浆、串浆孔段的处理：
a。在灌浆过程中,应经常注意观察灌浆孔周围是否有冒浆、串浆现象.
b.如有冒浆现象时，应首先降低灌浆压力，如降压无效，再将浆液逐渐变浓；如再无效，可视冒浆量与注入率而定，当冒浆量接近注入量时,再灌30min即可结束待凝，如冒浆量小于注入量的2/3，则继续灌注至结束，并采取表面封堵措施.
c。如发现与邻孔串浆时,把孔深较浅的孔堵住,灌注较深的孔,待其结束后，再对被串孔进行扫孔灌浆.如条件允许可对两串浆孔段同时灌注。
(3）灌浆工作必须连续进行,若因故中断，则：
a。尽可能缩短中断时间，及早恢复灌浆。
b。中断时间超过30min时，应立即设法冲洗钻孔；如冲洗无效，则应扫孔重新灌浆。
(4）孔口有涌水的灌浆孔，在灌浆前应测记涌水压力和涌水量,根据涌水情况，可选用下列措施进行综合处理:
a.应采用自上而下分段灌浆法；
b.高的灌浆压力；
c。灌浆结束后采取屏浆措施，屏浆时间不少于1h；
d。闭浆措施;
e.待凝时间不少于48h；
f。必要时可在浆液中掺用速凝剂。
(5)灌浆段注入量大，灌浆难于结束时，可选用下列措施处理：
a。低压、浓浆、限量、间歇灌浆；
b。浆液中掺加速凝剂；
c。稳定浆液或混合浆液。
该段经处理后仍应扫孔，重新进行灌浆,直至结束。
（6）灌浆过程中，如回浆变浓，应变稀后继续灌注。若无效，再次改稀灌注,如回浆仍变浓，即可结束灌浆。
5．14全孔灌浆结束后，将孔内污物冲洗干净，采用机械封孔，将全孔封填密实。
6、质量检查及资料分析
帷幕灌浆孔灌浆结束后,按规定的位置打检查孔，对灌浆质量及效果进行检查。
6．1帷幕灌浆孔质量检查应在该部位灌浆结束14d后进行。
6．2检查孔的数量约为灌浆孔数量的10%左右，一个坝段或一个单元工程内至少应布置一个检查孔。
6．3帷幕灌浆孔质量检查孔孔径不Φ90mm,应对检查孔所采取的岩芯进行检查、观察有无水泥结石、裂隙充填状况、密实性及完整程度，进行岩芯编录,并对检查孔进行压水试验分析，并在压水前后进行综合测试，对比灌浆前后的效果。检查孔压水试验压力与灌前压水试验压力相同.
6．4帷幕灌浆检查孔压水试验的合格标准为透水率不大于5Lu即认为合格，坝体混凝土与基岩接触段及其下一段的合格率达到100％，其各段合格率应达到90%以上,其余不足10％灌浆段的透水率不大于规定设计值的150％,且不集中,即可认为合格,否应由监理、设计、施工商量处理方案。
6．5灌浆施工的竣工资料及成果提供，按有关规范条文执行.